На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Получение бензола

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 31.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 4. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


4.1.4. Получение бензола
4.1.4.1. Источники бензола
В настоящее  время основными источниками  ароматических соединений, в том  числе и бензола, являются продукты коксования каменного угля (коксовый газ и каменноугольная смола) и продукты переработки нефти.
Продукты  коксования каменного угля
Коксование  каменного угля проводится с целью  получения кокса для металлургической промышленности. Измельченные до зерен  размером 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) нагревают в специальных  коксовых печах или коксовых батареях без доступа воздуха при 1000–1250 °С в течение 14–16 ч. В процессе коксования уголь разлагается с образованием твердого остатка — кокса (75–80 %) и летучих веществ, так называемого прямого коксового газа (схема 4.1.1).
В выделяющихся летучих продуктах содержатся пары каменноугольной смолы (80–130 г/м3), низкокипящие ароматические углеводороды, в основном бензол и его ближайшие гомологи — толуол и ксилолы (30–40 г/м3), а также пары воды, сероводород, аммиак, оксид и диоксид углерода, метан, этан и др. Обычно из 1 т. сухой шихты образуется 340–350 м3 коксового газа.
Полученный  коксовый газ пропускают через эффективную  систему конденсаторов и скрубберов для разделения продуктов, входящих в его состав (рис. 4.1.3.)
Летучие продукты коксования (прямой коксовый газ) из печи 1 попадают по стоякам в газосборную трубу 2. Там происходят первичное охлаждение и конденсация газа за счет испарения аммиачной воды, которая впрыскивается в трубу через специальные разбрызгиватели. Продукты коксования при этом охлаждаются до 85–90 °С, и некоторая их часть конденсируется. Из газосборной трубы коксовый газ поступает в холодильник 3, в котором охлаждается до 30–35 °С, при этом конденсируется дополнительное количество смолы. Выходящий из холодильника газ содержит смоляной туман и для его отделения проходит электрофильтр 4, после чего газодувкой 5 направляется на установку 7 для улавливания аммиака и пиридиновых оснований.
 
Схема 4.1.1. Коксование каменного угля 
 
 
Рис. 4.1.3. Технологическая схема конденсации и улавливания летучих продуктов коксования каменного угля: 
1 — коксовая печь; 2 — газосборная труба; 3, 8, 12 — холодильники; 4 — электрофильтр; 
5 — газодувка; 6 — сепаратор; 7 — установка для улавливания аммиака и пиридиновых снований; 
9 — абсорбер; 10 — теплообменник; 11 — десорбер

Конденсат из газосборной трубы 2, холодильника 3 и электрофильтра 4 разделяют в сепараторе 6 на органический и водный слои. Органический слой представляет собой каменноугольную смолу, содержащую более высококипящие органические вещества; ее направляют на переработку в «смолоперегонный» цех. Водный слой (аммиачная вода) частично возвращается в газосборную трубу 2 для первичного охлаждения продуктов коксования, а частично направляется туда же, куда попадает и коксовый газ после электрофильтра: на установку 7. На этой установке имеются испаритель аммиака из аммиачной воды, сатуратор для поглощения азотистых оснований серной кислотой, кристаллизатор для сульфата аммония и аппарат для вытеснения пиридиновых оснований аммиаком из их сульфатов.
Газ после  установки 7 еще содержит пары летучих органических соединений (бензол, толуол). Для их улавливания газ охлаждают водой в холодильнике 8 непосредственного смешения и направляют в абсорбер 9, орошаемый поглотительным маслом. Выходящий из абсорбера так называемый обратный коксовый газ используют для обогревания коксовых печей. Значительная часть газа направляется на химическую переработку. Насыщенное поглотительное масло, выходящее из нижней части абсорбера, проходит теплообменник 10, в котором подогревается обратным регенерированным маслом, и поступает в десорбер 11. Там происходит ректификация, в результате которой отгоняется смесь легких ароматических соединений (сырой бензол). Освобожденное от сырого бензола поглотительное масло отдает тепло насыщенному маслу в теплообменнике 10, дополнительно охлаждается в холодильнике 12 и вновь используется для абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа.
Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной  смоле и сыром бензоле. Выход  каменноугольной смолы составляет 32–34 кг, а сырого бензола 10–11 кг на 1 т. сухого угля.
Каменноугольная смола. Выход и состав каменноугольной смолы зависят от характера угля и условий сухой перегонки, причем важнейшими факторами являются форма и размеры аппаратуры, скорость нагревания, температура и продолжительность процесса. В целом выход смолы небольшой (~3–4 %), однако она вырабатывается в огромных количествах, т. к. масштабы коксохимического производства, обслуживающего металлургию, достаточно велики.
Каменноугольная смола представляет собой вязкую жидкость черного цвета с запахом  фенола (плотность 1200–1300 кг/м3). Она является сложной смесью органических соединений, в основном ароматических. Состав ее до конца не изучен. В настоящее время идентифицировано около 500 соединений (~60 % от общей массы смолы). Большое количество соединений образуется также в процессе переработки смолы.
Переработка каменноугольной смолы состоит  в разделении ее ректификацией на отдельные фракции с последующей  кристаллизацией, экстракцией и  повторной ректификацией полученных фракций. Ректификацию осуществляют таким  образом, чтобы получить фракции, содержащие максимально возможное количество подлежащего выделению вещества. В результате смолу разделяют  на ряд следующих первичных фракций:
1) до 170 °С — легкая (0,6 % от массы смолы), состоит преимущественно из низкокипящих ароматических углеводородов (сырой бензол); 
2) 170–210 °С — фенольная (2,5 % от массы смолы), содержит в больших количествах фенолы; 
3) 210–230 °С — нафталиновая (10 % от массы смолы), содержит 80–85 % нафталина; 
4) 230–290 °С — поглотительная (9,5 % от массы смолы), содержит большое количество различных ароматических веществ. Эту фракцию после отделения фенольных соединений и пиридиновых оснований используют как поглотительное масло для извлечения сырого бензола из коксового газа. 
5) 290–410 °С — антраценовая (25,4 % от массы смолы), содержит преимущественно полициклические соединения;  
6) остаток — пек (около 52 % от массы смолы).

Каждую из фракций обрабатывают щелочью для  удаления кислых составных частей (преимущественно  фенолов) и кислотой для выделения  азотистых оснований. После этого  очищенные фракции вновь перегоняют. Твердые углеводороды (нафталин, антрацен) отжимают от масла. Из легкой фракции (после  обработки щелочью для удаления фенолов и экстракции оснований  серной кислотой) отделяют перегонкой сырой бензол, который объединяют с выделенным из коксового газа.
Сырой бензол. Сырой бензол представляет собой в основном смесь низкокипящих ароматических углеводородов. Его подвергают переработке с целью выделения бензола, толуола, ксилолов и сольвента (сольвент-нафты). Переработка сырого бензола осложнена присутствием в нем непредельных соединений и соединений, содержащих серу (тиофен и его гомологи), температуры кипения которых близки к температурам кипения основных веществ. Поэтому переработка сырого бензола состоит из двух основных процессов: 1) очистки ароматических углеводородов от примесей непредельных и содержащих серу соединений и 2) разделения смеси очищенных ароматических соединений ректификацией.
Основным  методом очистки является промывка концентрированной серной кислотой с последующей нейтрализацией раствором  щелочи. При этом в результате процессов  полимеризации, сополимеризации, конденсации и сульфирования образуются так называемая кислая смолка, продукты, растворимые в воде и серной кислоте и легко отделяемые от углеводородов, и вещества, частично растворимые в углеводородах ряда бензола и выделяющиеся при последующей ректификации в виде кубовых остатков.
С целью сокращения потерь очистке подвергают не весь сырой бензол, а выделяемые из него в результате предварительной ректификации более или менее узкие фракции  ароматических углеводородов: так  называемые фракции БТК (бензол—толуол—ксилол) и БТКС (бензол—толуол—ксилол—сольвент).
Широкое распространение  получил также метод каталитической гидроочистки, который заключается  в обработке сырого бензола и  его фракций водородом или  коксовым газом. При этом ароматические углеводороды освобождаются от примесей непредельных соединений; соединений, содержащих серу; азот и кислород, из которых в результате гидрирования и гидрогенолиза образуются насыщенные углеводороды, сероводород, аммиак и вода. Каталитическая гидроочистка протекает при 300–500 °С и давлении водорода 2–2,5 МПа. При дальнейшей ректификации сырого бензола получают бензол, толуол, ксилолы, сольвент.
Коксохимическая промышленность в течение длительного  времени являлась единственным поставщиком  ароматического сырья. Она сохраняет  свое монопольное положение и  в настоящее время по производству полициклических ароматических  соединений, используемых в промышленности, хотя из каменноугольной смолы извлекается  не более 0,1 % их общего количества. Однако в производстве бензола и его  гомологов в послевоенные годы на первое место выдвинулась нефтехимическая  промышленность.
Продукты  переработки нефти
Нефть является важным источником ароматических соединений. Некоторые нефти, например уральские  и среднеазиатские, содержат значительные количества ароматических углеводородов, которые могут быть выделены перегонкой или химическими способами. Однако во многих нефтях содержание ароматических соединений крайне низкое. И тем не менее, ароматические углеводороды можно получать из любой нефти, т. к. углеводороды других классов при высоких температурах, и особенно в присутствии катализаторов, могут частично превращаться в ароматические. Особенно легко образуются ароматические соединения из полиметиленовых углеводородов с шестичленными циклами, которые в больших количествах содержатся, например, в кавказских нефтях.
Ароматические углеводороды образуются в процессе высокотемпературного крекинга нефтепродуктов при 650–750 °С и давлении, близком к атмосферному. В процессе крекинга образуются: 1) газообразные продукты (до 50 % от массы сырья), содержащие до 30 % этилена, водород и предельные углеводороды; 2) жидкие продукты — смола (40–60 %, а в некоторых случаях 80–90 % от массы сырья), содержащая бензол, толуол, ксилолы и др.; 3) кокс (небольшое количество). Недостатком этого способа является сравнительно малый выход ароматических углеводородов.
Использование катализаторов при крекинге нефтепродуктов позволяет снизить температуру  процесса и увеличить выход ароматических  соединений.
Каталитический  риформинг. Наибольшее количество ароматических углеводородов в настоящее время получают методом каталитического риформинга. Промышленный процесс протекает при 470–550 °С. В этих условиях все углеводороды, присутствующие в исходном сырье, претерпевают те или иные превращения. Ароматические углеводороды образуются в основном в результате дегидрирования шестичленных циклоалканов (уравнение (4.1.1)) и дегидроизомеризации пятичленных алкилциклоалканов (уравнение (4.1.2)). В меньшей степени они образуются вследствие дегидроциклизации парафиновых углеводородов (уравнение (4.1.3)). Одновременно протекают и другие реакции. Выход и состав продуктов риформинга зависит от природы используемого катализатора, состава исходного сырья, а также параметров процесса.
Как видно  из рис. 4.1.4, превращение циклогексана (2) в бензол (1) термодинамически возможно уже при 520–570 К (250–300 °С), причем равновесие реакции в значительной степени смещается вправо при дальнейшем повышении температуры.
Пятичленные углеводороды сначала превращаются в циклогексан и его гомологи, а при последующем дегидрировании также образуют ароматические соединения (уравнение (4.1.2)).
Термодинамические данные показывают, что равновесие данной изомеризации при высокой  температуре неблагоприятно для  образования циклогексана (2). Однако, благодаря последующему дегидрированию и превращению циклогексана в бензол, циклогексан непрерывно выводится из системы, что способствует высокой степени конверсии метилциклопентана (3).
При более  жестком режиме риформинга в образовании циклических соединений возрастает роль реакции дегидроциклизации парафинов (уравнение (4.1.3)).
Первоначально процесс риформинга проводили на алюмосиликатном катализаторе, который в основном способствовал дегидрированию. Выход ароматических углеводородов был низким (25–30 %). Затем перешли к использованию платиновых катализаторов на алюмооксидных носителях (платформинг). Это привело к увеличению доли реакции дегидроциклизации парафиновых углеводородов и повышению выхода ароматических углеводородов до 35–40 %. В последнее время стали использовать платинорениевый катализатор на носителе кислотного типа (рениформинг). Состав смеси, образующейся при каталитическом риформинге на алюмоплатиновых и платинорениевых катализаторах, значительно отличается от состава исходной смеси (табл. 4.1.1).
Таблица 4.1.1
Углеводородный  состав исходной смеси  и продуктов риформинга
Углеводороды  Сырье Полученные  продукты
Парафиновые 62,2 34,4
Циклопарафиновые 29,0 3,2
Ароматические 8,7 61,6
Непредельные 0,1 0,8
 
  Рис. 4.1.4. Температурная зависимость изобарно-изотермического потенциала (?G0) образования углеводородов из простых веществ
 
(4.1.2)
(3) (2)
(4.1.3)

В настоящее  время риформинг применяют в промышленности для двух главных целей: для повышения октанового числа моторных топлив и для получения индивидуальных ароматических углеводородов. В первом случае сырьем служат лигроиновая фракция или тяжелые прямогонные бензины, октановое число которых в результате риформинга увеличивается с 35–40 до 80–90. Во втором случае риформингу подвергают более узкие фракции нефти, содержащие парафины и нафтены с тем же числом атомов углерода, что и целевой ароматический углеводород. Сырьем для риформинга служат бензиновые фракции прямой перегонки нефти. Для получения бензола используется фракция с температурой кипения 62–85 °С, для получения толуола — фракция с tкип = 85?105 °С, для получения ксилолов — фракция с tкип = 105?140 °С; причем для образования бензола необходим более жесткий режим риформинга, чем для образования его гомологов.
Благодаря давлению водорода катализатор риформинга может работать длительное время без значительного закоксовывания и дезактивирования. При давлении 3,5–5 МПа, когда отложение кокса практически исключается, регенерацию катализатора вообще не проводят (безрегенерационный процесс), а после 1–2 лет службы из отработанного катализатора извлекают платину, используя ее для приготовления новых катализаторов. Недостатком этой схемы является невысокая степень ароматизации сырья. В схеме с регенерацией катализатора (ультраформинг) применяют более низкое давление водорода (1,5–2 МПа) и через каждые 5–7 суток с поверхности катализатора выжигают кокс.
При рениформинге катализатор более стабилен, способен работать при более низком давлении (1 МПа) и высоких нагрузках, обеспечивая повышенную степень ароматизации сырья. При этом в ароматические углеводороды превращается свыше 90 % нафтенов и примерно 50 % парафинов.
Катализатор риформинга чувствителен к отравлению сернистыми соединениями, причем чувствительность тем больше, чем ниже давление водорода. Поэтому бензин или другую узкую прямогонную фракцию сернистой нефти предварительно очищают от сернистых соединений, обычно гидрированием на катализаторах, стойких к сере (оксиды или сульфиды кобальта, вольфрама и молибдена, их смеси):
RSH + H2 > RH + H2S
Технологическая схема платформинга изображена на рис. 4.1.5. Исходную нефтяную фракцию подогревают в теплообменнике 5, смешивают с водородом и нагревают в трубчатой печи 6 до температуры, необходимой для очистки от серы. Гидроочистка проводится в контактном аппарате 4 на катализаторе, стойком к сернистым соединениям. Горячие газы из аппарата 4 отдают свое тепло исходной нефтяной фракции в теплообменнике 5 и охлаждаются водой (и частично конденсируются) в холодильнике 2. В сепараторе 1 конденсат отделяют от водорода и сероводорода, затем очищенную от серы нефтяную фракцию насосом 3 подают на стадию риформинга (платформинга).
Перед платформингом нефтяную фракцию смешивают с циркулирующим водородом, а затем подогревают в теплообменнике 10 и в трубчатой печи 6. Платформинг осуществляют в реакторах 7, 8 и 9 адиабатического типа. Ввиду высокой эндотермичности процесса реакционную массу из аппаратов 7 и 8 приходится подогревать в печи 6. В последнем контактном аппарате 9 платформинг завершается. Тепло горячих газов используют в теплообменнике 10 для подогрева смеси, идущей на риформинг, а затем для охлаждения газов в холодильнике 11. Полученный конденсат отделяют от водорода в сепараторе 13 и направляют на стабилизацию.
Водород (с  примесью низших парафинов) из сепаратора 13 разделяют на три потока. Один циркуляционным компрессором 12 подают на смешение с очищенной нефтяной фракцией, направляемой на риформинг, другой смешивают с исходной фракцией и подают на гидроочистку, а остальное выводят.
 
Рис. 4.1.5. Технологическая схема платформинга: 
1, 13 — сепараторы; 2, 11 — холодильники; 3 — насос; 4 — реактор гидроочистки;  
5, 10, 17 — теплообменники; 6 — трубчатая печь; 7– 9 — реакторы риформинга; 12 — циркуляционный компрессор;  
14 — стабилизационная колонна; 15 — конденсатор; 16 — сборник

Стабилизация  жидкого продукта риформинга заключается в отгонке низших углеводородов (С4Н10, С3Н8 и отчасти С2Н6), растворившихся в жидком продукте при повышенном давлении. Для этой цели служит специальная, так называемая, стабилизационная колонна. Конденсат поступает в стабилизационную колонну 14 из сепаратора 13, предварительно подогреваясь в теплообменнике 17. В стабилизационной колонне 14 низшие углеводороды отгоняются, их пары конденсируются в конденсаторе 15, а конденсат стекает в емкость 16. Часть конденсата подается на верхнюю тарелку колонны в качестве флегмы, а остальное количество отводится с установки в виде сжиженного газа. Очищенный от низших углеводородов продукт из куба колонны 14 поступает в теплообменник 17, в котором отдает тепло конденсату, и направляется на дальнейшую переработку.
Полного превращения  всех углеводородов в ароматические  не происходит, поэтому после риформинга необходимо выделить ароматические соединения. Для этой цели применяют жидкостную экстракцию. Освоенные промышленностью процессы экстракции продуктов риформинга различаются природой применяемых растворителей. Наибольшее применение в качестве экстрагентов получили гликоли, сульфолан (тетрагидротиофендиоксид), диметилсульфоксид (ДМСО), N-метилпирролидон (в смеси с этиленгликолем и водой). Первоначально в больших количествах использовали диэтиленгликоль, который в последнее время заменяется триэтиленгликолем и тетраэтиленгликолем.
Продукты  пиролиза нефти. Кроме риформинга, ценным источником получения бензола и его гомологов являются жидкие продукты пиролиза, образующиеся при кратковременном крекинге нефти с целью получения этилена. На каждые 1000 кг этилена приходится 600–900 кг жидких продуктов, содержащих 60–70 % ароматических углеводородов (~20–40 % бензола, 15–20 % толуола, 10–15 % ксилолов), которые разделяют в основном методом дистилляции.
4.1.4.2. Деалкилирование гомологов бензола
Большие масштабы потребления бензола наряду с  наличием избыточных количеств толуола  обусловили практическое значение процесса деалкилирования (деметилирования) последнего. В основе деметилирования толуола (4) лежит процесс гидрогенолиза (деструктивной гидрогенизации) с расщеплением углерод-углеродной связи между ароматическим ядром и метильной группой (уравнение (4.1.4)).
Реакцию можно  проводить как без катализатора (термическое деалкилирование), так и с катализатором (каталитическое деалкилирование).
Термическое деалкилирование толуола успешно протекает при 700–760 °С. Чтобы избежать чрезмерного образования кокса и увеличить выход целевого продукта, процесс необходимо проводить при 4–5 МПа и избытке водорода (4 : 1) по отношению к толуолу. В этих условиях предотвращаются реакции дегидроконденсации ароматических соединений, являющиеся причиной коксообразования. Степень конверсии толуола составляет ~50 %, и при рециркуляции непрореагировавшего сырья выход бензола доходит до 98 % от теоретического.
Каталитическое  деалкилирование толуола осуществляется с такими дегидро-гидрирующими катализаторами, которые активны в отношении деструктивного гидрирования и не затрагивают ароматическое ядро. К таким катализаторам относятся оксиды молибдена, кобальта и хрома, из них практическое значение имеет оксид хрома, нанесенный на активный оксид алюминия. Чтобы избежать дезактивации катализатора в результате отложения кокса на его поверхности, процесс проводят при давлении водорода 3–10 МПа. Температура при каталитическом деалкилировании лишь немного ниже, чем при термическом, и составляет 580–620 °С. Выход бензола из толуола в этом случае составляет ~95 % от теоретического.
В последнее  время успешную конкуренцию процессу деалкилирования составило диспропорционирование (переалкилирование) толуола (уравнение (4.1.5)).
Реакция протекает  с гетерогенным катализатором при  температуре 350–530 °С и давлении 1–1,2 МПа в присутствии водорода, препятствующего коксообразованию и удлиняющего срок службы катализатора. Продуктами реакции являются бензол и изомеры ксилола: ~52 % мета-изомера (наиболее термодинамически стабильного), 23 % пара- и 25 % орто-изомера.
При более  жестком режиме происходит гидродеалкилирование (уравнение (4.1.4)), что дает возможность регулирования относительного выхода бензола и ксилолов.
Совершенствование методов переработки нефти и  выделения ароматических углеводородов  привело к тому, что в настоящее  время основное количество ароматических  углеводородов производится из нефти. Так, в США уже в 1977 г. 91 % бензола  производили из нефтяного сырья. В Западной Европе для производства ароматических углеводородов преимущественное значение имеет процесс пиролиза; получаемый при этом избыточный толуол выгодно перерабатывать на бензол и ксилолы.
(4.1.4)
(4)  
(4.1.5)
В зависимости  от технологии получения и назначения бензол подразделяют на бензол нефтяной и каменноугольный «высшей очистки», «для синтеза», «высшего сорта», «первого сорта», «для нитрации», «технический», «сырой». Эти бензолы отличаются друг от друга степенью чистоты, составом присутствующих примесей. Бензол любого сорта, поступающий в продажу, не представляет химически чистого  соединения, а содержит в виде примеси, главным образом, толуол и ксилол, углеводороды жирного ряда, сероуглерод, тиофен и другие вещества. Большинство  этих примесей удаляется фракционированной  перегонкой в сложных аппаратах  путем обработки едкой щелочью  и концентрированной серной кислотой, кристаллизацией на холоду и отжиманием затвердевшего продукта. После такой обработки в бензоле еще остается примесь тиофена (~0,15 %). Тиофен кипит при 84 °С, поэтому и не отделяется от бензола при самой тщательной фракционированной перегонке. Соединение легко обнаруживается при помощи очень чувствительной реакции с раствором изатина в серной кислоте; бензол, содержащий даже следы тиофена, окрашивается упомянутым реактивом в интенсивный голубой цвет.
В лаборатории  часто требуется бензол, не содержащий никаких примесей (по классификации: «химически чистый для анализа»). В  этом случае для удаления тиофена  к 1 л бензола добавляют 80 мл концентрированной  серной кислоты, энергично перемешивают 30 мин при комнатной температуре  и отделяют темный слой кислоты. Эту  операцию повторяют до тех пор, пока кислота не начнет окрашиваться достаточно слабо. Бензол тщательно отделяют и  перегоняют. Для полного обезвоживания  бензола в него добавляют небольшими порциями металлический натрий (до прекращения выделения водорода), затем перегоняют.
4.1.4.3. Синтез бензола  из ацетилена
Кроме рассмотренных  основных источников ароматических  соединений следует упомянуть еще  один, пока не имеющий существенного  значения. Это — ацетилен. Пропуская  ацетилен через раскаленные трубки (~500 °С), французский химик М. Бертло в 1866 г. впервые получил бензол синтетическим методом (уравнение (4.1.6)), однако выход бензола был очень низким.
В присутствии  катализаторов эта реакция проходит при значительно более низких температурах и с хорошим выходом  бензола.
(4.1.6)

Например, при  пропускании ацетилена под давлением  над никельорганическим катализатором бензол образуется с удовлетворительным выходом уже при температуре 70 °С. В последние годы, в связи с исключительным развитием промышленности ацетилена, синтез бензола на его основе может представить интерес.
4.1.4.4. Получение бензола  из природного  газа
Ароматические углеводороды всегда были отходом производства ацетилена, получаемого пиролизом  природного газа. В последнее десятилетие  в Казахстане были разработаны катализаторы, позволяющие получать бензол и другие ароматические соединения одностадийным  методом непосредственно из природного газа. Технологический процесс получения  бензола был осуществлен на установке  проточного типа, представляющей собой  каскад параллельных реакторов, при  небольшом избыточном давлении 0,15 МПа (1,5 атм.) и температуре 500–600 °С. Параллельно  с бензолом образуется водород, представляющий большой интерес для химической промышленности. Катализаторы представляют собой шарики диаметром 1,5–2 мм. Срок службы катализаторов ~5 лет, химический состав является научным и коммерческим секретом. Производство катализаторов  налаживается на опытно-экспериментальной  установке Института органического  катализа и электрохимии из сырья, имеющегося в Казахстане, в частности, цеолитов.  

4.1.4.5. Лабораторные методы  получения бензола
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.