Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технологический расчет трубчатой печи для конверсии газа

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 30.05.2012. Сдан: 2010. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Задание 
 

Вариант 5
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ТРУБЧАТОЙ  ПЕЧИ ДЛЯ КОНВЕРСИИ  ГАЗА
Рассчитать  материальный и тепловой баланс трубчатой  печи.
Данные  для расчета:
1.Состав  газа(объемные %): 96,9
                                                0,8
                                                0,6
                                                0,4
       1,3
2.Отношение  объемов пар:газ в исходной  смеси ( ) 2,5
3.Степень  конверсии газа по углероду( ) 0,70
4.Объем  газа( ), 100
5.Температура  парогазовой смеси: на входе  в печь( ), 385
                                                       на выходе из печи( ), 700
                                        дымовых газов на выходе( ), 800
                        природного газа (для обогрева  печи( )), 20
6.Теплопотери  в окружающую среду(% от прихода  тепла) 4
7.Давление  в конверторе,(Р),Па 1*
 
 
 
 
 
 
Содержание 

Введение                  4
    Технологическая часть              5
    Теоретические основы процесса             5
    Описание  технологической схемы            10 
Заключение                         19
    Практическая часть              21
    Материальный  баланс               21
    Тепловой  баланс                                 23 
Список  используемой литературы            26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ВВЕДЕНИЕ 

   Ранние работы по получению жидкого топлива из углей путем гидрирования под высоким давлением (процесс Бергуса) проводились главным образом в Германии с использованием весьма сильных катализаторов, таких, как оксиды молибдена, которые либо нечувствительны к присутствию серы, либо в значительной степени сохраняют свою активность после прошедшей сульфатизации. Для этого были необходимы следующие параметры: давление до 280 атм, температура ок. 450С и катализатор.
          Давления, используемые в современных процессах гидрокрекинга, составляют от примерно 70 атм для превращения сырой нефти в сжиженный нефтяной газ (LP-газ) до более чем 175 атм, когда происходят полное коксование и с высоким выходом превращение парообразной нефти в бензин и реактивное топливо. Процессы проводят с неподвижными слоями (реже в кипящем слое) катализатора. Процесс в кипящем слое применяется исключительно для нефтяных остатков – мазута, гудрона. В других процессах также использовались остаточное топливо, но в основном – высококипящие нефтяные фракции, а кроме того, легкокипящие и среднедистиллятные прямогонные фракции. Катализаторами в этих процессах служат сульфидированные никель-алюминиевые, кобальт-молибден-алюминиевые, вольфрамовые материалы и благородные металлы, такие, как платина и палладий, на алюмосиликатной основе.
          Там, где гидрокрекинг сочетается с каталитическим крекингом и коксованием, не менее 75–80% сырья превращается в бензин и реактивное топливо. Выработка бензина и реактивных топлив может легко изменяться в зависимости от сезонных потребностей. При высоком расходе водорода выход продукции на 20–30% выше, чем количество сырья, загружаемого в установку. С некоторыми катализаторами установка работает эффективно от двух до трех лет без регенерации.[1]
                                          1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
     1.1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ  ПРОЦЕССА.
          Гидрокрекинг - уникальная система,  состоящая из нескольких комплексов, в том числе - вакуумной перегонки,  непосредственно установок гидрокрекинга,  висбрекинга (дальнейшего облагораживания  тяжелых остатков), водородной установки,  производства элементарной гранулированной  серы, общезаводского хозяйства  (градирен, компрессорной и насосной  станции, водооборота).         
         Там, где гидрокрекинг сочетается с каталитическим крекингом и коксованием, не менее 75–80% сырья превращается в бензин и реактивное топливо. Выработка бензина и реактивных топлив может легко изменяться в зависимости от сезонных потребностей. При высоком расходе водорода выход продукции на 20–30% выше, чем количество сырья, загружаемого в установку. С некоторыми катализаторами установка работает эффективно от двух до трех лет без регенерации. Необходимость уменьшения загрязнения воздуха в промышленных районах США, Западной Европы и Японии обусловливает значительное увеличение использования процессов гидрирования для десульфатизации дистиллятов и остаточных топлив. Процессы гидрокрекинга, предназначенные главным образом для удаления серы при невысоких требованиях к выходу продукции, известны как «гидроочистка».
         Газообразные легкие фракции прежде всего проходят через вакуумную установку для сжижения, затем полученный на этой стадии газойль проходит десульфатизацию гидроочисткой, прежде чем вновь смешивается с некоторыми вакуумными остатками и другими низкосернистыми легкими фракциями сырой нефти.[2]
         Наверное, рассматривая канистры с маслом, вы встречали на некоторых надпись «гидрокрекинг». Зная, что масла бывают минеральные, синтетические и полусинтетические, возникает законный вопрос — что же это? К какому классу относить такие масла? Вот тут-то и начинается самое интересное. По цене «гидрокрекинг» ближе к «минералке», а по качеству, как уверяет продавец, ничуть не хуже «синтетики». Но мы же понимаем, что если бы дело обстояло именно так, такое дорогое удовольствие, как синтетическое масло, вымерло бы как класс... Чтобы понять, в чем разница, нужно немного углубиться в специфику производства масел. Все масла состоят из основы (базового масла) и активных добавок (присадок), улучшающих их функциональные свойства. Так вот, базовые масла производит небольшое количество крупных нефтяных компаний. Чем же объясняется огромное количество марок масел на рынке? А тем, что фирмы, владеющие маслосмесительными заводами, приобретают готовую основу и, добавляя в нее свои присадки, выпускают товар под собственной маркой. Свойства масла определяются прежде всего химическим составом основы, присадки же предназначены для корректировки и улучшения этих характеристик.
         Минеральное масло, как известно, — это продукт перегонки нефти, синтетическое — продукт синтеза из газов, полусинтетичекое — их смесь. Гидрокрекинговое масло ближе к минеральному не только по цене, но и по способу получения, потому что оно тоже получается из нефти. Чем же оно тогда лучше? Как следует из названия, оно проходит более глубокую обработку при помощи гидрокрекинга. А на первых этапах его производство ничем не отличается от производства минерального масла. Нефть, которая представляет собой смесь углеводородов с цепочками самой разной длины, порой соединенных в кольца, сначала отправляют на атмосферную перегонку. Осадок после атмосферной перегонки, называемый мазутом, и идет на вакуумную перегонку для более тонкого разделения. Самые тяжелые из фракций и вакуумный остаток служат сырьем для высоковязких базовых моторных и трансмиссионных масел, более легкие дистилляты — для трансформаторных и легких индустриальных масел. Поскольку нефть содержит еще массу примесей, после вакуумной перегонки необходима очистка.
Вот основные примеси:
• соединения серы (sulfur, sulfur compounds) и органические кислоты (organic acids), вызывающие коррозию металлов;
• непредельные углеводороды (unsaturated hydrocarbons), понижающие антиокислительную стойкость масла;
• смолистые  и асфальтеновые соединения (resins, bitumen), которые образуют лаковые отложения  и нагар на горячих поверхностях деталей, ухудшают низкотемпературные свойства, подавляют эффективность  антиокислительных и антикоррозионных присадок;
• растворенные в масле твердые углеводороды — парафины (wax), которые повышают температуру застывания масла и  ухудшают его низкотемпературную фильтруемость;
• полициклические  соединения (polycyclic aromatics, PCA), ухудшающие низкотемпературные свойства масла  и способствующие образованию смолистых  отложений и нагара. Классификация  взята из книги «Моторные масла: состав, свойства, классификация, применение».
         Из обычного минерального масла разнообразными физико-химическими методами удаляются нежелательные примеси, вроде соединений серы или азота, асфальтеновые (битумные) вещества и ароматические полициклические соединения, которые усиливают коксование и зависимость вязкости от температуры. Депарафинизацией удаляются парафины, повышающие температуру застывания масел. Однако понятно, что удалить все ненужные примеси таким методом невозможно — грубо говоря, это и служит причиной худших свойств «минералки». Обработка масла может продолжиться и дальше. Ведь остались еще ненасыщенные углеводороды, которые ускоряют старение масла из-за окисления, да и примеси тоже остались. Гидроочистка (воздействие водородом при высокой температуре и давлении) превращает непредельные и ароматические углеводороды в предельные, что увеличивает стойкость масла к окислению. Таким образом, масло, прошедшее гидроочистку, обладает дополнительным преимуществом. А что же гидрокрекинг? Это еще более глубокий вид обработки, когда одновременно протекает сразу несколько реакций. Каких? Удаляются все те же ненавистные серные и азотистые соединения, расщепляются кольца, насыщаются связи, длинные парафиновые цепи рвутся на более короткие, такие, как нужно для масла... Но не все так просто. Некоторые компоненты нефти, которые обычно считаются вредными, местами могут быть весьма ценными. Например, смолы, жирные и нафтеновые кислоты улучшают липкость и стойкость адсорбционной пленки масла и тем самым улучшают смазывающую способность масла. Некоторые соединения серы и азота обладают антиокислительными свойствами. Таким образом, при глубокой очистке масла некоторые его смазывающие, антиокислительные и антикоррозионные свойства могут ухудшиться. Эта неприятность исправляется специальными присадками, которые добавляют уже на маслосмесительных заводах.
         Итак, гидрокрекинговые масла — это продукты перегонки и глубокой очистки нефти. Гидрокрекинг отбрасывает все «ненужное», ну а если захватывается что-то «полезное», необходимые свойства придаются с помощью присадок. Но четко отфильтровать ненужные примеси сложно — поэтому может быть справедливым большее нагарообразование и «содействие» коррозии у гидрокрекинговых масел по сравнению «синтетикой». Зато они обладают высоким индексом вязкости, противоокислительной стойкостью и стойкостью к деформациям сдвига, а от износа могут защищать даже лучше, чем синтетические. С другой стороны, «синтетика» более однородна в смысле линейности углеводородных цепей, что дает преимущества, например, в температуре замерзания. К слову сказать, и гидрокрекинг и синтез можно доводить до разной степени совершенства — здесь в игру вступает соотношение «цена-качество». Ну, и желание сэкономить, и боязнь потерять репутацию, конечно. Так что разные компании, делая базовое масло при слегка отличающихся условиях, могут получить совершенно разные продукты... Какие-то компании причисляют гидрокрекинговые масла к «минералке», некоторые — выдают за «синтетику». [3]
Вот примеры  «гидрокрекинга»:
BP Visco 5000 5w-40,
Castrol TXT Softec Plus 5w-40,
Total Quartz 9000 5w-40,
Ravenol LLO 10w-40. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ  СХЕМЫ.
  Гидрокрекинг - процесс, направленный на получение высококачественных керосиновых и дизельных дистиллятов, а также вакуумного газойля путём крекинга углеводородов исходного сырья в присутствии водорода. Одновременно с крекингом происходит очистка продуктов от серы, насыщение олефинов и ароматических соединений, что обуславливает высокие эксплуатационные и экологические характеристики получаемых топлив. Например, содержание серы в дизельном дистилляте гидрокрекинга составляет миллионные доли процента. Получаемая бензиновая фракция имеет невысокое октановое число, её тяжёлая часть может служить сырьём риформинга.
     Гидрокрекинг  также используется в масляном производстве для получения высококачественных основ масел, близких по эксплуатационным характеристикам к синтетическим.  
Гамма сырья гидрокрекинга довольно широкая - прямогонный вакуумный газойль, газойли каталитического крекинга и коксования, побочные продукты маслоблока, мазут, гудрон.  
Установки гидрокрекинга, как правило, строятся большой единичной мощности - 3-4 млн. тонн в год по сырью.  
Обычно объёмов водорода, получаемых на установках риформинга, недостаточно для обеспечения гидрокрекинга, поэтому на НПЗ сооружаются отдельные установки по производству водорода путём паровой конверсии углеводородных газов.[4] 
          Технологические схемы принципиально схожи с установками гидроочистки - сырьё, смешанное с водородосодержащим газом (ВСГ), нагревается в печи, поступает в реактор со слоем катализатора, продукты из реактора отделяются от газов и поступают на ректификацию. Однако, реакции гидрокрекинга протекают с выделением тепла, поэтому технологической схемой предусматривается ввод в зону реакции холодного ВСГ, расходом которого регулируется температура.

     Гидрокрекинг - один из самых опасных процессов  нефтепереработки, при выходе температурного режима из-под контроля, происходит резкий рост температуры, приводящий к  взрыву реакторного блока.  
Аппаратурное оформление и технологический режим установок гидрокрекинга различаются в зависимости от задач, обусловленных технологической схемой конкретного НПЗ, и используемого сырья.  
Например, для получения малосернистого вакуумного газойля и относительно небольшого количества светлых (лёгкий гидрокрекинг), процесс ведётся при давлении до 80 атм на одном реакторе при температуре около350°С.  
          Для максимального выхода светлых (до 90%, в том числе до 20% бензиновой фракции на сырьё) процесс осуществляется на 2-х реакторах. При этом, продукты после первого реактора поступают в ректификационную колонну, где отгоняются полученные в результате химических реакций светлые, а остаток поступает во второй реактор, где повторно подвергается гидрокрекингу. В данном случае, при гидрокрекинге вакуумного газойля давление составляет около 180 атм, а при гидрокрекинге мазута и гудрона - более 300.

Температура процесса, соответственно, варьируется от 380 до 450°С и выше.[5]
  
 
 
 
 
 
 
 
 

Принципиальная  схема установки приведена на рис 1 (см. схему на листе формата  А-1).

     Сырье подаваемое насосом 1, смешивается со свежим водородосодержащим газом и циркуляционным газом, которые нагнетаются компрессором 8. Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагреваются до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный водородосодержащий (циркуляционный) газ с целью выравния температур по высоте реактора.
     Выходящая из реактора смесь продуктов реакции  и циркуляционного газа охлаждается  в теплообменнике 4, холодильнике 5 и  поступает в сепаратор высокого давления 6. Здесь водородосодержащий газ отделяется от жидкости, которая  с низа сепаратора через редукционный клапан 9, поступает далее в сепаратор  низкого давления 10. В сепараторе 10 выделяется часть углеводородных газов, а житкий поток направляется в теплообменник 11, расположенные  перед промежуточной ректификационной колонной 15. В колонне при небольшом  избыточном давлении выделяются углеводородные газы и легкий бензин.
     Бензин  частично возвращается в колонну 15 в виде острого орошения, а балансовое его количество через систему  «защелачивания» откачивается с  установки. Остаток колонны 15 разделяется  в атмосферной колонне 20 на тяжелый  бензин, дизельное топливо и фракцию >360 С.
     Бензин  атмосферной колонны 20 смешивается  с бензином промежуточной колонны  и выводится с установки. Дизельное  топливо после отпарной колонны 24 охлаждается, «защелачивается» и  откачивается с установки. Фракция  >360С используется в виде горячего потока внизу колонны 20, а остальная часть ( остаток) выводится с установки. В случае производства масляных фракций блок фракционирования имеет также вакуумную колонну.
     Водородосодержащий  газ подвергается очистке водным раствором моноэтаноламина и  возвращается в систему. Необходимая  концентрация водорода в циркуляционном газе обеспечивается подачей свежего  водорода.
     Регенерация катализатора проводится смесьювоздуха  и инертного газа; срок службы катализатора 4-7 мес.[6] 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

           
     Трубчатая печь имеет камеры радиации и конвекции. В камере радиации (топочная камера), где сжигается топливо, размещена радиантная поверхность (экран), поглощающая тепло в основном за счет радиации.
     В камере конвекции расположены трубы, воспринимающие тепло главным образом  путем конвекции-при соприкосновении  дымовых газов с поверхностью нагрева.
     Сырье последовательно проходит через  через конвекционные и радиантные трубы и поглощают тепло; обычно радиантная поверхность воспринимает большую часть тепла, выделяемого  при сгорании топлива.
        Тепло эффективно передается излучением при  охлаждении дымовых газов до 1000-1200К. Снижение температуры дымовых газов  до более низких значений часто бывает неоправданным, так как при этом радиантная поверхность работает с  пониженной       теплонапряженностью поверхности нагрева.
     Эффективность теплопередачи конвекций в меньшей  степени зависит от температуры  дымовых газов, поэтому таким  способом тепло передается, когда  передача тепла излучением оказывается  недостаточно эффективной. Таким образом, конвекционная поверхность использует тепло дымовых газов и обеспечивает их охлаждение до температуры, при которой  величина коэффициента полезного действия аппарата будет экономически оправданной.
     Если  тепло дымовых газов может  быть использовано для иных целей, например, для подогрева воздуха или  для производства водяного пара, то либо наличие конвекционной поверхности  для нагрева сырья не является обязательным, либо размеры этой поверхности  могут быть существенно уменьшены. При небольшой производительности иногда применяют печи без конвекционной поверхности, более простые в конструктивном отношении, но обладающие невысоким коэффициентом полезного действия.
     Характерной особенностью этой печи на рисунке 2 является наклонное расположение форсунок внизу печи, обеспечивающих соприкосновение факела с поверхностью стены, размещенной в середине камер.
     В топочную камеру печи при помощи форсунки вводится распыленное топливо, а  также необходимый для горения  нагретый или холодный воздух. Высокая  степень дисперсности топлива обеспечивает его интенсивное перемешивание  с воздухом и более эффективное  горение.
     Соприкосновение факела с поверхностью стены обуславливает повышение ее температуры; излучение происходит не только от факела, но и от раскаленной стены. Тепло, выделенное при сгорании топлива, расходуется на повышение температуры дымовых газов и частиц горящего топлива; последние раскаляются и образуют светящийся факел.
     Температура, размер и конфигурация факела зависти  от многих факторов и,  в частности, от температуры и количества воздуха, подаваемого для горения топлива, способа подвода воздуха, от конструкции и нагрузки форсунки, теплотворной способности топлива, расхода фарсуночного пара, величины радиантной поверхности.
     При повышении температуры воздуха  увеличивается температура факела, повышается скорость горения и сокращаются  размеры факела. Размеры факела сокращаются  и  при увеличении количества воздуха, поступающего в топку, так как  избыток воздуха ускоряет процесс  горения топлива.
     При недостаточном количестве воздуха  факел получается растянутым, топливо  полностью не сгорает, что приводит к потере тепла. Чрезмерное количество воздуха недопустимо вследствие повышенных потерь тепла с отходящими дымовыми газами и более интенсивного окисления поверхности нагрева.
     Воздух, необходимый для горения, часто  подводят к устью форсунки, т.е  к началу факела. В некоторых форсунках топливо распыляется воздухом, который в этом случае водится в топку совместно с топливом.[7]
      При гидрокрекинге протекают следующие  реакции:
    гидрогенолиз гетероорганических соединений серы, азота, кислорода
    гидрирование ароматических углеводородов
    крекинг и изомеризация нафтеновых углеводородов
    деалкилирование циклических структур
    крекинг и изомеризация парафиновых углеводородов
    коксообразование на поверхности катализатора
     Катализаторы  гидрокрекинга проявляют бифункциональные свойства, т.е. окислительно-восстановительные  и кислотно-основные свойства. Парафиновые  углеводороды на металлических центрах  подвергаются дегидрированию в олефины, а на кислотных центрах олефины  образуют высокореакционноспособные  карбакатионы. Которые на поверхности катализатора вступают в мономолекулярные реакции изомеризации и диструкции с образованием олефинов и карбокатионов с меньшей молекулярной массой. Карбокатионы также вступают в бимолекулярные реакции с субстратом с образованием продуктов реакции и новых частиц карбкатионной природы,т.е. реализуется цепной катеонный механизм. 
     Один  из вариантов такого превращения  парафиновых углеводородов  можно  представить схемой, например:
       
      Катализаторы  гидрокрекинга практически не закоксовываются, так как олефины быстро гедрируются.
      Циклопарафиновые  углеводороды с длинными алкильными группами и числом углеродных атомов в кольце 5 и 6 на катализаторах гидрокрекинга  с высокой скоростью расщепляются по алкильной группе. Циклопентановое и циклогексаное кольца достаточно устойчивы, и гидрогенолиз колец протекает в малой степени:

     Гидрогенолиз  кольца протекает неселективно с  разрывом С-С связей, например:
     
     На  катализаторах с высокой кислотностью и низкой гидрирующей активностью  происходит в основном изомеризация шестичленных колец пятичленные  и миграция заместителей по кольцу:
     
     Бициклические циклоалканы на катализаторах с  высокой кислотной активностью  превращаются в основном в моноциклические  с высоким выходом производных  циклопентана.
     Гидрокрекинг  циклопарафиновых углеводородов на катализаторах с низкой кислотной  активностью дает значительные выходы низших алканов  . 
 
 

     На  катализаторах с высокой гидрирующей  и низкой кислотной активностью  происходит  ступенчатое гидрирование ароматического кольца:
     
     Гомологи  бензола гидрируются труднее, чем  бензол, так как объемные заместителизатрудняют  адсорбцию на активных центрах  катализатора.
     Гидрирование  конденсированных ароматических углеводородов  протекает также ступенчато:
     
     По  мере насыщения колец водородом  скорость реакции падает. На ряду с  последовательным гедрированием ароматических  колец возможно расщепление образовавшихся насыщенных колец и образование  моноциклических ароматических  углеводородов:
     
     Превращение конденсированных ароматических углеводородов  катализаторах с высокой кислотностью на ряду с гидрированием и расщеплением колец включает изомеризацию промежуточных продуктов, реакции диспропорционирования и гидродеалкилирования. Среди продуктов гидрокрекинга отмечается образование производных тетралина, индана и др.
     Алкилбензолы  на катализаторах с высокой гидрирующей  активностью подвергаются гидродеалкилированию:
     
     На  катализаторах с высокой кислотностью и низкой гидрирующей активностью  алкилароматические углеводороды вступают в реакции, аналогичные каталитическому  крекингу и протекающие по карбокатионному  механизму.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
     В России до последнего времени процесс  гидрокрекинга не использовался, но в 2000-х годах введены мощности на заводах в Перми, Ярославле и Уфе, на ряде заводов установки гидроочистки реконструированы под процесс лёгкого гидрокрекинга.
          Идёт монтаж установки в ООО "Киришинефтеоргсинтез", планируется строительство на заводах ОАО "Роснефть".  
Совместное строительство установок гидрокрекинга и каталитического крекинга в рамках комплексов глубокой переработки нефти представляется наиболее эффективным для производства высокооктановых бензинов и высококачественных средних дистиллятов.

      Новы  спецификации США и ЕС требуют  сильного снижения содержания серы как  в дизельном топливе, так и  в бензине. Компанией Топсе была разработана новая технологическая  схема - ступенчатого легкого гидрокрекинга (СЛГК). Она включает в себя ступенчатую  реакционную систему, в которой  часть продуктового тяжелого газойля  из первого по ходу сырья реактора гидрообессеривания отводится при  контроле по расходу, что снижает  тем самым, общий расход сырья  во второй реактор гидрокрекинга. Это  позволяет значительно увеличить  степень чисто конверсии во втором реакторе по сравнению с общей  степенью, которая существенно улучшает качество продуктовых средних дестиллятов, в частности их показатели плотности.[8]
      Для поддержания конкурентоспособности  производимой продукции и увеличения рентабельности производства на форуме ТЭК-2008г. Было предложено провести модернизацию Московского НПЗ. Одним из вариантов  модернизации НПЗ было - улучшение качества производимых продуктов с внедрением комплекса гидрокрекинга и вакуумного газойля без увеличения мощностей первичной переработки. Этот вариант был оценен по нескольким критериям: годовая мощность завода, техническая сложность изменений, структура выпускаемых нефтепродуктов, доходность от продаж, объем капитальных вложений и срок окупаемости проекта. Этот вариант модернизации является наиболее привлекательным. Несмотря на более длительный срок окупаемости проекта и больший объем капитальных вложений, этот вариант обеспечит заводу большую доходность после реализации проекта. Кроме того уменьшится зависимость предприятия от неизбежного снижения цен на темные нефтепродукты. А выпуск большего объема светлых нефтепродуктов позволяет Московскому НПЗ завоевать большую долю на региональном рынке и усилить свои  конкурентные позиции.[9]
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.