На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Отчет по практике на ОАО Пластик

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 28.05.2012. Сдан: 2010. Страниц: 14. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».

    Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые каски.
    В настоящее гремя Узловское акционерное  общество "Пластик" – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных   материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой энергообеспечения.
    К цехам синтеза относится цех  по производству стирола, который был введен в эксплуатацию в конце 1975 года.
    Мощность  производства - 41000 т/год.
    Исходное сырье -  этилбензол. Основными поставщиками являются российские предприятия.
    Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90.
    Основные  свойства стирола:
    -  бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде
    - температура воспламенения - 430С
    -  температура кипения            - 145,20С
    -  по степени воздействия на  организм относится к третьему
    классу  опасности – умеренно-опасные вещества.
    Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание основного вещества – 99,9%.
    Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.
    Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт.
    Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность производства - 23000 т/год.
    Основное  исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия.
    Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.
    Основные  свойства:
    -  ударная вязкость по Изоду,  не менее 20 - 25 кгс / см2
    -  предел текучести при растяжении не менее 390 кгс / см2
    опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.
    В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в  условиях общего спада производства.
    Цех по производству эмульсионного и  суспензионного полистирола был  введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:
    -  суспензионного полистирола - 5387 т/год
    -  эмульсионного полистирола   - 1580 т/год
    Исходное  сырье - стирол собственного производства.
    Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и упаковочного материала.
    Основные  свойства:
    -  массовая доля частиц основной  фракции - не менее  89-95%
    -  массовая доля порообразователя - не менее    4,5-6% в зависимости от марки.
    Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С  является способность к самозатуханию в течение 2-4 секунд.
    Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного  полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства - 2320 т/год.
    Ударопрочный  полистирол УПС-М соответствует  ТУ 6-00-1023832-12-94
    Основные  характеристики:
    -  ударная вязкость по Изоду  - 9 кгс/см2
    -  предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2
    -  теплостойкость по Вика - 95°С
    -  разрешен для контакта с пищевыми  продуктами.
    Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.
    Способы переработки пластмасс:
    -      литье под давлением
    -       прессование                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                            
    -        экструзия
    В 1963 году был пущен цех по выпуску  изделий методом прямого и  трансферного прессования на прессах  итальянского производства с усилием  смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах.
    Мощность  прессового оборудования – 1240 т/год.
    Исходное  сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).
    Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия машиностроения.
    В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди  цеха по выпуску деталей для Камского автозавода методом литья под  давлением.
    Мощность  цеха - 3230 т/год.
    Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.
    Исходное  сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими  предприятиями, а также АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства.
    Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и с арматурой.
    В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий  для Волжского автозавода.
    Мощность  цеха – 4249 т/год.
    Производство  оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции.
    Исходное  сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые  российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-пластиката.
    Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                      В цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей отделки автомобилей.
    В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием.
    Мощность  производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.
    Цех работает на отечественно сырье, выпускает  обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа  на основе вспененных паст ПВХ.
    Позднее было освоено производство пленки ПВХ, дублированной и декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры.
    Мощность  цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.
    Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром  до 700 мм, а также шаблоны для  кругло- и плоскотрафаретной печати.
    На  имеющемся оборудовании предприятие  выпускает товары массового спроса:
    -    полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)
    -     каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей
    -     изделия хозяйственно-бытового назначения  и детские игрушки
    Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод. 
 
 
 
 
 
 
 
 

2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола.

2.1 Назначение цеха.

    Цех предназначен для производства стирола  методом дегидрирования этилбензола.
    Характеристика  цеха:
    Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.
    мощность производства: проектируемая – 40000 т/год
      достигнутая – 41000 т/год
    Количество технических линий – одна
    Метод производства – непрерывный
    Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»
    проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»)
    Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)
    Организации выполнившие рабочие чертежи  – Воронежский филиал         Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.
    Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая
    Производство расширению и реконструкции не подвергалось

2.2  Физико-химические  основы процесса.

    Стирол  получают каталитическим дегидрированием  этилбензола с последующей ректификацией  продуктов дегидрирования для выделения  стирола с содержанием основного  вещества не менее 99,8 %.
    Дегидрирование  этилбензола осуществляется в присутствии  водяного пара на катализаторе марки  К-28У, содержащим оксид железа и небольшое  количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для  снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора.
    Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.
    Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно 1:3?3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.
    Основная  реакция дегидрирования:
    

    Побочные  реакции:
    

    Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:

    Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации.
    Наличие бензола приводит к образованию  дивинила:
    

    Одновременно  идут реакции дегидроконденсации с  получением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов.
    Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с катализатора водяным  паром:
    

    Для предотвращения полимеризации стирола  в процессе его получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха). 
 
 
 
 

Нормы технологического режима.
Таблица 2.1
Наименование  стадий и потоков реагентов Наименование  технологических показателей
Температура 0С Давление Количество  загружаемых или подаваемых компонентов Прочие показатели
1 2 3 4 5 6
1 Водяной пар  в печь, поз. 201/1   3?4,5 атм не более 40 т/час  
2 Топливный газ  перед горелками печи, поз.    201/1-2   0,3?1,1 атм    
3 Перегретый  пар на выходе из печи, поз. 201/1 не более 750      
4 Перегретый  пар на выходе из печи, поз. 201/2 не более 750      
5 Разряжение  в радиантных камерах печи   3?15 мм вод.  ст.    
6 Контактный  газ над слоем, поз. 202/1   не более 1,0 атм    
7 Контактный  газ под слоем, поз. 202/1   не более 0,6 атм   Содержание  стирола не менее 23%
8 Контактный  газ над слоем, поз. 202/2   не более 0,6 атм    
9 Контактный  газ под слоем, поз. 202/2   не более 0,2 атм   Содержание  стирола не менее50%
10 Водяной пар  на смачивание в испаритель, поз. 204   3?4,5 атм перед  регулятором расхода   10?15% весовых  от количества ЭБШ
11 Подача ЭБШ  в испаритель поз. 204 70?80   не более 12 т/час Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень  в поз. 204 не более 10%
12 Пароэтилбензольная  шихта на выходе из поз. 204 150?160      
13 Контактный  газ на выходе из поз. 205/1-2 не более 180 не более 0,2 атм    
14 Паровой конденсат  в котлах поз. 205/1-2       Уровень 50?70%, общая  щелочность не более 12          мг экв/кг
15 Вторичный пар  с котлов поз. 205/1-2   3?4,5 атм    
16 Контактный  газ на выходе из поз. 209 не более 120      
17 Водоуглеводородный  конденсат на выходе из поз. 217 40?65      
18 Контактный  газ на выходе из поз. 211 не более 450      
19 Контактный  газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4   100?400 мм вод.  ст.    
20 Контактный  газ на нагнетание, поз. 213/2-4 не более 150 не более 2 атм    
20а Контактный  газ на нагнетание, поз. 213/1 не более 170 не более 2 атм    
1 2 3 4 5 6
21 Абгаз на поз. 216/1-2 1?8      
22 УВК в емкости  поз. 219       Уровень не более 80%
23 Водный конденсат  в емкости поз. 221       Уровень 40?80%
24 Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз. 231 не более 40     Содержание  углеводородов не более 100 мг/л
25 Некондиционный  продукт в емкости поз. 235       Уровень 30?80%
26 Паровой конденсат  в емкости поз. 240/1-2       Уровень 30?70%
27 Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240 не более 40      
28 Ливневые стоки  в емкости поз. 260/3       Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л
29 Паровой конденсат  от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную       Общая жесткость  не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см.
           

2.3  Технологическая  схема отделение дегидрирования.

    Этилбензольная  шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола  с заводского склада ЛВЖ и возвратного  этилбензола из емкости, отделения промпродуктов, насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расхода через кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.
    Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на всос насосов.
    В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до температуры  кипения, испаряется и частично перегревается.
    Для снижения температуры кипения ЭБШ  испарение осуществляют в токе водяного пара.
    Расход  пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается регулятором  в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.
    Испарение осуществляется за счет тепла конденсации  водяного пара, подаваемого в межтрубное пространство испарителя.
    Пары  ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на испарение, поступают из испарителя в трубное  пространство перегревателя поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного пара, поступающего из  межступенчатого подогревателя.
    Перегретые  пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим из печи поз. 201/11, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок.
    Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из двух ступеней, с промежуточным подводом тепла  в межступенчатом  подогревателе.
    В каждой ступени реактора находится  слой  катализатора с содержанием  оксида железа, небольшого количества  соединений калия, рубидия, циркония. Для равномерного распределения  пароэтилбензольной смеси перед слоями катализатора предусмотрены распределительные устройства.
    В реакторе происходит каталитический процесс  адиабатического двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с промежуточным подогревом контактного газа.
    Давление  на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени – не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и световая сигнализация.
    Температура пароэтилбензольной смеси на входе  в 1 ступень реактора 550-6400С за счет  эндотермической реакции и  теплопотерь температура выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.
    Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз. 202/2, где продолжается  дегидрирование при прохождении газа через слой катализатора.
    Контактный  газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз. 205/1-2, где его тепло  используется для получения вторичного водяного пары давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70% подается звуковой и световой  сигналы на ЦПУ.
    При завышении давления контактный газ  перед аппаратом поз. 209 более 0,2 ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного газа в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в гидрозатвор поз. 234.
    Далее контактный газ, охлажденный до температуры  не более 1800С подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное отпаривание углеводородов острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК из пенного аппарата поз. 209.
    Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую конденсацию:
    1-я  ступень конденсации – охлаждение  контактного газа – производится  до температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.
    Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций, собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха, нагнетаемого осевым вентилятором.
    В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).
    Возможна  циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник поз. 211, охлаждаемый  обратной водой. Конденсатор представляет собой кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает  охлаждающая обратная вода, по межтрубному  – контактный газ. Из поз. 211 несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз. 212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1, охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз. 212а.
    Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость поз. 218.
    Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены  гидрозатворы поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235. Газы после каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопровод компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2, нагревается при этом до температуры не более 1500С, затем охлаждается обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойник поз. 215.
    Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника поз. 214 периодически выводится в  емкость поз. 230, откуда по мере накопления откачивается в емкость насосом  поз. 218.
    При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной подачей звукового и светового сигналов.
    Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.
    Схемой  предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость  поз. 260/3.
    Предусмотрено регулирование давления контактного  газа в линии всаса компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии нагнетания в линию всаса.
    III ступень конденсации - газ поступает в межтрубное пространство конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения  468 м2, где охлаждается до 1?80С раствором этиленгликоля (антифриз марки "40"), поступающего из заводской сети.
    Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза) осуществляется автоматически  изменением расхода раствора этиленгликоля  на конденсатор поз. 216.
    Из  конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный  газ поступает в сепаратор  поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель жидкости, проходя через каплеотбойное устройство  тарельчатого типа, и направляется в  теплообменник поз. 200.
    Конденсат  из конденсатора  поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают в емкость поз. 218. Для  избежания проскока газа в емкость поз. 218 в сборнике поз. 216/1-2 осуществляется  регулирование постоянства уровня. Несконденсированный  газ (абгаз), состоящий из метана, водорода, углекислого газа, паров  углеводородов и воды, подогревается в кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет  тепла парового  конденсата, поступающего из  межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее  абгаз смешивается  с топливным газом  и подается на сжигание  в пароперегревательную печь поз. 201/2.
    При пуске производства предусмотрена подача абгаза на  воздушку. Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола, толуола и конденсата водяного  пара после поз. 212, 212"а", 217  самотеком поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где происходит его отстой и расслоение.
    Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК) самотеком поступает в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3. Уровень в поз. 219 регулируются  непрерывной откачкой  УВК центробежными насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2 объемом 100 м3.
    Полное  освобождение емкости поз. 216 от углеводородов  при остановке производится  по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой фонарь на всасе  насоса поз. 200 и емкость поз. 219.
    При остановке рабочего насоса автоматически  включается резервный насос поз. 220.
    Нижний  слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз. 221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время). Частично на циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз. 246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с возвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь поток) для отпаривания углеводородов.
    В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для захолаживания обессоленной воды.
    Водный  конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник 229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки химзагрязненного конденсата.
    Через калориферы  воздушных конденсаторов  поз. 210 или непосредственно  в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения ректификации через емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235 объемом 2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.
    Отработанный  катализатор  из реактора поз. 201/1-2 в  период капремонта с помощью  вакуума, создаваемого  компрессором поз. 237, производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5 м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу.
    Перегрев  водяного пара
    Перегрев  водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной  камеры, объединенных в один блок.
    Пароперегревательная  печь  имеет 24  подовые горелки, в которых  сжигаются природный газ и абгаз.
    Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием поступающего из заводской  сети пара с давлением 10-12 атм., через сепаратор  поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает  последовательно  в конвекционную часть и радиантную часть печи поз.201/1. При  достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой  сигнал и открывается клапан на  трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель  поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный  перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более 7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную  камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар =  I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного коллектора печи  поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования.
    Блокировки  по пароперегревательной печи.
    При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.