На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Модернизация мелкосортного стана 320/250

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 25.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 48. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


  Содержание
     
  Введение.                                                                                                                          
    Схема расположения  оборудования стана 320/250                          
  2  Характеристика прокатного стана  320/250 и рабочей клети 630                         
       2.1  Общая характеристика прокатного стана  320/250                                                      
       2.2  Анализ состава оборудования и режима работы
    главной линии обжимной рабочей  клети  630 стана 320/250                                                                  
      2.3 Техническая характеристика рабочей клети 630 стана 320/250                                    
      2.4 Обоснование модернизации уравновешивающего устройства
    с целью улучшения эксплуатационных характеристик     
      2.5. Анализ конструкции, принцип действия , технические
    и технологические характеристики  мелкосортной моталки  
     2.6.  Анализ конструкции, принцип действия, технические и технологический характеристики реечного холодильника
     2.7   Перечень,   классификация   и   техническая
    характеристика   вспомогательного  оборудования
    2.8 Анализ конструкции, принцип действия, технические и технологический характеристики кривошипно-эксцентриковых летучих ножниц
  3.    Расчет валковой системы обжимной рабочей
    клети 630 стана 320/250                   
  3.1 Расчет валков на статическую прочность     
  3.2  Расчет валковой системы клети на циклическую прочность                                      
  3.3  Расчет модуля жесткости прокатных валков по
  оси катающего калибра               
  4.  Анализ конструкции, принцип действия , технические
    и технологические характеристики  мелкосортной моталки
  5.    Заключение                                                                                                                        
  Список  использованных источников                                                                                     
  Введение
     
  В настоящее время в нашей стране наиболее остро и актуально стоят проблемы связанные с такой важной и значимой отраслью народного хозяйства, как черная металлургия. Это проблемы экономического, производственного характера, а так же вопросы повышения надежности и долговечности металлургического характера. Актуальность данной проблемы вызвана условиями рыночной экономики. В современных жестких условиях необходимо прежде всего производить качественную, конкурентоспособную продукцию, которая отличалась бы еще низкой себестоимостью. А это напрямую связано с эксплуатационным состоянием машин и агрегатов металлургического производства, так как именно их характеристики влияют на показатели качества продукции и производительность целом.
  В связи с этим, в данной работе анализируется состав оборудования главной линии горизонтальной черновой рабочей клети 630  сортопроволочного стана 320/250.
 

    Схема распол ожения оборудования сортопроволочного стана 320/250
 
  Схема расположения оборудования сортопроволочного  стана 320/250 имеет вид в соответствии с рисунком 1.
  Заготовки, поступившие  в цех, подвергаются контролю и, если требуется, зачистке. Назначенные на прокатку  заготовки укладываются на загрузочный шлеппер, с которого передаются на рольганг со встроенными весами. С рольганга заготовки снимаются консолями шагающих балок печи. Загрузка металла в печь и продвижение его в печи осуществляется  двумя параллельными балками. Выдача из печи боковая, при помощи внутрипечного рольганга нагревательной печи. Нагретые заготовки сначала прокатывают в обжимной  дуо-реверсивной клети. После обрезания переднего конца заготовка транспортируется к непрерывным группам. Прокатка на стане производится в одну нитку.  Число проходов зависит от прокатываемого профиля. Между группами клетей (черновой, промежуточной) предусмотрена обрезка переднего конца раската на летучих ножницах. После сортовых групп (черновой, промежуточной и чистовой) раскат может разрезать на длины, соответствующие длине холодильника или длине тормозного барабана, или пропускается на смотку к моталкам типа Гаретта. Для производства катанки раскат после чистовой сортовой группы  отходит в сторону к группе катанки, расположенной параллельно основной линии прокатки. Катанка может сматываться в бунты, как на моталках Эденборна, так и на моталках Гаретта. Часть катанки перед смоткой охлаждается. Бунты с моталок  Гаретта через камеру водо-воздушного охлаждения направляются или в термостат бунтов или к подвесному крюковому конвейеру. Катанка с моталок Эденборна поступает в термостат бунтов, а также на крюковой конвейер.  

     
  Охлажденные в термостате бунты попадают на крюковой конвейер. С крюкового конвейера  бунты снимаются в термоотделении цеха, где часть бунтов термообрабатывается  в роликовых отжигательных печах. Готовый прокат, идущий на смотку после сортовых групп, а также прутки,  идущие на холодильник, в зависимости от марки стали, ускоренно охлаждаются в трубах ускоренного охлаждения, установленных непосредственно после сортовой группы, а также в трассах подвода раската к моталкам.
  Раскат, поступивший на холодильник, разрезается  на мерные длины ножницами холодной резки, как в холодном состоянии, так и в не остывшем виде. После порезки прутки транспортируются в карманы вязальных машин. Нарезанные прутки взвешиваются, увязываются в пачки и после сортировки передают в ТКЧ или на склад готовой продукции.
  Раскат  предназначенный для замедленного охлаждения, транспортируется мимо холодильника на тормозной барабан, откуда собирается шлеппером в пачки. Пачки обвязываются и передаются в термостат прутков и водовоздушную камеру. На выходе из камеры металл собирается  в пачки, обвязывается и передается на термообработку  или на сортировку.
  В случае остановки тормозного барабана раскат транспортируется через холодильник  с     непрерывным отшагиванием. С холодильника металл ускоренно передается в карманы вязальных машин и мостовым краном подается в термостат, из которого отправляется на склад. 
 
 

 

  
  
  1- высотный склад заготовок; 2 - толкатель; 3 - подводящий рольганг с весами; 4 - шлеппер; 5 - загрузочная решетка; 6 - подогревательная печь №1; 7 - рольганг; 8 -  нагревательные печи №2 и №3; 9 - рольганг; 10 - шлеппер; 11 - рабочий рольганг перед обжимной клетью; 12 - обжимная двухвалковая ревесивная клеть 630; 13 - рабочий рольганг за обжимной клетью; 14 - транспортный рольганг; 15 - ножницы с параллельными ножами; 16 - проходная подогревательная роликовая печь №4; 17 - двухвалковые клети 480 (№2, №4, №6); 18 - верикальные двухвалковые клети 450 (№3, №5, №7); 19 - кривошипно-рычажные летучие ножницы; 20 - горизонтальные (№8, №10, №12) и вертикальные (№9, №11, №13) клети 380; 21 - кривошипные летучие ножницы; 22 - горизонтальные (№14, №16, №18) и вертикальные (№15, №17, №19) клети 320 мелкосортной группы; 23 - кривошипные летучие ножницы; 24 - дисковые летучие ножницы; 25 - устройство водяного охлаждения; 26 - секции водяного охлаждения; 27 - горизонтальные (№20, №22, №24) и вертикальные (№21,   №23, №25) клети 250 проволочной группы; 28 - моталки для сортового проката; 29,34 - пластинчатый транспортер бунтов; 30 - моталки для катанки; 31 - роликовый транспортер бунтов; 32 - термостат бунтов; 33 - транспортер витков установки двустадийного охлаждения катанки «Стелмор»; 35 - крюковой конвейер; 36 - холодильник; 37 - уборочные карманы; 38 - цепной транспортер; 39 - салазковая пила; 40 - ножницы холодной резки; 41 - накопитель витков; 42 - термостат прутков; 43 - шлеппер; 44 - бесцентровые обдирочные станки; 45 - агрегат правки и резки 
 

  Рисунок 1 - Схема расположения оборудования сортопроволочного стана 320/250 
 

  
  2 Характеристика прокатного  стана 320/250 и рабочей  клети 630 

  2.1 Общая характеристика  прокатного стана  320/250
    

  Тип стана: cортопроволочный, полунепрерывный.
  Сортопроволочный  стан 320/250 предназначен для прокатки катанки диаметром 6 – 12 мм  и простых  сортовых профилей: круглой стали  диаметром 12 – 40 мм, квадратных и  шестигранных профилей эквивалентного сечения, угловой стали № 2 – 5, арматурной стали.
  Марочный  сортамент: углеродистые качественные конструкционные стали, легированные инструментальные, коррозионностойкие, жаропрочные стали и сплавы.   
  Исходная  заготовка: квадрат со стороной 80 – 160 мм, длиной 3 – 6 м, со стороной 140 – 160 мм – только 3 м. Масса заготовок  от 150 до 670 кг. Производительность стана 220 тысяч тонн в год при 6700 горячих часов работы.
  Стан  состоит из 25 клетей: обжимной реверсивной  клети 630 и четырех групп (черновой, промежуточной, мелкосортной и проволочной) по шести клетей в каждой. Все  группы состоят из двухвалковых клетей с чередующимися вертикальными и горизонтальными валками. Параметры валков клетей и главных приводов стана даны в Таблице 1.
  Максимальная  скорость прокатки чистовой мелкосортной группы клетей – 11 м/с, чистовой проволочной  группы – 25 м/с. 
 
 
 
 
 
 

     
  Таблица 1 - Параметры рабочих валков и  главных приводов стана 320/250
№ клети Группа Диаметр бочки,      мм Длина бочки, мм  Мощность привода, кВт Частота вращения вала двигателя, об/мин Максимальное усилие прокатки, МН
1 Обжимная 630/570 1600 2310 0 – 105 – 135 4,50
2Г, 4Г, 6Г Черновая 480/420 800 630 0 – 320 – 960 2,25
3В, 5В, 7В 450/405 800 500 0 – 320 – 960 2,25
8Г, 10Г, 12Г промежуточная 380/335 800 630 0 – 320 – 960 2,25
9В, 11В, 13В 380/335 630 500 0 – 320 – 960 2,25
14Г, 16Г, 18Г чистовая  мелкосортная
320/290 500 500 0 – 320 – 960 0,8
15В, 17В, 19В 320/275 500 500 0 – 320 – 960 0,8
20Г, 22Г, 2Г чистовая  проволочная 250/225 400 400 0 – 800 – 1700 0,31
21В, 23В, 5В 250/225 400 400 0 – 800 – 1700 0,31
 
 
 
 
  2.2 Анализ состава  оборудования и  режима работы  главной линии  обжимной рабочей  клети  630 стана  320/250 

  Схема главной линии обжимной рабочей  клети 630 имеет вид в соответствии с рисунком 2.
  
  1 – главный двигатель; 
  
  2 – моторная муфта;
  3 – шестеренная клеть; 
  4 – шпиндельное устройство;
  5 – рабочая клеть 

  Рисунок 2 - Схема главной линии обжимной рабочей клети 630 
 

  Характеристика  оборудования главной линии обжимной рабочей клети 630 стана 320/250 представлена в Таблице 2. 

  Таблица 2 - Характеристика главной линии  обжимной рабочей клети 630
  Наименование  оборудования   Характеристика
  1   2
  Двигатель   Двигатель постоянного тока   Мощность  – 2310 кВт
  Частота  вращения  вала  двигателя:
  n = 0 – 105 – 135 об/мин
  Моторная  муфта   Тип: зубчатая   Для передачи крутящего момента от двигателя  к  
шестеренной клети
 
 
 
 
 
  Продолжение таблицы 2
  1   2
  Ше стеренная клеть   Частота вращения 0 – 105 об/мин   Межосевое расстояние шестеренных валков : 630 мм
  С шевронным зубом
  Схема смазки: циркуляционная
  Шпиндельное устройство   С универсальными шпиндельными шарнирами трения скольжения с бронзовыми вкладышами   Цельнокованый шпиндель из стали 50ХН с головками
  Максимальный  угол отклонения вала шпинделя от
  горизонтального положения 3 48 , общий угол 6
  Диаметр вала шпинделя 300 мм
  Расстояние  между шарнирами 1450 мм
  Максимальный  крутящий момент 0,64МН•м
  Рабочая клеть   Номер клети: клеть номер 1   Группа: обжимная
  Диаметр бочки: Dб max = 630 мм, Dб min =570 мм
  Длина бочки: 1600 мм
  Материал  валков: сталь 60ХН
  Мощность  привода: 2310 кВт
  Режим работы: реверсивный
  Максимальное  усилие прокатки: 4,5 МН
 
 
     
  2.3 Техническая характеристика  рабочей клети  630 стана 320/250 

Характеристика  рабочей клети 630 стана 320/250 представлена в Таблице 3. 

  Таблица 3 - Характеристика рабочей клети 630 стана 320/250
  Узел  рабочей     клети
  Элемент     клети
  Характеристика
  1   2   3
  Валковый  узел   Валки   Валки сортового  стана 320/250   Функциональное  назначение валков в рабочей клети: рабочие
  Расположение  валков в рабочей клети: горизонтальное
  По  отоношению к приводу: приводные
  По  взаимозаменяемости: для одной клети
  Материал  валков: сталь 60ХН
  Технология  изготовления: литые
  Конструктивное  исполнение: цельнолитые с одним  приводным концом.
  Форма приводного конца: цилиндрическая с  лысками
  Габаритные  размеры: Dб max = 630 мм, Dб min =570 мм,         Lб = 1600 мм
  По  классу твердости: класс В ( Твердость  по Бриннелю: 270 – 420 )
  Вид валков: для сортопрокатных станов (
          ручьевые )   Форма калибров: все калибры – диагональной квадратной формы, шириной 135 мм и глубиной 59,5 мм
  Подшипники   Тип: подшипники скольжения открытого типа   с текстолитовыми вкладышами
  Подушки   Материал: Сталь 40
  Нажимной    мехнизм
  Нажимные винты   Тип нажимного  механизма: электромеханическое   Ход нажимного винта: 260 мм
  Защищены  от окалины телескопическими кожухами.
  Гайки   Материал: Бронза   Конструктивное  исполнение: цельнолитая
  Устройство  осевой регулировки       Тип: рычажное   Треугольные планки надавливания
  Уравновешивающее устройство       Тип: пружинное, комбинированное   Пружина – ленточного типа
  Узел  станин       Тип: станина  закрытого типа   Соединение  станин: траверсами
  Конструкция узла станин: цельнолитая
  Материал: Сталь 35Л
 
 

  
  
        2.4  Обоснование модернизации уравновешивающего устройства с целью улучшения эксплуатационных характеристик  

  В настоящее время на стане 320/250 для  уравновешивания верхнего валка  в обжимной клети 630 используется комбинированное  пружинное уравновешивающее устройство с пружинами ленточного типа, со свойственными недостатками для данного типа уравновешиваемых устройств: 
  - незначительная величина перемещения  валков;
  - небольшая масса уравновешиваемых  узлов;
  - потеря упругих свойств пружин
  Выносливость (установленная безотказная наработка) данного вида и класса пружин при  статическом и циклическом нагружении составляет не менее 1·105 циклов.
  Проанализировав рассмотренные типы уравновешивающих устройств можно сделать вывод  о том, что несмотря на указанные  недостатки используемого в обжимной клети 630 пружинного уравновешивающего устройства, данное уравновешивающее устройство является наиболее оптимальным при существующей технологической схеме производства стана 320/250, так как потеря упругих свойств пружин компенсируется простотой конструкции, относительно невысокой стоимостью пружин, а также удобством эксплуатации и обслуживания. 
 

  2.5. Анализ конструкции,  принцип действия , технические и технологические характеристики мелкосортной моталки. 

      Моталки применяют для сматывания  прокатного металла в рулоны(полоса,лента,штрипс) и бунты (катанка, мелкосортные профили).
  По  назначению и конструкции моталки  можно разделить четыре группы:
  1)ролико-барабанные  моталки для горячей полосы;
  2)барабанные  моталки для холодной полосы;
  3)моталки-свертывающие  машины для горячей полосы-штрипса;
  
  4)моталки  для сматывания в бунты   горячих мелкосортных профилей (круг, квадрат) и проволоки (катанка).
      Разматыватели (с отгибателями) предназначены  для приема и центрирования рулонов, отгибания переднего конца рулона с целью направления полосы в прокатный стан( или агрегат резки, отжига, покрытия и т.д.) и создания натяжения полосы при разматывании рулона.
  Проволочные мелкосортные моталки предназначены  для сматывания горячей проволоки (вернее катанки) диаметром 6-10 мм и круглой стали диаметром 10-25 мм за  последними клетями проволочных и мелкосортных станов устанавливают моталки двух типов : с вращающимся или неподвижным бунтом.
  Из-за больших вращающихся и неуравновешенных масс( бунт, барабан и т.д.) моталки первого типа применяют для сматывания проволоки при скоростях только до 10 м/c.Преимущество их в том, что кроме проволоки и круглой стали , на них можно сматывать и мелкие профили квадратного сечения.
  На  рисунке 3 показана проволочная моталка с неподвижным бунтом, установленная на непрерывном проволочном стане. Моталка предназначена  для сматывания проволоки диаметром 5-10 мм. Масса бунта 200-500 кг. Пустотелый вал моталки 4 приводится через зубчатую передачу; к концу вала прикреплен конус 2 , вращающийся вместе с валом ( на некоторых моталках вместо конической применена цилиндрическая зубчатая передача).
  
  Проволока из последней клети стана проходит по трубке 3 внутри полого вала 4 и поступает  на конус 2, с помощью которого она  витками укладывается вокруг вертикальных пальцев 1.Бунт проволоки при этом будет находится в горизонтальном положении на плите 5.По окончании сматывания проволоки пальцы опускаются при помощи рычажного механизма, а бунт сталкивается на транспортер.   
 
 

  Рисунок 3 - Мелкосортная моталка 

  Преимущества  такой моталки является то, что  бунт не вращается  и сматывание проволоки может происходить при любой скорости ее подачи. Например, на современных непрерывных  проволочных станах  проволока со скоростью 25-30 м/с . Кроме того, сбрасывание готового бунта осуществляется на ходу без остановки привода , что позволяет через несколько секунд подавать в моталку новую проволоку.
  Следует отметить , что при сматывании   в бунт происходит скручивание проката  на 360 градусов (на длине    ПD,где D-диаметр витка проволоки) за каждый оборот приводного вала 4.Это скручивание не имеет существенного значения при сматывании  горячей катанки круглого сечения , а так как профиль ее при этом не изменится , а касательные напряжения в материале катанки будут незначительны. Однако в отличие от моталки с вращающимся бунтом и тангенциальной подачей  металла на моталке с неподвижным бунтом нельзя  сматывать простые мелкосортные профили  не круглого сечения ( например овальную или квадратную катанку), так как при скручивании на 360 градусов профиль будет искажен.
  Эксплуатация  моталок с неподвижным бунтом показала, что применение тяжелого направляющего конуса 2 не вызывается необходимостью и ухудшает динамику привода моталки.Поэтому на некоторых заводах осуществили  следующую модернизацию: удалили конус вместе с концом  приводного вала, на котором он закреплен; вместо конуса применили легкую изогнутую направляющую трубку( показана пунктиром)   ,соединив  ее с подводящей трубкой  внутри  полого приводного конца. В  результате  такой модернизации качество укладки витков проволоки не ухудшилось, но маховый момент вращающихся масс значительно уменьшился,динамические показатели  привода моталки  улучшились и облегчились условия работы  подшипниковых опор привода вала.
  
  Прокатка  мелкосортных профилей  на современных  непрерывных и полунепрерывных станах осуществляется   при меньшей скорости (15-20 м/c) по стравнению со скоростью прокатки катанки на непрерывных станах (>50 м/c).Поэтому для сматывания в бунты простых мелкосортных профилей ( круга, квадрата) применяют моталки первого типа, т.е. с тангециальной подачей металла. 

           
     2.6.  Анализ конструкции,  принцип действия, технические и  технологический характеристики реечного холодильника 

     Реечный холодильник применяется для  приема и охлаждения сортовых профилей. На нем выполняются следующие  операции: прием прокатных полос, охлаждение, передача полос к отделочным агрегатам.
     Холодильник является связующим звеном между  клетями и агрегатами для отделки  проката.
     На  сортопроволочном стане 320/250 установлен односторонний однониточный реечный холодильник. Удельная масса реечного холодильника составляет около сорока процентов от общей массы оборудования стана.
     К реечному холодильнику предъявляются  следующие требования:
    обеспечение нужного темпа прокатки на стане (обеспечение производительности стана);
    механизация и автоматизация всех работ по приему металла, охлаждение и транспортирование металла к участку отделки;
    получение ровных, нескрученных полос.
     При прокатке полос из некоторых специальных  сталей к холодильнику предъявляются  также требования регулирования  режима охлаждения полос.
     На  реечном холодильнике охлаждение полос  происходит на подвижных зубчатых рейках, совершающих качательно-поступательное движение.
     Поперечный  разрез реечного холодильника сортопроволочного  стана 230/250 имеет вид в соответствии с рисунком 4. 
 

     Рисунок 4 – Схема реечного холодильника
           
     Длина реечного холодильника 66 м (в направлении длины охлажденных профилей), а ширина 10 м. Число реечных узлов – 11; шаг реек – 500/1000 мм.
     
     Реечный холодильник состоит из подводящего  рольганга 2, холодильника и отводящего рольганга. Консольные ролики подводящего рольганга установлены с шагом 1000 мм и снабжены индивидуальным приводом от электродвигателей с полым валом. Холодильник состоит из системы подвижных реек 5; неподвижных реек, расположенных между подвижными рейками; устройств 6, 7 для набора пачек охлажденного проката и перекладывания их на отводящий рольганг. Подвижные шагающие рейки совершают возвратно-поступательное движение по круговой траектории при помощи эксцентриковых механизмов 9, приводимых электродвигателем. Между роликами подводящего рольганга расположены клапаны 3, осуществляющие подъем и опускание проката при помощи вертикальных тяг 10, соединенных с рычажным кривошипно-шатунным механизмом 11, приводимым электродвигателем. При выходе из последней клети сортопроволочного стана 320/250 полоса разрезается летучими ножницами на длины, соответствующие длине холодильника (66 м); поступает на холодильник по рольгангу 2 и, при одновременном подъеме всех клапанов 3, сбрасывается на гребенку 4, расположенную рядом с роликами рольганга по всей длине холодильника.
     С гребенок прокат забирается системой «шагающих» реек и перекладывается на неподвижные рейки. При каждом ходе подвижных реек прокат перемещается с неподвижных реек на расстояние 80 мм, равное шагу зубьев реек. При перемещении по холодильнику прокат охлаждается до 80 – 120?С, собирается в пачки по 10 – 20 полос и перекладывается на отводящий рольганг, ведущий к ножницам 13 для холодной резки сортовых профилей на мерные длины; пачки взвешиваются на весах 14. В рассматриваемой конструкции холодильника для привода клапанов 3 вместо тягового устройства применен продольный вал, который значительно меньше подвержен тепловым и механическим деформациям, благодаря чему обеспечивается одновременный подъем всех клапанов по длине подводящего рольганга и параллельное перекладывание сортового проката с рольганга 2 на зубья гребенки 4. Площадь данного реечного холодильника на 1 тонну сортовой стали в час составляет 16 м2. Важным параметром, определяющим работу холодильника, является его расстояние от летучих ножниц. Это расстояние определяет тормозной путь полосы, то есть участок, на котором вышедшая из летучих ножниц полоса, со скоростью, несколько большей скорости прокатки, уменьшает скорость до необходимого минимума при ее сбросе на холодильник. При малом тормозном пути полоса не успевает затормозиться, ударяется об упор в конце приемного рольганга и запутывается. Для увеличения тормозного пути на стане 320/250 повышено число сбрасывающих клапанов со стороны летучих ножниц. На полунепрерывном сортопроволочном стане 320/250 расстояние от летучих ножниц до реечного холодильника составляет 30 м.
           
    2.7   Перечень,   классификация    и   техническая    характеристика   вспомогательного оборудования 

    Классификация и техническая характеристика представлена в таблице 4.
Таблица 4 - техническая характеристика вспомогательного оборудования
Наименование  оборудования Техническая характеристика и назначение оборудования
1 2
Ножницы горячей   резки левые Назначение:      обрезка     концов     раската     и,     при  необходимости, разрезания на заданные длины. Ширина 2600 мм,  длина 3590 мм,  высота  3100  мм.  Усилие резания    2,5    МН.    Время    цикла    резания    10    с. Максимальное поперечное сечение разрезаемого проката 10000 мм2.
Кривошипно-рычажные летучие ножницы левые,             с устройством для        уборки обреза Назначение: служат для обрезки переднего и заднего  концов   раската   при   его   движении   из   черновой   в промежуточную группу клетей, а  также для разрезки их при     аварии,     максимальное     поперечное     сечение разрезаемого   проката   2000   мм.   Скорость   движения раската   0,3...2,5   м/с.   Температура   металла   1000°С. Ширина ножа 100 мм. Максимальное усилие резания 0,4 МН. Скорость резания 0,35...2,9 м/с.
Кривошипные летучие
ножницы
Назначение: служат для обрезки концов прокатываемого  металла.   Максимальное   поперечное   сечение   проката 1300   мм2.   Максимальное   усилие  резания   0,22   МН. Скорость движения полосы 1,5... 11 м/с.
Дисковые летучие
ножницы
Назначение: служат для обрезки передних и задних концов прутковых полос. Усилие резания 0,022 МН. Число оборотов 1770 об/мин. Мощность двигателя 86 кВт.
Ножницы холодной резки правые Назначение: служат для обрезки концов прутков, поступающих  с холодильника и порезки их на заданные длины. Усилие резания 8 МН. Ход ножа 160 мм. Время резания 7,5 с.

Продолжение таблицы 4
1 2
Секции    водяного охлаждения
Назначение:     служит     для     охлаждения     водой, подаваемой   под   давлением,   пруткового   металла, идущего в сторону холодильника и нитки диаметром 12...30   мм,   направляемой   к   моталкам   Гаррета. Длина линии  охлаждения  составляет  45000  мм. Число ниток охлаждения - одна. Число тележек – 6 шт. Скорость транспортирования 2,75...17,5 м/с.
Мелкосортная подпольная
моталка Гаррета
Количество  моталок - 3 шт. Диаметр сматываемого проката   5,5...30   мм.   Скорость   сматывания   лент 4...20 м/с. Высота короба моталки 1100 мм. Скорость сматывания катанки 22... 40 м/с. Скорость сталкивания бунта - 0,4 м/с.
Моталка   системы Эденборна
Количество  моталок - 2 шт. Диаметр сматываемого проката 5,5... 12 мм. Скорость сматывания катанки 22.. .40 м/с. Скорость сталкивания бунта 0,4 м/с.
Крюковой конвейер
Максимальная  масса транспортируемого бунта  500 кг, скорость транспортирования 0,1 м/с. Длина конвейера более 1000 м.
Термостат бунтов Скорость рольганга  термостата 0,4 м/мин.                   
Холодильник Назначение: служит для приема и охлаждения поступающих  с приемного рольганга длинных  раскатов прутков, с последующей  подачей их на отводящий рольганг при помощи передаточного устройства. Тип холодильника - реечный. Длина  66 м. Число реечных узлов 11 шт. Шаг реек 500/1000 мм. Шаг зубьев реек 80мм.
Салазковая  пила холодной  резки  с натяжным
устройством
Назначение:    служит    для    обрезания    концов    и раз- резания на мерные длины прутковых полос стали в   холодном   состоянии.   Диаметр   диска   800   мм. Окружная скорость диска 110 м/с. Максимальный ход салазок 1450 мм.
 

Продолжение таблицы 4
1 2
Уборочный карман Назначение: сбор готового проката.
Термостат прутков Скорость рольганга  термостата 0,4 м/мин.
Уборочный карман Назначение: сбор обрезанных концов проката.
Транспортер бунтов Скорость   транспортирования    0,35    м/с.    Длина транспортера 24 м.
Рольганг  к участку рабочих клетей Назначение: нагретую под прокат заготовку подать к  шлепперу поперечной транспортировки, который передает   заготовку   на  рольганг   к   двухвалковой реверсивной  обжимной  клети  630.   Общая  длина рольганга  составляет 30580 мм, ширина 1282 мм. Количество роликов с индивидуальным приводом 35 шт. Диаметр ролика 212 мм, ширина ролика 400 мм. Шаг       роликов       380... 900       мм.        Скорость транспортирования заготовки 1,2 м/с.
Шлеппер Назначение:   передавать   заготовки,   выданные   из нагревательной     печи     номер     2     и     поданные рольгангом, на рольганг перед рабочей клетью 630. Длина шлеппера составляет 11650 мм, ширина 6000 мм, высота 4300 мм. Путь транспортирования 6200 мм. Ход      шлеппера 6850      мм.      Скорость транспортирования 1,2 м/с. Максимальные размеры сечения проката 25600 мм2
Рабочий   рольганг перед     обжимной клетью Назначение:      транспортировать      заготовки      от нагревательной   печи   номер   3    и   передаточных шлепперов поперечной транспортировки с рольганга нагревательной печи номер 1. Диаметр ролика 315 мм. Длина бочки ролика 1600 мм. Длина рольганга с механизмами   5750  мм.   Шаг роликов 900  мм. Количество роликов с индивидуальным приводом 10 шт. Скорость транспортирования 2,2 м/с.
     Продолжение таблицы 4
1 2
Рабочий   рольганг за           обжимной
клетью
Состоит   из   двух   участков.   Назначение   первого участка:  принимать выходящие из клети  раскаты, задавать их в последующие калибры. Назначение второго участка: транспортировать полосу к ножницам горячей резки. Длина рольганга от оси клети составляет 17500 мм. Ширина с механизмами 9000 мм. Диаметр роликов 315 мм. Длина ролика 1350 и 1600 мм. Шаг роликов 1000 мм. Количество роликов - 16 шт. Скорость транспортирования 2,2 м/с.
Транспортный рольганг
Назначение: принимать  раскат с рабочего рольганга и  транспортировать полосу к ножницам горячей резки. Длина от оси клети  составляет 22000 мм. Ширина с механизмами 9000 мм. Диаметр ролика 212 мм. Длина ролика 400 мм. Шаг роликов 720, 1000, 1125 мм. Количество роликов - 19 шт. Скорость транспортирования 2,2 м/с.
Рольганг  у печи с роликовым подом
Назначение:       служит       для       транспортировки прокатанных в  двухвалковой реверсивной обжимной клети раскатов от ножниц горячей  резки к печи с роликовым подом. Длина 19000 мм, ширина 3600 мм. Диаметр ролика 212 мм. Длина роликов 400 и 500 мм. Шаг роликов 930, 1000, 1050 мм. Количество роликов     16    шт. Скорость    транспортирования 0,14...0,30 м/с.
Толкатель Назначение:      передавать     заготовки,     поданные подводящим рольгангом в нагревательную печь. Ход толкателя   1   м.   Максимальные   размеры   сечения перемещаемого проката 25600 мм .
 
 
 

    2.8 Анализ конструкции, принцип действия, технические и технологический характеристики кривошипно-эксцентриковых летучих ножниц 

    На  приведённых ниже рисунках приведена  схема летучих кривошипно-эксцентриковых ножниц №50 горячей резки.  
 
 

    Рисунок 5 – Схема летучих кривошипно-эксцентриковых ножниц.
         
    Летучие ножницы с усилием резания 4 МН предназначены для горячей резки квадратных и прямоугольных заготовок. Ножницы установлены за черновой группой клетей. Температура металла (углеродистая и легированная сталь) при резании 900 - 1000°С; скорость движения заготовки по рольгангу при резании до 2,3 м/с.
    Механизм  резания состоит из двух кривошипно-шатунных механизмов; шатун с одной стороны установлен на роликоподшипниках на конце кривошипа, а с другой стороны шарнирно соединен с коромыслом, ось которого закреплена на станине ножниц; в головках шатунов закреплены ножи. Кривошипные валы приводятся во вращение от двух электродвигателей постоянного тока мощностью по 1120 кВт (200 об/мин); две ведущие вал-шестерни (на осях электродвигателей) вращают одно зубчатое колесо (i = 5,5), установленное на нижнем кривошипном валу; рядом с этим зубчатым колесом на валу имеется второе такое же колесо, которое находится в зацеплении с третьим таким же зубчатым колесом, установленным на верхнем кривошипном валу. При синхронном вращении кривошипных валов их пальцы вращаются по окружности (R = 700 мм); шатуны совершают неравномерное возвратно-поступательное движение, а коромысла - возвратно-качательное движение относительно осей, закрепленных на станине; при этом режущие кромки ножей совершают сложное движение по эллипсовидной траектории; в зоне резания ( ) ножи внедряются в металл по вертикали, благодаря чему обеспечивается качественное резание "на лету" движущейся заготовки.
    Ножницы предназначены для резки горячей  заготовки на мерные длины. При непрерывном  равномерном вращении кривошипных  валов с постоянной угловой скоростью  горизонтальная скорость ножей в момент начала резания равна скорости движения металла м/с.
    
    При неравномерном вращении кривошипных  валов в период между двумя  последовательными резами (торможение после резания, разгон до момента  начала следующего резания и резание  при совпадении указанных выше скоростей) заготовка разрезается на мерные длины в пределах 4-6 м. Резание заготовки на мерные длины в диапазоне 6-12 м и отрезка переднего (неровного) конца осуществляется при запуске электропривода ножниц на каждый рез.
    Перед ножницами установлены следящие прижимные ролики, включенные в схему  автоматического выравнивания скоростей  в момент начала резания. Справа и  слева от оси ножниц имеются проводки с приводными роликами для транспортирования  металла.
    Масса ножниц 323 т, в том числе масса  собственно ножниц 266 т, следящих роликов 22 т, проводок с роликами 18 т, зубчатых муфт и рам 10 т. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     
  3 Расчет валковой  системы обжимной рабочей клети 630 стана 320/250 

  3.1 Расчет валков  на статическую  прочность 

  Исходные  данные для расчета валковой системы  обжимной рабочей клети 630 представлены в Таблице 5. 

  Таблица 5 - Исходные данные
  Наименование  параметра   Значение
  Усилие  прокатки, Р   1,8 МН
  Крутящий  момент на приводном конце валка, Мп.в   200 кН•м
  Минимальный диаметр валка, Dmin   570 мм
  Рабочий диаметр валка, Dр   570 мм
  Длина бочки валка, Lб   1600 мм
  Расстояние  между осями нажимных винтов, а   2040 мм
  Диаметр шейки валка, Dш   430 мм
  Параметры приводного конца  валка,   Dп.к   S
  360 мм   270 мм
  Расстояние  от центра нажимного винта до края бочки, с   220 мм
  Расстояние  от центра нажимного винта до оси  катающего калибра    со  стороны привода, х2
  1088,5 мм
  Расстояние  от центра нажимного винта до оси     катающего калибра, х1
  951,5 мм
  Глубина ручья, hр   59,5 мм
  Ширина  ручья, Вр   135 мм
  Радиус  вершины ручья   8 мм
  Материал  валка   Сталь 60ХН
 
 
     
  Расчетная схема с построением эпюр внешних и внутренних силовых факторов имеет вид в соответствии с рисунком 2. 

   ,             (1)
  где - суммарный изгибающий момент в точке а 

   ,                     (2)
  где Р – усилие прокатки;
    – расстояние от центра  нажимного винта до оси катающего  калибра;
  Rb – реакция опоры в точке b;
  а – расстояние между осями нажимных винтов 

   ,            (3) 

    

   ,           (4)
  где – суммарный изгибающий момент в точке b 

   ,            (5)
  где Rа – реакция опоры в точке а 

   ,                 (6) 

    

   ,             (7)
  
  где - изгибающий момент в точке z;
  z – переменная координата принадлежащая промежутку  

   , 

   , 

    

  На  основании совместного рассмотрения расчетной схемы и эпюр внутренних силовых факторов определяем опасные сечения. 

  Сечение 1-1
  Действует максимальный изгибающий момент. 

   ,        (8)
  где Миз.б - максимальный изгибающий момент бочки валка 

    

   ,      (9)
  где Мкр.б – крутящий момент бочки валка в сечении 1-1;
  Мп.в – крутящий момент  на приводном конце валка 

    

  Сечение 2–2
  Сечение шейки. Характеризуется резким ступенчатым  изменением диаметра. 

   ,         (10)
  где – изгибающий момент в шейке валка;
  Lб
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.