На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Лекции Экономическое основы технологического развития

Информация:

Тип работы: Лекции. Добавлен: 24.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
ТЕХНОЛОГИЯ 

    Учебная  дисциплина «Экономическое основы технологического развития» (ЭОТР) способствует формированию технико-экономического мировоззрения  студента. В своей практической деятельности экономист не может обеспечить качественное выполнение поставленных перед ним задач без знания  конкретных технологий, технологических возможностей того или иного процесса, видов производимой продукции.
    Анализ  конкретных прогрессивных технологий в различных отраслях народного  хозяйства позволит  расширить  представление о них, получить знания о специфике и производствах. Эта дисциплина является базовой, необходимой для лучшего усвоения материала таких дисциплин, как «Микроэкономика», «Макроэкономика», «Бухгалтерский учет и аудит»,  «Финансы и кредит», «Менеджмент», «Налоги и налогообложение», «Экономика и социология труда»  и др.
    Для того, чтобы управлять производством  и обеспечивать функционирование его  подразделений, анализировать их хозяйственную  деятельность, определять экономическую   эффективность научно-технических разработок и их практического освоения, решать задачи  количественного и качественного развития материально-технической базы производства за счет реализации  последних достижений науки и техники, необходимо  иметь конкретное представление о самом производстве, его структуре, передовых технологических процессах. Современное производство рассматривается как технологическая система микроэкономического уровня, а отрасль промышленности  и народное хозяйство в целом – как система макроэкономического уровня. Главенствующая роль в любой системе принадлежит технологическому процессу и, исследуя пути его совершенствования, можно определить направления преобразования и самой системы.
    В условиях рыночных отношений роль технологического развития резко возрастает, т.к. своевременная смена технологий в соответствии с требованиями рынка обеспечивает конкурентоспособность.

    Предмет, содержание и задачи курса

      В условиях  рыночных отношений  резко взрастает  роль технологического  развития. Своевременная смена технологий  в соответствии с требованиями рынка обеспечивает конкурентоспособность фирмы, а правильная технологическая политика является основой ее процветания.
    Особенностью  современного развития технологий является переход к целостным технолого-экономическим  системам высокой эффективности, охватывающим производственный процесс от первой до последней операции и оснащенным прогрессивными технологическими средствами. Уровень технологии  любого производства оказывает решающее  влияние на его экономические показатели.
    За  счет, прибыли, полученной от своевременно и разумно вложенных в технологию финансовых средств, обеспечивается проведение эффективной социально-экономической политики.
    Изучение  закономерностей развития технологических  процессов производства, формирования  и развития  технологических систем, способов оценки их качественного состояния позволит экономистам  широкого не только овладеть навыками анализа научно-технической динамики производства, но и принимать экономические решения с учетом научно-технического развития как отдельных производств и отраслей, так и народного хозяйства в целом.
    Цель  данного курса – научить будущего специалиста использовать полученные знания  в процессе учета, контроля и анализа хозяйственной деятельности, финансирования и кредитования.

    Тема 1. Технологические процессы как экономические объекты

       - Основные понятия  технологии  - Технологические  процессы, их структура,  классификация, закономерности  развития – Технико-экономические  показатели 

    Технология  – наука о производстве, о способах переработки сырья и материалов в средства производства и предметы потребления.
    Технологический процесс является частью производственного  процесса и включает в себя ряд  стадий, которые расчленяются на операции. Операции могут быть ручными, машинными, автоматическими. Расчленение  процесса на элементы позволяет выявить наиболее медленные, оценить пути и стоимость их ускорения, проанализировать затраты труда и варианты экономии.
    По  характеру качественных изменений  сырья технологические процессы делятся на физические, механические и химические. При этом изменяются размеры, форма, физические свойства, химический состав, внутреннее  строение.
    По  способу организации  - дискретные (прерывистые или периодические) и непрерывные процессы. При дискретных теряется рабочее время на вспомогательные операции, при этом основное оборудование простаивает.
    Процессы  с замкнутой схемой – более  совершенны, экономичны, экологически безвредны.
    Эволюционный  путь развития  технологических  процессов:
    1. Внедрение  механизации и автоматизации  связано с увеличением вооруженности  рабочего и, следовательно , с ростом прошлого труда в единице продукта.
    2. Внедрение  эволюционных технических  решений уменьшает количество  затраченного живого труда в  единице продукта и вызывает  повышение  его производительности.
    3. Эффективность  технических решений  эволюционного типа подает по  мере роста производительности  труда.
    Технические решения революционного типа:
    Всегда более эффективны, чем эволюционного.
    Уменьшение суммарных затрат труда при революционных решениях может быть  в результате уменьшения как живого, так и прошлого труда на единицу продукта.
    Уровень технологии любого производства оказывает  решающее влияние на его экономические  показатели, поэтому выбор оптимального варианта технологического процесса должен осуществляться исходя из важнейших показателей его эффективности: производительности, себестоимости и качества производимой продукции. Производительность – показатель, характеризующий количество продукции, изготовленной в единицу времени.
    Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат в денежном выражении, необходимых для изготовления и реализации продукции.
    Пять  групп показателей качества:
    1. Показатели назначения, характеризующие  полезный эффект от использования   продукции по назначению и обусловливают область ее применения.
    Показатели  надежности – безотказность, сохраняемость, ремонтопригодность, долговечность.
    Показатели технологичности характеризуют   эффективность конструкторских и технологических решений (коэффициенты сборности и расхода материалов, удельные показатели трудоемкости.
    Показатели стандартизации и унификации  показывают степень использования стандартизированных изделий и уровень унификации составных частей изделий.
    Эргономические показатели учитывают комплекс  гигиенических, антропологических, физиологических, психологических свойств человека, проявляющихся в производственных  и бытовых процессах.
    Эстетические показатели – оригинальность, выразительность, соответствие стилю, среде.
    Патентно-правовые показатели – степень патентоспособности изделия в стане и за рубежом.
    Экономические показатели, отражающие затраты на разработку, изготовление и эксплуатацию изделий, а также экономическую эффективность эксплуатации.

    Тема 2. Технологические  системы

    - Структура, свойства и технико-экономический уровень технологической системы – закономерности развития – Условия функционирования 

    Система – совокупность из множества  элементов, элемент может одновременно являться системой меньших элементов, система  делится на подсистемы. Цеховая структура – важнейший этап совершенствования производительных сил. Целью функционирования  технологической системы является производство промышленной, строительной, сельскохозяйственной и иной продукции. Система должна обеспечивать рациональное, экономное использование природных, трудовых, материальных, энергетических, финансовых и др. ресурсов. Пример системы – станки, аппараты, механизмы, агрегаты,  связанные между собой транспортными потоками сырья, материалов, энергии. Структура системы зависит от степени ее сложности, иерархического уровня, уровня автоматизации, специализации и типа технологических связей.
    Классификация систем: четыре иерархических  уровня – технологический процесс, производственные подразделения, предприятие, отрасль; три уровня автоматизации – механизированные системы, автоматизированные и автоматические;  три уровня специализации – специальная технологическая система (для одного наименования и типоразмера), специализированная (для изготовления и ремонта группы изделий), универсальная.
    Системы технологий могут быть параллельные, последовательные и комбинированные.
    Отраслевые  производства – это преимущественно  параллельные системы, характеризующиеся  тем, что выпуск отраслевой продукции  предприятиями отрасли, практически  не имеющим друг с другом последовательных технологических связей.
    По  степени гибкости все технологические  системы делятся на  жесткие, рассчитанные на изготовление единой продукции; перестраиваемые, которые требуют остановки, демонтажа  и замены оборудования при выпуске новой продукции; переналаживаемые, в основе которых лежит программируемая компьютеризация и прежнее оборудование, но меняется порядок действий, процедур, программа; гибкие  автоматизированные системы, являющиеся наивысшим типом технологии.
    Важнейшие свойства системы: стабильность и надежность функционирования, гибкость и способность к адаптации, высокая интенсивность, малостадийность и малооперационность, малоотходность и безотходность.
    Технологический уровень производственной системы  составляют: 1) уровень технологической интенсивности процессов; 2)  уровень технологической организации производства; 3) уровень технологической оснащенности; 4) уровень управляемости технологической системы.

    Тема 3. Анализ и экономическая  оценка в черной металлургии

    - Понятие базовых,  модернизированных  и принципиально  новых технологий  – Анализ  и  экономическая оценка  базовых технологий  в металлургии  чугуна (доменный  процесс), металлургии  стали (конверторное, мартеновское производство, электроплавка). Применение  чугуна и стали. 

    Металлургия – система технологических процессов, направленных на производство металлов из их природных соединений (руд) и  дальнейшую обработку металлов для  придания им определенного  вида и  свойств.
    Доменный  процесс – является основным способом производства чугуна. Сырье – руды с содержанием железа не ниже 40%. Бедные руды обогащают магнитной сепарацией или флотацией. Затем сырье подвергают агломерации (спекание кусков руды, кокса, флюса) или окатыванию (окомкование железорудного концентрата с известью глиной).
    Суть  процесса доменной  плавки состоит  в восстановлении железа из руды (удаление кислорода), науглероживания железа и отшлаковывания пустой породы. В  печь  подают воздух, кокс сгорая в  кислороде, образует восстановительную  атмосферу. Основной процесс восстановления идет по схеме.
                    СО                 СО              СО
    Fe2O3 O Fe3O4 O FeO O Feтв + СО2 

    При температуре 1000о идет и прямое восстановление  железа чистым углеродом кокса.  Одновременно дет восстановление оксидов марганца, кремния, часть оксидов  переходит в шлак. Пустая порода (кремнезем, глинозем и др.) вместе с флюсами (известь)  образует легкоплавкое соединение – доменный шлак. Железо науглероживается, образуя чугун, который стекает в горн, шлак, как менее плотный, располагается над чугуном.
    Передельный чугун перерабатывают  в сталь, литейный – для изготовления литьем изделий из чугуна,  специальный (с высоким содержанием кремния  и марганца), иначе называют ферросплавом.
    Производительность  доменной печи характеризуется коэффициентом использования полезного объема печи – КИПО – отношение полезного объема печи к средней выплавке  чугуна за сутки. Технико-экономические показатели (ТЭП) печи зависят от содержания железа в руде, степени ее подготовки, качества топлива, степени интенсификации процесса, конструкции  печи и полезного объема печи, степени  автоматизации и механизации процессов.
    Производство  стали. В чугуне содержание углерода 2 – 6,6%, сталь – сплав железа с углеродом до 2%. Суть процесса – удаление углерода и др. элементов (Si, Mn, S, P). Сталь выплавляют в кислородных конвертерах, мартеновских и электрических печах.
    Кислородно-конвертерный способ – суть способа заключается  в продувке кислорода  через расплавленный  чугун, при этом выгорает углерод  и в  виде дымовых газов выходит, а др.  примеси переходят в шлак. Время плавки 30 – 60 мин.
      Мартеновский способ в качестве сырья использует чугун, металлолом с добавкой руды. Процесс идет 4 – 12 ч., себестоимость на 3 – 5% выше, а по удельным капвложениям выше на 20  -30 % В конверторном способе не используется топливо, процесс идет за счет тепла расплавленного чугуна. В мартеновском – используется мазут или газ а также подается кислород для окисления  примесей . Мартеновский способ обеспечивает возможность переработки лома.
    Производство  стали в электропечах – дуговых  и индукционных, из-за отсутствия  окислительного пламени и незначительного  доступа воздуха создается восстановительная  атмосфера и обеспечивается тщательное раскисление стали. Из-за дороговизны  электроэнергии в качестве шихты используют не чугун, а сталь низкого  качества, получается нержавеющая, жаропрочная сталь.
    К новым технологическим процессам  в черной металлургии относятся: получение синтетического чугуна в  индукционных печах и безкоксовый, бездоменный процесс прямого восстановления железа.
    Кроме того, сталь очень высокого качества дают такие  способы, как электрошлаковый  переплав, вакуумно-дуговой, плазменно-дуговой, электронно-лучевой переплав, вакуумная  индукционная и плазменная плавка. Общая особенность процессов специальной электрометаллургии состоит в том, что создаются благоприятные для рафинирования жидкой  стали с использованием токопроводящего шлака, вакуума, инертной атмосферы или перегрева жидкой стали в любом процессе. 

    Тема 4. Экономическая оценка базовых технологий в цветной металлургии

    - Базовые технологии  в производстве  меди, алюминия, магния  и титана. – Технико-экономическая  эффективность применения  цветных металлов 

    Цветная металлургия – одна из важнейших  отраслей. Технический прогресс, начиная от освоения космического пространства и кончая электротехникой, химическим оборудованием и радиоэлектроникой, тесно связан с развитием производства цветных металлов.
    Производство  меди. Сырьем служит сульфидные руды. Они содержат 1 - 5% меди и вначале обогащаются методом флотации до содержания меди 15 – 30%, после чего  рудный концентрат подвергают обжигу для уменьшения содержания серы и др. примесей. Затем идет плавка на штейн при 1600оС – это  сульфиды  меди (80%) и железа. Далее идет передел штейна на черновую медь путем продувки воздухом в ковертере. Черновую медь рафинируют огневым (окисление примесей кислородом) или электролитическим способом.
    Сплавы  на основе меди – это бронзы и  латуни. Бронзы – сплавы меди с оловом, алюминием, кремнием, марганцем, свинцом, бериллием. Бронзы обладают свойствами, хорошо обрабатываются.
    Латуни  – сплавы меди с цинком с небольшими добавками др. элементов. Латунь прочнее  меди, имеет высокую электро- и  теплопроводность, хорошо поддается  прокатке, волочению, штамповке, резанию, поэтому  широко применяется   в машиностроении, электротехнике.
    Производство  алюминия – легкий металл с высокой тепло- и электропроводностью, мало окисляется, высокая пластичность позволяет получать фольгу до 0,008 мм толщиной. Алюминий  распространен  в виде глинозема Al2О3, который связываясь с оксидами кремния, железа и др. образуют минералы – бокситы,  алуниты, нефелины, каолины и др. Две стадии производства: выделение глинозема и получение металлического алюминия из глинозема. Выделение глинозема методом спекания: боксит, известняк и кальцинированную соду спекают при 1200оС, при этом  образуется алюминат натрия, хорошо растворяющийся в воде. Спек промывают, удаляя примеси, а оставшийся раствор продувают углекислотой. При этом образуется гидроксид алюминия, который выпадает в осадок. Осадок прокаливают  при 1200о, получая глинозем, который подвергают электролизу в расплаве криолита, криолит понижает температуру плавления глинозема с 2050о до 935о, экономя электроэнергию.
    ТЭП: удельный расход электроэнергии (квт.ч. на 1 m Al); выход по току, выход металла по энергии (57 – 64 г. на 1 квт.ч.).
    Сплавы  на основе алюминия – дюрали и силумины. Дюралюминий – сплав алюминия с медью, по прочности близок к  стали, но значительно легче, хорошо обрабатывается прокаткой, штамповкой, резанием. Силумин – сплав алюминия с кремнием (9 – 13%)    - высокие механические  свойства, стойкость против коррозии, хорошие литейные свойства.
    Производство  мания. Магний легче алюминия, применяется  как основа легких сплавов, используемых в  авиа – и ракетостроении, приборостроении. Сырьем служит горные породы и минералы магнезит, доломит, карналлит.
    Электролитический способ – электролиз  хлоридов магния. После обжига сырья его хлорируют, а полученный хлорид магния подвергают электролизу - черновой магний рафинируют  переплавкой с флюсами или возгонкой (испарение твердого вещества в вакууме).
    Термические способы – вытеснение магния из соединений др. элементами: кремнием, карбидом кальция, углеродом.
    Производство  титана. Сырьем являются  рутиловые и ильменитовые руды, титанит.
    Получение состоит из двух стадий. На первой производится хлорирование оксида титана, а затем  восстановление Ti при помощи натрия, магния или водорода.
    Сплавы  титана применяют в судостроении, химической и атомной промышленности, самолето-, приборо- и ракетостроении.

    Тема 5. Металлы и славы

    - Свойства и строение  металлов и сплавов  – Диаграммы состояния  – Термическая  обработка металлов  – Химико-термическая  обработка металлов  – Коррозия металлов  и методы защиты. 

    Многообразные свойства, присущие металлам и сплавам, можно разбить на четыре группы: физические, механические, химические, технологические. Которые определяют отношение материала к физическим явлениям (удельный вес, тепло- и электропроводность, плавкость), к действию внешних сил (прочность, твердость, вязкость, упругость, пластичность). Химические свойства – окисляемость, растворимость, коррозийная стойкость. Технологические свойства обуславливают способность металла подвергаться различным выдам обработки: ковкость, свариваемость, текучесть, обрабатываемость резанием.
    Свойства  зависят от состава и строения. Чистые металлы  имеют    правильное кристаллическое строение. Сплавы могу быть в виде твердых  растворов (одни элементы растворены в другом), химических соединений и механических смесей (перемешаны чистые элементы, твердые растворы и химические соединения).
    Диаграммы состояния характеризуют структурные изменения сплава при изменении температуры и позволяют выбрать режимы горячей и термической обработки  для технологических процессов  ковки, штамповки, прокатки и т.п.
    Термическая обработка применяется для улучшения  свойств стали, заключается в  нагреве, выдержке и охлаждении металла  с определенной скоростью.
    Отжиг повышает пластичность, устраняет структурную неоднородность, улучшает обрабатываемость  (нагрев до 600о и медленное охлаждение вместе с печью).
    Нормализация  более твердую сталь, менее пластичную, чем при отжиге, более производительна, т.к.  остывание происходит на воздухе.
    Закалка заключается в нагреве и резком  охлаждении, в результате  чего при структурной перестройке углерод не успевает выйти  из кристаллической решетки, придавая металлу  высокую твердость.
    Высокочастотная  закалка позволяет прогревать металл на заданную глубину и упрочнять этот слой.
    Отпуск  – вид отработки, при котором  снимаются напряжения, вызванные  закалкой, делает сталь менее хрупкой.
    Химико-термическая обработка производится главным образом для поверхностного упрочнения.
    Цементация  – науглероживание поверхностного слоя металла на 0,5 – 2 мм. С дальнейшей термообработкой.  Сердцевина остается вязкой и хорошо работает на ударные нагрузки, а поверхностный слой становится твердым и хорошо работает на истирание.
    Азотирование  – насыщение поверхностного слоя азотом на 0,3 – 0,5 мм., образующиеся соли (нитриды) придают металлу твердость еще большую, чем при закалке.
    Цианирование -  насыщение слоя и азотом и  углеродом, придает износоустойчивость и усталостную прочность.
    Другие  виды – алитирование   (Al) увеличивает жаростойкость, хромировние придает коррозийную стойкость, силицирование (Si) повышает износоустойчивость и кислотоупорность.
    Коррозия  металлов – процесс разрушения металлов, возникающий от химического или электрохимического воздействия.
    Химическая  коррозия – разрушение металлов при действии на них сухих газов и неэлектролитов (бензин, масла).
    Электрохимическая коррозия протекает при действии на металл электролитов – водных  растворов солей, кислот, щелочей, природных  вод, атмосферного воздуха.
    Защита  от коррозии осуществляется легированием хромом, никелем, фосфатированием,  горячим покрытием (Zn, Cd, Ni, Cr), шоопированием (обрызгиванрем другим  металлом), плакированием (созданием биметаллического покрытия).

    Тема 6. Анализ  и экономическая  оценка базовых технологий заготовительного производства

    - Технологические  процессы получения  заготовок методом  литья – Процессы  изготовления заготовок  методами пластической  деформации –  прокатка, ковка,  штамповка, волочение,  прессование. 

    Литье – один из важнейших способов получения заготовок различной  конфигурации, размеров и массы из различных металлов и сплавов.  Литье – это наиболее простой и дешевый, а иногда и единственный способ получения изделий.
    Суть  способа – расплавленный металл заливается в литейную форму, после затвердения отливка извлекается из формы.
    60% отливок получают методом литья  в разовые песчано-глинистые формы. Процесс включает приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление модельной оснастки. Модель, часто состоящая из двух половинок, заформовывается в опоки, после  выемки образуется полость, в которую и заливается металл. Если в отливке должны быть получены отверстия, то в полость формы устанавливается  стержни. После затвердевания металла песчаная форма разрушается. Способ трудоемкий, используется как единичном, так и в  массовом производстве, где создаются автоматические поточные линии.
    Литье в кокиль – получение отливок  в постоянных металлических формах из чугуна, стали, алюминия. Здесь более  высокая точность размеров и качество поверхностей отливок, лучшие механические свойства, что связано с повышенной скоростью охлаждения отливки и получением более мелкозернистой структуры; более высокая производительность.
    Литье под давлением – высокопроизводительный  метод получения отливок высокой точности из алюминиевых, цинковых, медных, магниевых сплавов. Металлическая пресс-форма заполняется жидким металлом под давлением. Металл получается  мелкозернистой структуры большой плотности, высокой прочности.
    Центробежное  литье – производительный метод изготовления отливок, имеющих  поверхности тел вращения – трубы, втулки, стволы орудий. Но  можно получать и фасонное литье. Жидкий металл заполняет вращающуюся форму, под действием  центробежных сил металл отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, получается плотная структура без усадочных раковин.
    Оболочковое литье применяют  в массовом и  крупносерийном производстве. На поверхность  предварительно нагретый до 200оС металлической модели насыпают  формовочную смесь – кварцевый  песок и 5 – 7% бакелитовой  смолы, при этом образуется оболочка толщиной 5 – 8 мм, куда и заливается металл. Точность ± 0,2 мм на 100 мм длины.
    Литье по выплавляемым  моделям применяется  для получения  отливок высокой  точности и качества сложной конфигурации. Технологический процесс включает изготовление эталона изделия, по нему  - пресс-форму, а в пресс-форме прессуют модель из парафина, стеарина. Эту модель многократно обмакивают в раствор жидкого стекла и кварцевой муки. После  просушки образуется корочка в которую заливают металл. Высокая стоимость отливок позволяет применять  метод для изделий особо сложной конфигурации из труднообрабатываемых и тугоплавких  материалов.
    Методами  пластической деформации  получают заготовки из стали, цветных металлов и их сплавов, а также пластмасс, резины, керамики.
    Прокатке  подвергают 90% всей выплавляемой стали. Суть прокатки – пластическая  деформация заготовки между вращающимися валками  прокатного стана. Геометрическая форма  поперечного сечения (профиль) проката  образуется за  счет вырезов в соприкасающихся валках. В результате получается листовой прокат, сортовой – простой (круг, квадрат) и сложный (двутавр, гивеллер, рельсы),  трубный – бесшовные и сваные трубы, периодический (арматура железобетона), специальный (колесные пары, шарики).
    ТЭП прокатного производства: расход металла на 1 т готовой продукции; часовая производительность прокатного стана; скорость прокатки; общая мощность главных приводов (квт); выпуск продукции на единицу мощности главных приводов; выход годного проката (%); расход топлива на  1 т годного проката (тыс. кал.), энергии (квт.ч.); качество выпускаемой продукции; себестоимость по видам сортимента (90% - это затраты на метал); производительность труда.
    Ковка - свободное течение металла под действием бойков молота или пресса. Слиток помещается на наковальню и, чередуя удары в определенной последовательности выполняют различные операции: осадка, прошивка, вытяжка, гибка, рубка, скручивание и др.  Можно получать крупные изделия   весом 250 т и более для турбинных дисков, комнчатых валов судовых двигателей и др.
    При получении изделий методом объемной штамповки применяют  штампы –  это металлическая пресс-форма, имеющая  полость, размеры и конфигурация которой соответствуют размерам и конфигурации будущей детали. Точность размеров и качество выше, чем при ковке, припуск на механическую обработку в 3 – 4 раза меньше, следовательно, потери металла меньше.  Штамповка во много раз производительнее  ковки, поэтому применяется в серийном и массовом производстве.
    Листовой  штамповкой получают детали типа шайб, колец, чашек, облицовки автомобиля. Производительность 30000 – 40000 деталей в смену, высокие точность размеров и качество поверхности.
    Волочение – процесс пластического деформирования заготовки  путем ее протягивания через отверстие  волоки (фильеры) или волочильной доски. В зависимости от профиля отверстия получают проволоку, трубы малого диаметра, шлицевые валики.
    Гидропрессование (гидроэкструзия) – способ, при котором  заготовку помещают а контейнер, в дно  которого запрессована матрица с отверстием, соответствующим профилю будущего изделия.  Под давлением жидкости металл выдавливается через отверстие со скоростью десятки и сотни м/сек.

    Тема 7. Анализ технологий механической обработки

    - Традиционные методы  обработки металлов резанием (токарная, сверление, фрезерование, строгание, шлифование, отделочно-доводочные методы). – Технико-экономическая эффективность применяемых методов 

    Сущность  обработки резанием состоит в  снятии слоя металла (припуска) режущим  инструментом для придания заготовке требуемых точности размеров и качества поверхностей.
    Точность  обработки деталей – это степень  соответствия формы, размеров и положения  обработанной поверхности требованиям  чертежа и технических условий.
    Качество  поверхности деталей определяется  совокупностью микронеровностей на поверхности деталей, а также физико-химическими свойствами поверхностного слоя детали.
    Основными методами обработки материалов резанием  являются: точение, строганием, сверление, фрезерование, шлифование. Для осуществления процесса резания необходимо  наличие относительных  движений между инструментом  и заготовкой.
    Точение – процесс обработки резанием наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения цилиндрической, конической, сферической и фасонной форм, а  также процесс нарезания резьбы, растачивания отверстий.  Инструмент – разнообразные токарные резцы.  Разновидности точения – черновое (обдирка, отрезка), получистовое, чистовое и тонкое.
    Строгание – грубый вид обработки. Строгательные  резцы получают возвратно-поступательное движение, срезая резцом, напоминающим токарный, большой слой металла. Обрабатывают крупные тяжелые  заготовки, строгая горизонтальные, наклонные, фасонные, цилиндрические поверхности, гипоточные канавки.
    Сверлением  получают глухие и сквозные отверстия, а также обрабатывают уже полученные отверстия  для увеличения их размеров, повышения точности и снижения  шероховатости. Можно нарезать резьбу в отверстиях. Инструментом служат сверла, зенкеры, развертки, метчики, которые получают вращательное и поступательное движения, деталь закреплена неподвижно. Станки бывают вертикально-, горизонтально- и радиальносверлильные.
    Фрезерование  – высокопроизводительный метод  обработки резанием, осуществляемый многолезвийным инструментом – фрезой. Фреза получает вращательное в горизонтальной или вертикальной плоскости, а заготовка может перемещаться в любую  точку в системе координат. Обрабатывают горизонтальные, вертикальные, комбинированные поверхности, уступы, прямоугольные и фасонные пазы, фасонные поверхности.
    Шлифование  – обработка поверхности образивными  инструментами,  представляющими  собой зерна веществ большой  твердости, каждое зерно – это  миниатюрный резец неправильной формы, зерна соединены связкой  – бакелит, керамика, силикаты.
    Шлифование  ведется на больших скоростях с малой толщиной срезаемого слоя. Станки, обеспечивающие вращение круга и перемещение круга и заготовки в различных направлениях, могут быть горизонтально-, вертикально-,  круглошлифовальные, бесцентровошлифовальные, внутришлифовальные и специализированные (резьбо-, зубо-, шлицешлифовальные и т.д.).
    Чистовая  обработка (отделочно-доводочная) дает высшие степени точности и чистоты. Это алмазное точение, хонингование, суперфиниш, притирка, полирование  и др. Все они используют   абразивный инструмент с более мелкими зернами, чем при шлифовании. Обработка ведется за счет сложных  перемещений инструмента и детали.
    Станки  алмазного точения имеют 6000 – 8000 об/мин., глубину резания 0,05 – 0,4 мм, очень жесткие, исключающие вибрации.
    Хонинговальные станки применяются для доводки отверстий специальной головкой, по  окружности которой закреплено несколько   абразивных брусков. Вращаясь, головка (хон) одновременно перемещается вверх и виз, вдоль оси. Дает 5-й квалитет точности.
    Суперфиниш  – отделочная обработка плоских и цилиндрических поверхностей  вибрирующими абразивными брусками и кругами, которые прижимаются к поверхности детали гидравлическими или  пружинами.  Суперфиниш – высокопроизводительный и экономичный способ обработки деталей.
    Притирочные станки применяются для притирки разнообразных поверхностей. Детали покрывают мелким порошком абразива, смешанного со смазкой (масло, керосин), накладывают  притир (чугунный, медный) и перемещают по притираемой поверхности.
    Полирование – получение гладких, блестящих поверхностей  эластичными кругами из фетра, кожи, хлопчатобумажной ткани. В качестве абразивного инструмента используются  шлифовальные пасты из тонких абразивных порошков, наносимых на круги иди детали. 

    Тема 8. Сварка и резка  металлов

    Классификация. – Сварные швы  и соединения. –  Способы сварки
 
    Сварка -  прогрессивный способ получения  неразъемных соединений, обеспечивающий экономию  металла, снижение массы  изделий и трудоемкости.
    По  виду энергии сварка может быть электрической, химической, механической, лучевой, электромеханической, химико-механической. Сварка может быть ручной, полуавтоматической и автоматической.
    Сварные соединения могут быть стыковыми, внахлестку, угловыми, тавровыми. Швы могут быть сплошными и прерывистыми; нижними, горизонтальными, вертикальными и потолочными, одно- и многослойными. Вид соединений и шва определяют ТЭП сварки: время, производительность, энергозатраты, расход материалов, себестоимость.
    Дуговая электросварка – тепло для  расплавления   металла получается за счет электрической дуги, дающая температуру 5000-6000оС. Дуга – это мощный поток электронов между двумя электродами, одним из которых, как правило, является свариваемая деталь, другим – металлический пруток или графитовый   стержень. Улучшение качества сварного шва  достигается созданием защитной атмосферы, которая исключает воздействие расплавленного металла при сварке с окружающей средой. Защита  обеспечивается применением флюса, расплавленного шлака, инертных газов  (аргона, гелия), активных газов (азота, углекислого газа).
    Автоматическая  дуговая сварка в 20 раза производительнее ручной, т.к. на электроды можно подавать  большие токи.
    Электрошлаковая сварка применяется для сварки швов 400 мм и более, крупногабаритных деталей. Шлак (флюс) является электропроводным, в нем и выделяется тепло при прохождении тока. Проходя через шлак, металл очищается от вредных примесей – рафинируется.
    Атомно-водородная сварка ведется дугой, горящей между  вольфрамовыми электродами. В зону сварки подается водород, оказывающий защитное действие и переносящий теплоту от горящей дуги к свариваемому металлу.
    Контактная  электросварка осуществляется за счет тепла, выделяющегося при прохождении  тока через место соприкосновения (контакт) свариваемых деталей, и  последующего их  механического сдавливания. Разновидности – стыковая, точечная и роликовая сварка, отличается высокой производительностью (до 10000 точек в час.)
    Газовая сварка использует тепло пламени, которое  получают при сгорании газа (ацетилена, водорода, пропана и др.), температура около 3000оС. Для заполнения сварного шва используют присадочную проволоку.
    Электронно-лучевая  сварка применяется  для соединения тугоплавких металлов, для малых  изделий электроники и для  очень крупных изделий.
    Для сварки деталей из разнородных  металлов применяют  лазерную сварку. Лазерный луч – световой луч высокой плотности и концентрации энергии. Он может быть  сфокусирован до пятна диаметром 1 мкм, при этом  достигается температура в несколько тысяч градусов.
    Плазменная  сварка применяется для соединения тугоплавких металлов, нержавеющих сталей, неметаллических материалов. Источником тепла для расплавления кромок служит плазменная струя, получаемая в плазмотронах.
    При холодной сварке неразъемное соединение образуется в результате пластической деформации и возникновения межатомных связей при сжатии деталей. Применяется при заварке оболочек алюминиевых кабелей, при  изготовлении теплообменной и холодильной аппаратуры.
    Диффузионную  сварку применяют для тех материалов, которые другими методами сварить трудно или невозможно (сталь с чугуном, титаном, ниобием, вольфрамом, стеклом,  графитом, керамикой, для жаропрочных, тугоплавких и химически активных металлов, для получения многослойных изделий. Сварка осуществляется в вакуумной камере под небольшим давлением при повышенной температуре.  Сварное  соединение образуется в результате взаимной диффузии атомов в поверхностные слои контактируемых материалов. 

    Тема 9. Экономическая  оценка сборочного производства
    Основы технологии сборки – Методы соединения сборочных элементов – Сравнительная оценка
 
    Сборка  – завершающая стадия машиностроительного  производства, в которой аккумулируются результаты всей предыдущей работы, проделанной  конструкторами, технологами. Трудоемкость сборки составляет 40 - 60% от общей трудоемкости изготовления. Технологический процесс сборки заключается в координировании и последующем соединении деталей в сборочные единицы, машины в целом в соответствии  с техническими требованиями.
    Деталь  – простейшая сборочная единица. Несколько деталей образуют узел. Узел, входящий в группу, называется подгруппой первого порядка, а входящий в подгруппу первого порядка – подгруппой второго порядка и т.д. Операции сборки: подготовительные, собственно сборочные, вспомогательные (подгонка, регулировка), контроль и испытание.
    Для сборки в массовом производстве характерна полная взаимозаменяемость, отсутствие подгоночных работ.
    Основные  виды – стационарная  подвижная  сборка.
    При стационарной изделие  неподвижно, а бригады сборщиков переходят  орт одного изделия к другому, а все детали и узлы подаются к рабочему месту.
    При подвижной сборке перемещение изделия  может быть непрерывным  или периодическим, т.е. с остановкой конвейера. При  концентрированной сборке весь цикл выполняется сборщиком или бригадой. Процесс требует высокой квалификации, большого количества инструмента и приспособлений.
    Дифференцированная  сборка подразделяется на общую и  узловую.  Сборку машины производят на нескольких рабочих местах, к  которым подаются сборочные единицы.
    Соединения  бывают  подвижные и неподвижные, которые делят на разъемные и неразъемные. Разъемные соединяются винтами, болтами, штифтами. Неразъемные получают сваркой, пайкой, клепкой.
    Важнейшей задачей сборочного производства является механизация и автоматизации, повышающие производительность туда и обеспечивающие высокое качество.
    Автоматические  сборочные линии применяются  на автомобильных заводах, на предприятиях радиотехнической промышленности, точной механики (часовая сборка), сельскохозяйственного  машиностроения. Для сборки целесообразно  использование промышленных роботов (автоматических манипуляторов), применение типа с механическим съемом изделий и автоматическим их адресованием на рабочие позиции.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.