Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Планирование цехов и участков

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 31.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 16. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


   Федеральное агентство по образованию Российской Федерации
   Государственное образовательное учреждение высшего  профессионального образования
   «Южно- Уральский государственный университет»
   Факультет «Экономика и управление»
   Кафедра «Экономика и финансы» 

   Проектирование  механосборочных цехов 

   Пояснительная записка к курсовому проекту
   по  дисциплине «Планирование участков и цехов»
   ЮУрГУ – 080502.2009.548.ПЗ КП 

                                                                                Руководитель 
                                                                                 __________Д.Ю. Пименов
                                                                                  _____________________2009 г.  

                  Автор работы
                    Студент группы ЭиУ-440
                  ___________А.С. Бугайчук
                  ________________2009г. 
                  Работа  защищена
                  с оценкой 
                  _________________________
                  ___________________2009 г.  

Челябинск 2009
АННОТАЦИЯ
                                                                                         Бугайчук А.С.Проектирование
                                                                                         механосборочных цехов. –
                              Челябинск: ЮУрГУ,
                              ЭиУ-440, 43 с., 9 табл.,
                              библиогр. список – 6 наим. 

   Курсовой  проект выполнен с целью изучения, проверки и закрепления знаний по дисциплине «Планирование участков и цехов», а также развития навыков  самостоятельной и творческой работы в этой области.
   Технологические расчеты выполнены для определения  количества всех видов оборудования основных и вспомогательных технологических  процессов, количества работающих, размеров площадей и объема зданий, размеров энергетических затрат и других параметров, характеризующих технологические  возможности цехов.
   В данном проекте была выполнена укрупненная  разработка основных параметров механосборочного цеха. Были использованы научно-технические  достижения и передовой опыт проектирования механосборочных предприятий, позволяющий  снизить трудоемкость проектирования, себестоимость и обеспечить минимальный  срок окупаемости капитальных затрат. 
 
 
 
 
 
 
 
 

   ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………….……4
1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТРУДОЁМКОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ  (СТАНКОЁМКОСТИ), СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ  РАБОТ (УЗЛОВОЙ СБОРКИ) И ОБЩЕЙ  СБОРКИ НА КОНВЕЙЕРЕ….……………………………..…………….6
2 ВЫБОР РЕЖИМА  РАБОТЫ ЦЕХА И РАСЧЕТ ФОНДА  ВРЕМЕНИ……………………………………………………………………………...8
3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТИПА ПРОИЗВОДСТВА И ВЕЛИЧИНЫ  ТАКТА ВЫПУСКА ИЗДЕЛИЙ ………...…………………………………………………………………..10
4 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ………………………….……………………………….……………...12
5 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ СБОРОЧНОГО ОТДЕЛЕНИЯ….…………………………………………………………………...…19
6 ПРОЕКТИРОВАНИЕ  ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ МЕХАНОСБОРОЧНОГО  ЦЕХА ………………………..………………………….26
7 ПРОЕКТИРОВАНИЕ  БЫТОВЫХ И АДМИНИСТРАТИВНО –  КОНТОРСКИХ ПОМЕЩЕНИЙ………………………………………………………………………..34
8 ПРОЕКТИРОВАНИЕ  ЦЕХОВОГО ТРАНСПОРТА……………………………..37
9 КОМПОНОВКА  МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА………………………………39
10 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ………………………………41
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………….…………………………...….42
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК…..………………………………………..….43 
 
 
 
 
 
 

   ВВЕДЕНИЕ
   Главной задачей при проектировании и  реконструкции как механических, так и всех других производственных цехов является обеспечение того, чтобы ко времени ввода в действие они оказались технически передовыми, имели высокие показатели по производительности труда, себестоимости и качеству продукции и отвечали современным  требованиям по условиям труда. Для  решения этой задачи проектирование должно вестись на основе максимального  учета новейших достижений науки  и техники в данной отрасли  производства, применения в проектируемом  цехе наиболее прогрессивных технологических  процессов, высокопроизводительного  оборудования, средств механизации  и автоматизации производственных процессов, а также передовых  форм организации и управления с  применением автоматизированных систем.
   Актуальность  темы. Многие предприятия в настоящее время переходят на выпуск новой номенклатуры продукции или существенно ее расширяют в соответствии с требованиями рынка, организационно перестраиваются. Взамен крупных возникает много малых предприятий механосборочного профиля, по организационной структуре, мало отличающихся от средних и малых механосборочных или вспомогательных цехов, как правило, с широкой номенклатурой выпускаемой продукции, гибко реагирующих на изменение потребностей рынка. В связи с этим задачи проектирования новых малых предприятий и расчета реконструируемых цехов и участков все чаще встречаются в повседневной работе инженеров-технологов, а отсутствие надлежащих знаний и информации в этой области может привести к неоправданным затратам на организацию нового производства или к просчетам, сводящим на нет все усилия по организации выпуска конкурентоспособной продукции.
   Цель  работы – ознакомиться с принципами проектирования основных и вспомогательных  цехов механосборочного производства.
   Объект  анализа – механосборочный цех. 

   Задачи  работы:
    произвести расчет по технико-экономическим показателям потребного количества основного металлорежущего оборудования, сборочных стендов, транспортного оборудования, вспомогательного оборудования, рабочего состава и площадей механосборочного цеха, в том числе раздельно по каждому из его производственных и вспомогательных отделений (участков), для обеспечения заданной программы выпуска изделий;
    составить схему компоновки цеха (план размещения отделений цеха и его служб) со степенью подробности, указанной ниже;
    определить основные технико-экономические показатели цеха.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТРУДОЕМКОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (СТАНКОЁМКОСТИ), СЛЕСАРНО – СБОРОЧНЫХ РАБОТ (УЗЛОВОЙ СБОРКИ) И ОБЩЕЙ СБОРКИ НА КОНВЕЙЕРЕ
   Рассчитаем  трудоёмкость механической обработки (станкоёмкость), слесарно-сборочных работ (узловой сборки) и общей сборки на конвейере, используя исходные данные, представленные в таблице 1.
   Таблица 1 – Исходные данные
Шифр Наименование  изделия Годовая программа П, шт. Масса изделия Q, кг Трудоёмкость  изготовления единицы изделия, ч.:
механическая  обработка, Тс слесарно-сборочные  работы, Тсб конвейерная сборка, Тс.к
70 Редукторы прессов 15000 300 35 6 2
 
     Для подсчета трудоемкости механической обработки всей программы выпуска изделий необходимо умножить станкоёмкость механической обработки одного изделия на количество изделий:  

      ,                                                           (1) 

где        - общее количество станко-часов, затрачиваемых на всю годовую программу, станко-ч.;
 - станкоёмкость одного изделия, ч;
- программа выпуска изде-лий в год, шт. 
 

     Аналогично  определяется трудоемкость слесарно-сборочных  работ и конвейерной сборки.
     Трудоемкость  слесарно-сборочных работ по сборке узлов (или машины в целом, если нет сборки на конвейере) на всю программу выпуска:
,                                                         (2),
где    – трудоемкость узловой сборки одного изделия, ч. 
 
 

   Трудоемкость  общей сборки всех изделий на конвейере: 

    ,                                                       (3), 

где  трудоемкость конвейерной сборки одного изделия, ч.  
 
 
 
 
 

   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2 ВЫБОР РЕЖИМА  РАБОТЫ ЦЕХА И РАСЧЕТ ФОНДА  ВРЕМЕНИ
   Машиностроительные  предприятия относятся к прерывному производству. При проектировании большинства  механических цехов принимается  двухсменный режим при пятидневной  рабочей неделе. При этом необходимо учитывать, что установленная законом  длительность рабочей недели — 40 ч.
   Действительное (расчетное) годовое число часов  работы одного станка при работе в  одну смену (действительный годовой  фонд времени станка) рассчитывается по формуле (4):
 ,                                                    (4) 

где - номинальный годовой фонд времени при работе в одну смену, равный произведению продолжительности рабочей смены в часах на число рабочих дней в году;
 - коэффициент использования номинального фонда времени;
m - число рабочих смен в сутки.
    Коэффициент использования номинального фонда времени оборудования,
учитывающий время простоя его в ремонте, принимается в процентах от номинального фонда времени и зависит от режима работы цеха: при работе в  одну смену 2% (k=0,98), при работе в две смены 3% (k=0,97), при работе в три смены 4% (k=0,96). Для станков свыше 30 категории ремонтной сложности при работе в две смены 6% (k=0,94), при работе в три смены 10% (k=0,9). 

     . 

   Действительный  годовой фонд времени работы рабочего рассчитывается по формуле (5): 

,                                                   (5) 

где - номинальный годовой фонд времени рабочего (определяется так же, как и для оборудования);
- коэффициент использования номинального фонда времени рабочего, учитывающий время отпуска и невыход рабочего по уважительным причинам, принимается в размере 11% от номинального фонда времени (k=0,89). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТИПА ПРОИЗВОДСТВА И ВЕЛИЧИНЫ  ТАКТА ВЫПУСКА ИЗДЕЛИЙ
   В соответствии с ГОСТ 14004-83 показателем для определения типа производства является коэффициент закрепления операций:  

,                                                        (6) 

где - число технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца цехом или участком;
- число рабочих мест.
   Согласно  ГОСТ 14004-83 коэффициент =1 для массового производства; 1<?10 для крупносерийного; 10<?20 для среднесерийного; 20<?40 для мелкосерийного. Для единичного производства величина не регламентиру-ется.
   В курсовой работе мы используем укрупненное  проектирование, поэтому для определения типа производства воспользуемся таблицей 2.
   Таблица 2 – Примерное количество изделий, выпускаемых в течение года при различных типах производства
Трудоемкость изделия, ч
Тип производства
Едини-чное Мелко-серийное Средне-серийное Крупно-серийное Массовое
Количество  изделий по годовой программе, шт.
Свыше 10 000 До 10 10–25 25–100 Свыше 100
1 000–10 000 До 20 20–50 50–250 250–5 000 Св. 5 000
10–1 000 До 40 40–100 100–500 500–10 000 Св. 10 000
10–100 До 60 60–150 150–750 750–15 000 Св. 15 000
1–10 До 100 100–250 250–1 500 1 500–30 000 Св. 30 000
До 1 До 150 150–500 500–3 000 3 000–50 000 Св. 50 000
 
   В целях укрупнённого проектирования тип производства определим по совокупной трудоёмкости изделия и годовой программе выпуска данного типа изделий. Таким образом, общая трудоёмкость на изделие составит 43 часа, а годовая программа выпуска - 15000 единиц, следовательно, соответствующий тип производства - крупносерийное. При этом на практике обработка деталей в крупносерийном производстве проводится в основном в соответствии с непрерывно-поточной формой организации производства.
   Исходя  из того, что тип производства массовый делаем вывод о том, что коэффициент 10<?20.
   Определим такт выпуска изделий по формуле 7: 

,                                                  (7)   
                                                   
где - действительный годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч;
m - число рабочих смен в сутки;
Кн — коэффициент, учитывающий затрату времени на организацию технологического процесса (переналадки с одного наименования детали на другое, подналадку оборудования и т.д., Кн=0,8…0,9);
П — годовая программа выпуска изделий.  
 
 
 
 

       
 
 

     
    4 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ 
   Расчётное количество станков С для механического цеха определим укрупнённым способом через трудоёмкость механической обработки всей годовой программы выпуска изделий, действительный годовой фонд времени работы одного станка в одну смену и режим работы предприятия по формуле:
                                                        (8) 

   Таким образом, необходимое количество станков: 

   Принятое  число станков S определяется по аналогичной формуле, только с учётом коэффициента нормативной загрузки оборудования ?нз, который в соответствии с типом производства и формой организации производства примем равным 0,7.
                                                            (9)
    Получим:

   Для слесарной доработки деталей  в механическом цехе предусматривается  слесарный участок. Число рабочих  мест Sсл определяется в процентном отношении от количества принятых станков (Sсл ?2%), т.е.: 

      = 0,02• 184 = 3,68 раб. места 

     Полученное  количество оборудования разбивается  по типам и типоразмерам в зависимости  от характера изготавливаемой продукции. В таблице 3 приведено примерное процентное соотношение различных типов станков в цехах механосборочного производства со средним объемом выпуска.
   Таблица 3 – Процентное соотношение различных типов станков в цехах
                       поточного производства со средним объемом выпуска
Станки % от от принятого количества оборудования
Простые токарные 7,5
Револьверные  6,3
Многорезцовые одношпиндельные 11,3
Токарные  автоматы и полуавтоматы многошпиндельные 2,6
Строгальные
Горизонтально- и вертикально-фрезерные 10
Протяжные горизонтальные и вертикальные 2
Сверлильные и расточные одношпиндельные 17
Агрегатно-сверлильные  3
Автоматические  линии 
Круглошлифовальные 7,2
Внутришлифовальные  2,7
Прочие  30,4
Итого 100
 
   Распределим принятое количество оборудования по различным видам станков с  использованием таблицы 3. Для этого  для каждого вида станков умножим  принятое число оборудования (184) на соответствующий группе станков процент. Результат представлен в таблице 4.
   Таблица 4 – Распределение принятого количества оборудования по типам 
                        станков
Станки % от от принятого количества оборудования Количество  станков, шт.
Простые токарные 7,5 14
Револьверные  6,3 12
Многорезцовые одношпиндельные 11,3 21
Токарные  автоматы и полу-автоматы многошпиндельные 2,6 5
Строгальные -
 
   Окончание таблицы 4
Станки % от от принятого количества оборудования Количество  станков, шт.
Горизонтально- и вертикально-фрезерные 10 18
Протяжные горизонтальные и вертикальные 2 4
Сверлильные и расточные одношпиндельные 17 31
Агрегатно-сверлильные  3 5
Автоматические  линии  -
Круглошлифовальные 7,2 13
Внутришлифовальные  2,7 5
Прочие  30,4 56
Итого 100 184
 
   В зависимости от суммарной станкоёмкости обработки определяется потребное количество производственных рабочих-станочников и в процентном отношении к нему количество слесарей механического отделения.
   К основным (производственным) рабочим  в механических цехах относятся: станочники, наладчики и операторы  автоматических линий, разметчики, слесари  для выполнения промежуточных слесарных  работ.
   В поточно-массовом и поточно-серийном производстве число производственных рабочих определяется для каждой поточной линии отдельно, исходя из числа станков в линии, рабочих  смен и планировки оборудования, т.е. возможности многостаночного обслуживания.
   Для мелкосерийного и среднесерийного  производства применяется два способа  определения численности производственных рабочих: по общей трудоемкости или  числу принятых станков.
   При расчете по трудоёмкости (в человеко-часах) число рабочих станочников находится  следующим образом:
                                                      = ,                                                     (10)
где Ти — трудоемкость годового выпуска изделий в человеко-часах;
     Fд.р — действительный годовой фонд времени работы рабочего;
      Sр — количество станков, на которых может одновременно работать один
            рабочий (коэффициент многостаночности).  
 
 

   Расчет  численности рабочих по принятому  числу станков ведётся по формуле:
,                                          (11)
где ?з.с — среднее значение коэффициента загрузки станков;
Кр — коэффициент, определяющий трудоемкость ручных работ (средняя величина Кр для массового и крупносерийного производства равна 1,02);
Sр — количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий (коэффициент многостаночности). Величина коэффициента многостаночности колеблется в среднем от 1 в единичном производстве до 5 — в поточно-массовом.  
 
 

   Количество  рабочих, занятых на ручных работах, принимается: для крупносерийного  производства 1–3% от количества станочников (), т.е.: 

  = 72 • 0,03 = 2,16=3 чел. 

   Количество  производственных рабочих:  

    = + = 72 + 3 =75 чел. 

   По  нормативным данным количество вспомогательных  рабочих в механических цехах  в крупносерийном  производстве — 25–35%:  
 
 

   Численность инженерно-технических работников, счётно-конторского и младшего обслуживающего персонала при укрупненных расчетах принимается в процентном отношении  к общему числу рабочих.
   Общее число рабочих:  
 
 
 

   В крупносерийном производстве количество ИТР составляет 7–10% от общего количества рабочих: 
 
 

   Служащие принимаются в размере 1,4…2% от общего количества рабочих: 
 
 

   Младший обслуживающий персонал  и счетно-конторский персонал принимаются в размере 1,1…1,5% от общего количества рабочих: 
 
 
 

   При детальном проектировании цеха, производственная площадь, занимаемая механическим отделением, определяется на основании разработанного плана расположения всего оборудования, рабочих мест, проездов, проходов и пр.
   В случае укрупненного проектирования производственная площадь отделения определяется по удельной площади, приходящейся на 1 станок. В среднем она составляет: для малых станков 10–12, средних 15–25, крупных 25–70, особо крупных 70–200 м2 на станок. Для линий по обработке корпусных деталей средняя площадь на станок составляет 16–25 м2, а для некоторых секций автоматических линий до 35 м2. Таким o6pазом, площадь, занимаемую станками Fст, можно подсчитать по формуле:  

,                                                  (12) 

где Sc — принятое число станков данного типоразмера;
fc — удельная производственная площадь, приходящаяся на 1 станок данного типоразмера.
     В дальнейшем учтем, что величина удельной площади, приходящейся на 1 станок,  для нашей курсовой работы не будет  превышать 25 м2, т.к. это лучше всего соотноситься с условиями проекта – в данном цехе используются, в основном, малые и средние станки. Расчет площади, занимаемой станками, приведен в таблице 5. 
 

Таблица 5 – Расчет площади, занимаемой станками данного типоразмера
Станки  Удельная площадь, приходящаяся на 1 станок, м2 Количество  станков, шт. Площадь, занимаемая станками, м2
Простые токарные 12 14 168
Револьверные  15 12 180
Многорезцовые одношпиндельные 20 21 420
Токарные  автоматы и полу-автоматы многошпиндельные 25 5 125
Строгальные - - -
Горизонтально- и вертикально-фрезерные 20 18 360
Протяжные горизонтальные и вертикальные 20 4 80
Сверлильные и расточные одношпиндельные 25 31 775
Агрегатно-сверлильные  25 5 125
Автоматические  линии  - - -
Круглошлифовальные 20 13 260
Внутришлифовальные  20 5 100
Прочие  17 56 952
Итого - 184 3545
 
 
 
   Площадь слесарного участка Fсл определяется по следующей формуле
 
Fсл=Sсл fсл ,                                                 (13) 

где Sсл — число рабочих мест ручной обработки;
f — удельная площадь на 1 слесаря или рабочее место (6 м2). 
 
 

    5 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ СБОРОЧНОГО ОТДЕЛЕНИЯ
   Для сборочного отделения раздельно  определяются необходимое количество стендов (верстаков) для стационарной сборки и количество рабочих мест на конвейерной сборке.
   Сборка  небольших узлов и сборочных  единиц выполняется одним или несколькими рабочими. Если число сборочных операций не велико (не больше 8), сборка осуществляется на одном рабочем месте (стенде, верстаке). В этом случае число сборочных мест узловой сборки определяется по формуле:  

                                            (14) 

где Тс.у — трудоемкость узловой сборки узлов на всю программу выпуска;
      Fд.сб — действительный годовой фонд времени работы рабочего места (стенда,
                  верстака) при работе в одну смену, ч;
      m — число рабочих смен в сутки;
  Кп.р — коэффициент, учитывающий плотность работы (отношение числа
             работающих к числу рабочих мест). Для средних узлов этот
             коэффициент равен 1,1;
      Кз — средний коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест (Кз?0,8…0,85).  
 
 

   В случае сборки узлов на конвейере  число рабочих мест определяется по формуле:
     ,                                             (15)
где Тсб — трудоемкость слесарных работ сборки одного узла, ч.  
 
 

   При поточной общей сборке на конвейере количество рабочих мест определяется по формуле:
                                                (16)
где Тс.к — трудоемкость конвейерной сборки одного изделия, ч;
tвып — такт выпуска, мин;
Кз.к — средний коэффициент загрузки сборочных мест на конвейере (Кз.к?0,8…0,85).  
 
 

     Для стационарной сборки узлов (изделий) число  рабочих сборщиков для сборки узлов на всю программу определяется по формуле:
                                                           (17)
где Тс.у — трудоемкость слесарно-сборочных работ на всю программу выпуска, ч;
Fд.р — действительный годовой фонд времени рабочего, ч.  
 

   Число слесарей – сборщиков, работающих на конвейере общей сборки, определяется из соотношения:  

                                                         ,                                                           (18) 

где То.сб — трудоемкость общей (конвейерной) сборки изделий на всю программу.  
 

   Общее число производственных рабочих:  
 
 

   Количество  вспомогательных рабочих в сборочном  отделении определяется так же как и для механического отделения — в процентном отношении к производственным рабочим. Количество вспомогательных рабочих для крупносерийного типа производства составляет 25–30%. 
 
 

   Общее число рабочих:  
 
 

   Инженерно-технические  работники (ИТР), служащие и младший обслуживающий персонал (МОП), счетно-конторский персонал (СКП) определяются в процентном отношении к общему количеству рабочих: ИТР — 7–8%, служащие — 3–5%, МОП — 2–3%, СКП — 1,5…3%. Количество контролеров ОТК может быть принято в размере 5–7% от количества рабочих сборщиков.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Для определения численности работающих в наибольшую смену Rнаиб можно воспользоваться следующей формулой:
                                                            ,                                                              (19)
       
где R —  общее количество работающих;
Ксмен — коэффициент сменности, равный отношению общего числа работающих к числу рабочих в наибольшую смену( в среднем равен для рабочих 1,8, для служащих 1,2).
   Теперь, на основе проведенных расчетов составляем сводную таблицу 6 на всех работающих в механическом и сборочном отделениях с разделением по сменам: 

   Таблица 6 – Рабочий состав цеха
№ пп Категория работающих Формула для расчета Численность по сменам, чел.
I II
Механическое  отделение
1 Станочники  Rст Расчетная формула 40 32
2 Слесари Rсл В % от Rст 2 1
3 Всего основных Rо Rо=Rст+Rсл 42 33
4 Вспомогательные рабочие Rв В % от Rо 13 10
5 Младший обслуживающий персонал
В % от (Rо+Rв) 2 0
6 Инженерно-технические работники
В % от (Rо+Rв) 7 1
7 Счетно-конторский персонал В % от (Rо+Rв) 2 0
                     Итого:
110
Сборочное отделение
8 Слесари узловой  сборки Rсл.ст Расчетная формула 27 22
9 Слесари-сборщики на конвейере Rсл.к
Расчетная формула 9 8
10 Всего основных Rсл.о Rсл.о=Rсл.ст+ Rсл.к+..... 36 30
11 Вспомогательные рабочие Rв В % от Rсл.о 10 8
12 Младший обслуживающий персонал
В % от (Rсло+Rв) 2 1
13 Инженерно-технические работники
В % от (Rсло+Rв) 5 1
14 Счетно-конторский персонал В % от (Rсло+Rв) 2 1
15 Служащие В % от (Rсло+Rв) 4 1
16 Контроллеры ОТК В % от (Rсло+Rв) 5 1
Итого: 107
 
     Под производственной площадью сборочного цеха понимается та часть его общей  площади, которая занята непосредственно для осуществления технологических процессов сборки изделия. В ее состав включаются площади: для размещения оборудования (верстаки, стенды и т.д.), шкафов, стеллажей и другого производственного инвентаря; хранения запасов и заделов собираемых деталей; площади, занимаемой немагистральными проходами и проездами.
     В общем случае величина производственной и общей площади сборочного цеха определяется на основании нормативных  данных удельной общей или производственной пощади на 1 работающего в наибольшую смену.
   Средняя величина удельной производственной площади  на 1 работающего для серийного  производства составляет 24–32 м2, общей — 35–30 м2.
   Площадь слесарно-сборочных участков:
                                                  (18)
где Rсл.н — численность слесарей-сборщиков в наибольшую смену (равна: 66/1,8=36 чел.);
fуд — удельная площадь на 1 слесаря-сборщика в наибольшую смену (30 м2).  
 
 

   В площадь  слесарно-сборочных участков входят:
     - площадь слесарно-сборочных участков  для узловой сборки: 
 

     - площадь слесарно-сборочных участков  для конвейерной сборки: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    6 ПРОЕКТИРОВАНИЕ  ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ МЕХАНОСБОРОЧНОГО  ЦЕХА 
   Вспомогательные отделения, участки и кладовые механосборочного цеха условно можно разделить на четыре группы по их принадлежности и связям к тем или иным хозяйствам цеха.
   К первой группе можно отнести отделения  и участки, связанные с инструментальным хозяйством.
   Ко  второй — участки, связанные с  обслуживанием оборудования.
   К третьей — склады металла, заготовок деталей и вспомогательных материалов.
   К четвертой — контрольно-проверочные  пункты ОТК завода, измерительные  пункты, контрольно-обменные пункты измерительного инструмента.
   Заточное  отделение предусматривается в  крупных и средних цехах для  централизованной заточки затупившегося  режущего инструмента.
   Количество  необходимых заточных станков при  укрупненном подсчете определяется процентным исчислением от количества станков, обслуживаемых заточкой. Количество станков, обслуживаемых заточкой, равно 166 штукам, рассчитанным как общее количество станков минус шлифовальные станки, т. е. 184 – 18 =166. Поэтому количество необходимых заточных станков в серийном производстве равно: 0,03* 166 = 5 шт. 
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.