Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Отчет по практике в ОАО «Тяжпромарматура»

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 31.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 13. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


[Введите  название документа] [Выберите  дату] [Год]
[Введите  аннотацию документа. Аннотация  обычно представляет собой краткий  обзор содержимого документа.  Введите аннотацию документа.  Аннотация обычно представляет  собой краткий обзор содержимого  документа.] [Введите подзаголовок  документа]
 
 


Оглавление 

История предприятия. ОАО «Тяжпромарматура» 3
Продукция, выпускаемая цехами завода. 5
Конструкторский контроль рабочего чертежа детали 6
Описание конструкции и работы детали 6
Обоснование заданного типа производства 7
Выбор заготовки 8
Анализ технологичности и баз 8
Определение величин припусков на обработку 9
Выбор оборудования и оснастки 10
Выбор инструментов 14
Определение режимов резания и норм времени 16
Расчет резцов на прочность и жесткость. 24
Список используемой литературы. 29 

 


История предприятия. ОАО «Тяжпромарматура»

 
Завод основан, тульским кузнецом - оружейником М.П.Мосоловым. 2 августа 1728 года по разрешению Берг коллегии был построен «Водяной железоделательный завод», на котором выплавляли металл на продажу и изготовляли простые изделия: посуду, ложки. В 1808 году владельцем становится А.А. Чисменский и завод начинает изготовлять художественное литьё. В 1824 году завод куплен Я.Д. Бибарсовым. К началу первой мировой войны он стал крупным технически оснащённым предприятием, а в годы войны выпускал снаряды, мины, гранаты.
При переходе на мирную работу завод остался единственным действующим труболитейным заводом центральной России, выпускал чугунные трубы для водопровода, гидравлические колонны, буксы, тормозные колодки, подшипники и другое литьё для железнодорожного транспорта.
Индустриальные страны выявляют потребность в запорной трубопроводной арматуре. Правительство поручило заводу освоение производства запорной арматуры, так в 1938 году родился «Мышегский арматурный завод», который в феврале 1972 года был переименован в «Алексинский завод тяжёлой промышленной арматуры». Завод начал освоение производства с задвижек. В ноябре 1992 году завод приватизирован и стал акционерным обществом открытого типа.
ОАО «Тяжпромарматура» в городе Алексин одно из старейших предприятий России, но оно известно не только у нас в стране, но и за рубежом.
В 70-80г XX века на заводе прошла коренная реконструкция. Одновременно шло освоение новой продукции на заводе, впервые налажено серийное производство шаровых кранов, в том числе крупногабаритных, с диаметром прохода 1200 - 1400 мм. На сегодняшний день ОАО «Тяжпромарматура» является крупнейшим производителем и поставщиком трубопроводной арматуры на внутренний и внешний рынки.
Среди потребителей и заказчиков такие как Газпром, Лукойл, Туркмен-газ, и другие. Несмотря на постоянно растущею конкуренцию со стороны отечественных и зарубежных фирм, спрос на продукцию, вырос конкурентное неизменное  преимущество продукции известно - это качество, цена, надёжность.
22 ноября 1993 года  завод за. поставку арматуры высокого  качества был награждён в Мадриде  «Золотой звездой» за качество. В октябре 1995 года предприятию  вручили международную награду  " Факел Бинмингема"
По итогам 1997 года ОАО «Тяжпромарматура» получила «Гран-при» за участие в развитии Европо-экономических и культурных связей. В 1998 году завод в числе  отечественный предприятий призван  лидером Российской промышленности и награждён специальным почетным призом.
В 2001 году Правительство  РФ, Российская Академия наук, Торгово- Промышленная палата РФ, Российский Союз промышленников и предпринимателей, фонд социального развития «Третье тысячелетие» присуждают ОАО «Тяжпромарматура» премию «Российский национальный Олимп» за высшее достижение в социально- экономической сфере России за 2000 год. 27 июня 2001 года завод за участие в международной программе «Партнёрство во имя мира» получил специальный приз-сертификат «Золотой стандарт».
В 1997 году предприятие  получило лицензию Американского нефтяного  института по стандарту API-6D и сертификат ISO-9001. В 2002
году крупнейшие международные аудиторы в очередной  раз подтвердили высокие достижения ОАО «Тяжпромарматура». В августе 2003
года канадское  Бюро сертификации качества провело  на заводе аудит с целью подтвердить  соответствие системы управления качества положениям стандарта ISO-9001.
Подводя итоги  проверки, была оценена работа системы  качества, как эффективная, отметив, что несоответствий стандартам не обнаружено. Была отмечена большая многолетняя  работа предприятии по развитию системы  управления качества и вручён диплом и почётный приз за достижения в области качества и научно-технического прогресса. Разработка конструкторской документации на арматуру и устройства управления к ней, управляющих программ технологических процессов механической обработки выполняется с использованием современного оборудования. Обработка деталей и узлов производится на высокоточных станках, закупленных в Германии, Англии, Японии, на ведущих станкостроительных заводах России и Белоруссии. Обрабатывающие центры позволяют производить механическую обработку сложных деталей с одной установки, обеспечивая высокую точность сопрягаемых поверхностей.

Продукция, выпускаемая цехами завода.

 
Цех №1 специализируется на выпуске основных деталей задвижек Ду80-100 и кранов Ду300-500 и сборка их
Основными деталями задвижек являются: корпус, крышка, стойка, диск, клин и др.
Основными деталями кранов являются: корпус, пробка, рычаг, цилиндр
иж  Др.
Цех №2 специализируется на выпуске основных деталей задвижек Ду 150-600: корпусов, крышек, стоек, дисков и клиньев и сборка их. Цех №3 специализируется на выпуске основных деталей шиберных задвижек Ду 700 - 1200 и кранов Ду 700 - 1400 и сборка их. Цех  №4 специализируется на изготовлении комплектующих деталей для задвижек и кранов: шпинделя, втулки кулачковые и резьбовые и др. Осуществляется сборка, испытание приводов и мультипликаторов.
Цех №5 специализируется на изготовлении деталей на станках  с ЧТТУ.
Цех №8 специализируется на изготовлении крепежных изделий: шпилек и гаек для задвижек и кранов и сборке кранов Ду 50-250 мм. Цех №9 - заготовительный
Цех №10 - экспериментальный, где осваивается новая продукция.
Цех №1 1 - литейный.
Цех №21 - инструментальный.
Цех JIr°22- ремонтный, где ремонтируются и изготавливаются детали металлорежущих станков.

Конструкторский контроль рабочего чертежа  детали

 
     Анализ  рабочего чертежа детали производится с целью установления факта соответствия его действующим стандартам ЕСКД.
     Проанализировав имеющийся рабочий чертёж детали, можно отметить следующее элементы детали расположены на листе грамотно, лист не имеет пустот или участков с большой концентрацией элементов;
на чертеже  присутствуют все виды и разрезы  детали, позволяющие получить
     полное  представление об её конструкции;
размеры на чертеже проставлены верно  и в достаточном количестве, что  позволяет определить величины всех конструктивных элементов детали. 

Описание  конструкции и  работы детали

 
Проанализировав исходный чертеж детали можно сделать  вывод, что деталь относится к  классу переходников. Чертеж «Переходник  0707.405.764.002». Переходник входит в состав крана MA 39215-ЗООР и является связующим звеном в соединении редуктора и привода.
     Масса детали 5,1 кг. Представляет  собой тело вращения с         внутренним отверстием. 

Обоснование заданного типа производства

 
     Тип производства определяем размером годовой  программы выпуска и трудоемкостью  обработки детали. Ориентировочно тип  производства можно определить по фактической  массе детали.
     Масса детали mg=5,l кг. Деталь относится к легкой по весу.
     Годовой объем выпуска 25000 штук.
     Устанавливаем тип производства - крупно-серийный.
     Для крупносерийного производства характерно:
    Заготовки получают разными способами, исходя из веса детали, ее сложности, объема выпуска, имеющегося оборудования и оснастки. Заготовки могут быть получены из проката, в виде отливок, поковок, штамповок или сварных конструкций.
    Крупносерийное производство имеет меньшую номенклатуру выпускаемых изделий по сравнению с серийным производством и выпускает ее большими партиями по сравнению с выпуском одинаковых изделий одного и того же типа в течении длительного времени в массовом производстве.

Выбор заготовки

 
Выбор заготовки  для дальнейшей механической обработки  является одним из важных вопросов проектирования процесса изготовления деталей. От правильного выбора заготовки  зависит число операций или переходов, трудоемкость и стоимость процесса обработки.
При выборе заготовки  необходимо стремиться к тому, чтобы  формы и размеры заготовки 1приближались к формам и размерам готовой детали. Для изготовления детали типа «Переходник 0707.405.764.002» принята сталь 25Л ГОСТ 1050 - 74. Ее выбирают для деталей рассчитанных на прочность и работающих на статических  нагрузках .
Поэтому выбираем отливку. Контролируются механические свойства.

Анализ  технологичности  и баз

 
      Деталь - переходник. Деталь изготавливается  из низкоуглеродной стали - 25Л литьем, поэтому конфигурация наружного  контура и внутренней поверхности  не вызывает значительных затруднений  при получении заготовки. Деталь также представляет собой тело вращения, поэтому с точки зрения механизации обработки и получения заготовки — технологична.
Толщина стенок переходника 12,85 мм, обеспечивает достаточную
жесткость при  обработки, что уменьшает погрешности, связанные с упругими деформациями. Все поверхности имеют хороший  доступ подвода и выхода инструмента, что позволяет вести обработку  на повышенных режимах резанья.
      Анализ  баз. Базами переходника являются , при первой операции торец и наружная поверхность, при последующей торец и замок по диаметру 62. Базами при сверлении с последующим нарезанием резьбы деталь необходимо лишить всех шести степеней свободы для обеспечения правильного взаимного расположения отверстий во фланцах и отверстия М10, поэтому в качестве баз принимаем цилиндрическую поверхность, торец и одно из
отверстий для  базирования на срезанный палец, который лишает деталь
шестой степени  свободы.
   Все  перечисленны  базы являются конструкторскими    и
технологическими  базами что обеспечивает принцип  единства и постоянства баз.

Определение величин припусков  на обработку

 
     Таблица1
№ операции № перехода Наименование  операций и переходов Припуск, мм Размер d,мм Допуск, мкм
  1 Установить  заготовку - d = 40; l = 60;
-
  2 Точить торец 0,6 d = 38 l = 40
160
  3 Сверлить отверстие - d = 10 l = 38
130
  4 Расточить отверстие 0,5 d = 21 l = 30
110
  5 Выточить канавку 1 d = 26 l = 15
110
  6 Расточить отверстие 0,5 d = 26 l = 2
1,75х45°
110
  7 Сверлить отверстие 0,3 d=12 1=10
110
  8 Точить наружную поверхность 1,5 d = 38 l = 43
160
  9 Точить наружную поверхность 1,5 d = 36 l = 33
160
  10 Точить наружную поверхность 1,5 d = 30 l = 20
160
  11 Снять фаску 1 30° 110
  12 Снять фаску 1 3X45° 110
  13 Отрезать заготовку 0,7 l = 38 160
  14 Снять и установить заготовку -   -
  15 Точить торец 0,6 d = 30 l = 30
160

Выбор оборудования и оснастки

 
     Для изготовления детали подойдет токарно-винторезный  - станок 16К20.
     
Токарно-винторезный  станок модели 16К20:
1 – передняя (шпиндельная)  бабка; 2, 3, 4, 5 – рукоятки; 6 – коробка скоростей; 7 – шпиндель; 8 – продольные салазки (каретка); 9 – поперечные салазки; 10 резцедержатель; 11 – рукоятка; 12 – поворотный суппорт; 13 – рукоятка; 14 – пиноль; 15 – задняя бабка; 16 – переключатель; 17 – маховик; 18 – направляющие станины; 19 – ходовой винт; 20 – ходовой вал; 21, 22 – рукоятки; 23 – кнопки; 24 – рукоятка; 25 – фартук; 26, 27 – маховики; 28 – рукоятка; 29 – станина; 30 – рукоятка; 32 – коробка подач; 33 – рукоятка; 34 – гитара
     Наибольший  диаметр обрабатываемой заготовки:
     над станиной – 400
     над суппортом - 220
     Наибольший  диаметр прутка, проходящего через  отверстие:
     шпинделя  – 53
     Наибольшая  длина обрабатываемой заготовки 710; 1000; 1400; 2000;
     Шаг нарезаемой резьбы: 0,5 - 112
     метрической – 56 – 0,5
     дюймовой  – 0,5 – 112
     Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5 – 1600
     Число скоростей шпинделя: 22
     Наибольшее  перемещение суппорта:
     продольное 645 – 1935
     поперечное 300
     Подача  суппорта, мм/об (мм/мин):
     продольная 0,05 – 2,8
     поперечная 0,025 – 1,4
     Число ступеней подач 24
     Скорость  быстрого перемещения суппорта, мм/мин:
     продольного 3800
     поперечного 1900
     Мощность  электродвигателя главного привода, 11кВт 
     Габаритные  размеры (без ЧПУ)
     длина 2505 – 3795
     ширина 1190
     высота 1500
     Масса, кг 2835 - 3685
     Высота  центров 215мм
     Мощность  двигателя главного привода Nн = 10 кВт.
       Расстояние между центрами до 2000мм.
     Кпд станка 0,75.
     Частота вращения шпинделя об/мин: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
     Продольные  подачи мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,14; 2,6; 2,8.
     Поперечные  подачи мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,0725; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4.
     Максимальная  осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи Рх = 600кгс.
     Вспомогательные инструменты к токарным станкам: державка резцов, сверлильные и резьбовые  патроны др.
     Токарные  приспособления: зажимной патрон трехкулачковый самоцентрирующийся
     
1-патрон:2-кулачки.  
Выбор инструментов 
 

     Для обработки наружной цилиндрической и торцовой поверхностей используется токарный проходной упорный резец  ГОСТ 18879 – 73.
     h = 20 мм – высота резца;
     L = 120 мм – длина резца;
     b = 16 мм – ширина резца;
     l = 16 мм – длина режущей кромки;
     R = 1 мм – радиус закругления режущей кромки;
     Материал  режущей кромки Т15К6.
     Для обработки внутренних поверхностей используется токарный расточной резец ГОСТ 18883 – 73.
     Материал  режущей кромки Т15К6.
     h = 16 мм – высота резца;
     b = 16 мм – ширина резца;
     L = 120 мм – длина резца;
     l = 8 мм – длина режущей кромки;
     Для подрезания фаски используется токарный проходной отогнутый резец ГОСТ 18868 – 73.
     H = 16 мм – высота резца;
     B = 10 мм – ширина резца;
     L = 100 мм – длина резца;
     m = 8 мм – расстояние от режущей кромки до державки;
     a = 8 мм – длина режущей кромки;
     r = 0,5 мм – радиус закругления режущей кромки;
     Материал  режущей кромки Т5К10.
     При сверлении поверхности используем:
     Спиральные  сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ГОСТ 10902–77:
     d=9-диаметр сверла;
     L=125 мм – длина сверла;
     l=81 мм – длина режущей части;
     Материал: P9K5.
     Спиральные  сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ГОСТ 10903–77:
     d=11,7 – диаметр сверла;
     L=175 мм – длина сверла;
     l=94 мм – длина режущей части;
     Материал: P9K5.
     При развертывании черновом и чистовом:
     Развертки цельные машинные с коническим хвостовиком  ГОСТ 1672–80:
     d=11,9 мм и d =12 мм – диаметры разверток.
     L=175 мм – длина сверла;
     l=94 мм – длина режущей части;
     Материал: P9K5.
     При фрезеровании поверхности используем концевую фрезу с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 17025 – 71.
     L = 104 мм – длина фрезы;
     D = 22 мм – диаметр фрезы;
     z = 5 мм – число зубьев фрезы;
     Материал: Т15К10.
 


Определение режимов резания  и норм времени

        Точение.
     1. Для обработки поверхности воспользуемся  проходным отогнутым резцом. Материал  режущей части Р18. Так как резцом необходимо обработать ст. 3, с пределом прочности при растяжении sв.р. = 42кг/мм? [5, с34, т7]. То значение углов геометрии токарного резца будут следующие:
     a = 12°; j1 = 5 - 10°
     g = 25° j = 45°
     Н ? В = 25 ? 16 [5, с103, т.34]
     2. Исходя из общего припуска  и характера выполняемого перехода (чистового) определяем глубину  резания, мм:
     t = (D – d)/ 2
     D – диаметр обрабатываемой поверхности  в мм;
     d – диаметр обработанной поверхности в мм;
     t = (40 - 38) / 2 = 1мм;
     3. Выбираем табличное значение  подачи S.
     S = 0,4 мм/об;
     4. Исходя из оптимального времени  работы инструмента без переточки,  выбираем стойкость инструмента  Т = 60 мин [5, с96, т32] и определяем  допустимую для этой стойкости  скорость резания, м/мин:
     V = (Сv * Кv) / (Тm * tхv * SYv),
     где Сv, m, xv, Yv, постоянная и показатели степени, соответственно: 56; 0,20; 0,15; 0,20; [10, с430 т22]
     Кv - поправочный коэффициент,
     Кv = Кmv * Кnv * Кuv * Кjv * Кj'v * Кrv * Кqv * Кov
     Кmv - качество обрабатываемого материала, 1,36
     Кnv – состояние поверхности заготовки, 0,9
     Кuv – материал режущей части, 1
     Кjv – коэффициент главного угла в плане, 1
     Кj'v – коэффициент вспомогательного угла в плане, 0,94
     Кrv – коэффициент радиуса при вершине, 1
     Кqv – коэффициент поперечного сечения державки, 0,97
     Кov – вид обработки, 1
     Кmv = 0,6(75 / sв.р.)1,25 = 0,6 * (75/ 42) 1,25 = 1,23
     Кv = 1,23 * 0,9 * 1 * 1 * 0,94 * 1 * 0,97 * 1 = 1,016
     V = (56 * 1,016) / (600,20 * 10,15 * 0,40,20) = 30,13 м/мин.
     5. Рассчитываем частоту вращения  шпинделя по допустимой скорости  резания, об/мин: 
     n = (1000V) / (DП)
     V – скорость резания, 30,13 м/мин;
     D – диаметр обрабатываемой поверхности, 40мм;
     n = (1000 * 30,13) / (40 * 3,14) = 239,88 об/мин;
     6. Полученную расчетную частоту  вращения корректируем по паспортным  данным станка и рассчитываем  действительную скорость резания  Vд (об/мин):
     Vд = (p * D * nд) /1000
     nд – действительная частота вращения шпинделя (скорректированная по паспорту), 200 об/мин.
     Vд = (3,14 * 40 * 200) / 1000 = 25,12 об/мин;
     7. Определяем требуемую мощность  станка (кВт):
     N = (Pz * V) (60 * 102h)
     Pz – тангенциальная составляющая силы резания, кгс
     Pz = Ср * tхр * Syp * Vnp* Кp
     t – глубина резания, 1мм;
     Ср – постоянная для данных условий резания, 300;
     xp, yp, np – показатели степени составляющих силы резания, соответственно: 1; 0, 75; -0,15; [10, т24]
     Кp – поправочный коэффициент:
     Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
     Кmp – учитывает обрабатываемый материал;
     Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.15 0.35 = 1,030
     Кjp, Кgp, Кlр, Кгp – учитывают влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания, соответственно: 1; 1; 1; 1,04;
     Кp = 1,030 * 1 * 1* 1 * 1,04 = 1,072
     V – скорость резания, 30,13 м/мин;
     h - к.п.д. передач станка, 0,75;
     Pz = 300 * 11 * 0,40,75 * 30,13-0,15 * 1,07 = 96,87 кгс
     N = (96,87 * 30,13) / (60 * 102 * 0,75) = 0,635 кВт
      Определяем усилие подачи:
     Pх = Ср * tхр * Syp * Vnp * Кp
     Ср = 339; хp = 1; yp = 0,5; np = -0,4, [10, т24] ;
     Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
     Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.4 0.35 = 1,08
     Кjp = 1;
     Кgp = 1;
     Кlр = 0,85;
     Кгp = 1;
     Кp = 1,08 * 1 * 1* 0,85 * 1= 0,92
     Pх = 339 * 11 * 0,40,5 * 30,13-0,4 * 0,92 = 50,51 кгс
     Определяем  радиальную составляющую силы резания:
     Pу = Ср * tхр * Syp * Vnp * Кp
     Ср = 243; хp = 0,9; yp = 0,6; np = -0,13, [10, т24];
     Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
     Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.13 0.35 = 1,026
     Кjp = 1;
     Кgp = 1;
     Кlр = 1,25;
     Кгp = 1,14
     Кp = 1,026 * 1 * 1 * 1,25 * 1,14 = 1,46
     Pу = 243 * 10,9 * 0,40,6 * 30,13-0,13 * 1,46 = 71,28 кгс
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.