На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Отчет по практике в ОАО «Тяжпромарматура»

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 31.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 13. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


[Введите  название документа] [Выберите  дату] [Год]
[Введите  аннотацию документа. Аннотация  обычно представляет собой краткий  обзор содержимого документа.  Введите аннотацию документа.  Аннотация обычно представляет  собой краткий обзор содержимого  документа.] [Введите подзаголовок  документа]
 
 


Оглавление 

История предприятия. ОАО «Тяжпромарматура» 3
Продукция, выпускаемая цехами завода. 5
Конструкторский контроль рабочего чертежа детали 6
Описание конструкции и работы детали 6
Обоснование заданного типа производства 7
Выбор заготовки 8
Анализ технологичности и баз 8
Определение величин припусков на обработку 9
Выбор оборудования и оснастки 10
Выбор инструментов 14
Определение режимов резания и норм времени 16
Расчет резцов на прочность и жесткость. 24
Список используемой литературы. 29 

 


История предприятия. ОАО «Тяжпромарматура»

 
Завод основан, тульским кузнецом - оружейником М.П.Мосоловым. 2 августа 1728 года по разрешению Берг коллегии был построен «Водяной железоделательный завод», на котором выплавляли металл на продажу и изготовляли простые изделия: посуду, ложки. В 1808 году владельцем становится А.А. Чисменский и завод начинает изготовлять художественное литьё. В 1824 году завод куплен Я.Д. Бибарсовым. К началу первой мировой войны он стал крупным технически оснащённым предприятием, а в годы войны выпускал снаряды, мины, гранаты.
При переходе на мирную работу завод остался единственным действующим труболитейным заводом центральной России, выпускал чугунные трубы для водопровода, гидравлические колонны, буксы, тормозные колодки, подшипники и другое литьё для железнодорожного транспорта.
Индустриальные страны выявляют потребность в запорной трубопроводной арматуре. Правительство поручило заводу освоение производства запорной арматуры, так в 1938 году родился «Мышегский арматурный завод», который в феврале 1972 года был переименован в «Алексинский завод тяжёлой промышленной арматуры». Завод начал освоение производства с задвижек. В ноябре 1992 году завод приватизирован и стал акционерным обществом открытого типа.
ОАО «Тяжпромарматура» в городе Алексин одно из старейших предприятий России, но оно известно не только у нас в стране, но и за рубежом.
В 70-80г XX века на заводе прошла коренная реконструкция. Одновременно шло освоение новой продукции на заводе, впервые налажено серийное производство шаровых кранов, в том числе крупногабаритных, с диаметром прохода 1200 - 1400 мм. На сегодняшний день ОАО «Тяжпромарматура» является крупнейшим производителем и поставщиком трубопроводной арматуры на внутренний и внешний рынки.
Среди потребителей и заказчиков такие как Газпром, Лукойл, Туркмен-газ, и другие. Несмотря на постоянно растущею конкуренцию со стороны отечественных и зарубежных фирм, спрос на продукцию, вырос конкурентное неизменное  преимущество продукции известно - это качество, цена, надёжность.
22 ноября 1993 года  завод за. поставку арматуры высокого  качества был награждён в Мадриде  «Золотой звездой» за качество. В октябре 1995 года предприятию  вручили международную награду  " Факел Бинмингема"
По итогам 1997 года ОАО «Тяжпромарматура» получила «Гран-при» за участие в развитии Европо-экономических и культурных связей. В 1998 году завод в числе  отечественный предприятий призван  лидером Российской промышленности и награждён специальным почетным призом.
В 2001 году Правительство  РФ, Российская Академия наук, Торгово- Промышленная палата РФ, Российский Союз промышленников и предпринимателей, фонд социального развития «Третье тысячелетие» присуждают ОАО «Тяжпромарматура» премию «Российский национальный Олимп» за высшее достижение в социально- экономической сфере России за 2000 год. 27 июня 2001 года завод за участие в международной программе «Партнёрство во имя мира» получил специальный приз-сертификат «Золотой стандарт».
В 1997 году предприятие  получило лицензию Американского нефтяного  института по стандарту API-6D и сертификат ISO-9001. В 2002
году крупнейшие международные аудиторы в очередной  раз подтвердили высокие достижения ОАО «Тяжпромарматура». В августе 2003
года канадское  Бюро сертификации качества провело  на заводе аудит с целью подтвердить  соответствие системы управления качества положениям стандарта ISO-9001.
Подводя итоги  проверки, была оценена работа системы  качества, как эффективная, отметив, что несоответствий стандартам не обнаружено. Была отмечена большая многолетняя  работа предприятии по развитию системы  управления качества и вручён диплом и почётный приз за достижения в области качества и научно-технического прогресса. Разработка конструкторской документации на арматуру и устройства управления к ней, управляющих программ технологических процессов механической обработки выполняется с использованием современного оборудования. Обработка деталей и узлов производится на высокоточных станках, закупленных в Германии, Англии, Японии, на ведущих станкостроительных заводах России и Белоруссии. Обрабатывающие центры позволяют производить механическую обработку сложных деталей с одной установки, обеспечивая высокую точность сопрягаемых поверхностей.

Продукция, выпускаемая цехами завода.

 
Цех №1 специализируется на выпуске основных деталей задвижек Ду80-100 и кранов Ду300-500 и сборка их
Основными деталями задвижек являются: корпус, крышка, стойка, диск, клин и др.
Основными деталями кранов являются: корпус, пробка, рычаг, цилиндр
иж  Др.
Цех №2 специализируется на выпуске основных деталей задвижек Ду 150-600: корпусов, крышек, стоек, дисков и клиньев и сборка их. Цех №3 специализируется на выпуске основных деталей шиберных задвижек Ду 700 - 1200 и кранов Ду 700 - 1400 и сборка их. Цех  №4 специализируется на изготовлении комплектующих деталей для задвижек и кранов: шпинделя, втулки кулачковые и резьбовые и др. Осуществляется сборка, испытание приводов и мультипликаторов.
Цех №5 специализируется на изготовлении деталей на станках  с ЧТТУ.
Цех №8 специализируется на изготовлении крепежных изделий: шпилек и гаек для задвижек и кранов и сборке кранов Ду 50-250 мм. Цех №9 - заготовительный
Цех №10 - экспериментальный, где осваивается новая продукция.
Цех №1 1 - литейный.
Цех №21 - инструментальный.
Цех JIr°22- ремонтный, где ремонтируются и изготавливаются детали металлорежущих станков.

Конструкторский контроль рабочего чертежа  детали

 
     Анализ  рабочего чертежа детали производится с целью установления факта соответствия его действующим стандартам ЕСКД.
     Проанализировав имеющийся рабочий чертёж детали, можно отметить следующее элементы детали расположены на листе грамотно, лист не имеет пустот или участков с большой концентрацией элементов;
на чертеже  присутствуют все виды и разрезы  детали, позволяющие получить
     полное  представление об её конструкции;
размеры на чертеже проставлены верно  и в достаточном количестве, что  позволяет определить величины всех конструктивных элементов детали. 

Описание  конструкции и  работы детали

 
Проанализировав исходный чертеж детали можно сделать  вывод, что деталь относится к  классу переходников. Чертеж «Переходник  0707.405.764.002». Переходник входит в состав крана MA 39215-ЗООР и является связующим звеном в соединении редуктора и привода.
     Масса детали 5,1 кг. Представляет  собой тело вращения с         внутренним отверстием. 

Обоснование заданного типа производства

 
     Тип производства определяем размером годовой  программы выпуска и трудоемкостью  обработки детали. Ориентировочно тип  производства можно определить по фактической  массе детали.
     Масса детали mg=5,l кг. Деталь относится к легкой по весу.
     Годовой объем выпуска 25000 штук.
     Устанавливаем тип производства - крупно-серийный.
     Для крупносерийного производства характерно:
    Заготовки получают разными способами, исходя из веса детали, ее сложности, объема выпуска, имеющегося оборудования и оснастки. Заготовки могут быть получены из проката, в виде отливок, поковок, штамповок или сварных конструкций.
    Крупносерийное производство имеет меньшую номенклатуру выпускаемых изделий по сравнению с серийным производством и выпускает ее большими партиями по сравнению с выпуском одинаковых изделий одного и того же типа в течении длительного времени в массовом производстве.

Выбор заготовки

 
Выбор заготовки  для дальнейшей механической обработки  является одним из важных вопросов проектирования процесса изготовления деталей. От правильного выбора заготовки  зависит число операций или переходов, трудоемкость и стоимость процесса обработки.
При выборе заготовки  необходимо стремиться к тому, чтобы  формы и размеры заготовки 1приближались к формам и размерам готовой детали. Для изготовления детали типа «Переходник 0707.405.764.002» принята сталь 25Л ГОСТ 1050 - 74. Ее выбирают для деталей рассчитанных на прочность и работающих на статических  нагрузках .
Поэтому выбираем отливку. Контролируются механические свойства.

Анализ  технологичности  и баз

 
      Деталь - переходник. Деталь изготавливается  из низкоуглеродной стали - 25Л литьем, поэтому конфигурация наружного  контура и внутренней поверхности  не вызывает значительных затруднений  при получении заготовки. Деталь также представляет собой тело вращения, поэтому с точки зрения механизации обработки и получения заготовки — технологична.
Толщина стенок переходника 12,85 мм, обеспечивает достаточную
жесткость при  обработки, что уменьшает погрешности, связанные с упругими деформациями. Все поверхности имеют хороший  доступ подвода и выхода инструмента, что позволяет вести обработку  на повышенных режимах резанья.
      Анализ  баз. Базами переходника являются , при первой операции торец и наружная поверхность, при последующей торец и замок по диаметру 62. Базами при сверлении с последующим нарезанием резьбы деталь необходимо лишить всех шести степеней свободы для обеспечения правильного взаимного расположения отверстий во фланцах и отверстия М10, поэтому в качестве баз принимаем цилиндрическую поверхность, торец и одно из
отверстий для  базирования на срезанный палец, который лишает деталь
шестой степени  свободы.
   Все  перечисленны  базы являются конструкторскими    и
технологическими  базами что обеспечивает принцип  единства и постоянства баз.

Определение величин припусков  на обработку

 
     Таблица1
№ операции № перехода Наименование  операций и переходов Припуск, мм Размер d,мм Допуск, мкм
  1 Установить  заготовку - d = 40; l = 60;
-
  2 Точить торец 0,6 d = 38 l = 40
160
  3 Сверлить отверстие - d = 10 l = 38
130
  4 Расточить отверстие 0,5 d = 21 l = 30
110
  5 Выточить канавку 1 d = 26 l = 15
110
  6 Расточить отверстие 0,5 d = 26 l = 2
1,75х45°
110
  7 Сверлить отверстие 0,3 d=12 1=10
110
  8 Точить наружную поверхность 1,5 d = 38 l = 43
160
  9 Точить наружную поверхность 1,5 d = 36 l = 33
160
  10 Точить наружную поверхность 1,5 d = 30 l = 20
160
  11 Снять фаску 1 30° 110
  12 Снять фаску 1 3X45° 110
  13 Отрезать заготовку 0,7 l = 38 160
  14 Снять и установить заготовку -   -
  15 Точить торец 0,6 d = 30 l = 30
160

Выбор оборудования и оснастки

 
     Для изготовления детали подойдет токарно-винторезный  - станок 16К20.
     
Токарно-винторезный  станок модели 16К20:
1 – передняя (шпиндельная)  бабка; 2, 3, 4, 5 – рукоятки; 6 – коробка скоростей; 7 – шпиндель; 8 – продольные салазки (каретка); 9 – поперечные салазки; 10 резцедержатель; 11 – рукоятка; 12 – поворотный суппорт; 13 – рукоятка; 14 – пиноль; 15 – задняя бабка; 16 – переключатель; 17 – маховик; 18 – направляющие станины; 19 – ходовой винт; 20 – ходовой вал; 21, 22 – рукоятки; 23 – кнопки; 24 – рукоятка; 25 – фартук; 26, 27 – маховики; 28 – рукоятка; 29 – станина; 30 – рукоятка; 32 – коробка подач; 33 – рукоятка; 34 – гитара
     Наибольший  диаметр обрабатываемой заготовки:
     над станиной – 400
     над суппортом - 220
     Наибольший  диаметр прутка, проходящего через  отверстие:
     шпинделя  – 53
     Наибольшая  длина обрабатываемой заготовки 710; 1000; 1400; 2000;
     Шаг нарезаемой резьбы: 0,5 - 112
     метрической – 56 – 0,5
     дюймовой  – 0,5 – 112
     Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5 – 1600
     Число скоростей шпинделя: 22
     Наибольшее  перемещение суппорта:
     продольное 645 – 1935
     поперечное 300
     Подача  суппорта, мм/об (мм/мин):
     продольная 0,05 – 2,8
     поперечная 0,025 – 1,4
     Число ступеней подач 24
     Скорость  быстрого перемещения суппорта, мм/мин:
     продольного 3800
     поперечного 1900
     Мощность  электродвигателя главного привода, 11кВт 
     Габаритные  размеры (без ЧПУ)
     длина 2505 – 3795
     ширина 1190
     высота 1500
     Масса, кг 2835 - 3685
     Высота  центров 215мм
     Мощность  двигателя главного привода Nн = 10 кВт.
       Расстояние между центрами до 2000мм.
     Кпд станка 0,75.
     Частота вращения шпинделя об/мин: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
     Продольные  подачи мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,14; 2,6; 2,8.
     Поперечные  подачи мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,0725; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4.
     Максимальная  осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи Рх = 600кгс.
     Вспомогательные инструменты к токарным станкам: державка резцов, сверлильные и резьбовые  патроны др.
     Токарные  приспособления: зажимной патрон трехкулачковый самоцентрирующийся
     
1-патрон:2-кулачки.  
Выбор инструментов 
 

     Для обработки наружной цилиндрической и торцовой поверхностей используется токарный проходной упорный резец  ГОСТ 18879 – 73.
     h = 20 мм – высота резца;
     L = 120 мм – длина резца;
     b = 16 мм – ширина резца;
     l = 16 мм – длина режущей кромки;
     R = 1 мм – радиус закругления режущей кромки;
     Материал  режущей кромки Т15К6.
     Для обработки внутренних поверхностей используется токарный расточной резец ГОСТ 18883 – 73.
     Материал  режущей кромки Т15К6.
     h = 16 мм – высота резца;
     b = 16 мм – ширина резца;
     L = 120 мм – длина резца;
     l = 8 мм – длина режущей кромки;
     Для подрезания фаски используется токарный проходной отогнутый резец ГОСТ 18868 – 73.
     H = 16 мм – высота резца;
     B = 10 мм – ширина резца;
     L = 100 мм – длина резца;
     m = 8 мм – расстояние от режущей кромки до державки;
     a = 8 мм – длина режущей кромки;
     r = 0,5 мм – радиус закругления режущей кромки;
     Материал  режущей кромки Т5К10.
     При сверлении поверхности используем:
     Спиральные  сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ГОСТ 10902–77:
     d=9-диаметр сверла;
     L=125 мм – длина сверла;
     l=81 мм – длина режущей части;
     Материал: P9K5.
     Спиральные  сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ГОСТ 10903–77:
     d=11,7 – диаметр сверла;
     L=175 мм – длина сверла;
     l=94 мм – длина режущей части;
     Материал: P9K5.
     При развертывании черновом и чистовом:
     Развертки цельные машинные с коническим хвостовиком  ГОСТ 1672–80:
     d=11,9 мм и d =12 мм – диаметры разверток.
     L=175 мм – длина сверла;
     l=94 мм – длина режущей части;
     Материал: P9K5.
     При фрезеровании поверхности используем концевую фрезу с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 17025 – 71.
     L = 104 мм – длина фрезы;
     D = 22 мм – диаметр фрезы;
     z = 5 мм – число зубьев фрезы;
     Материал: Т15К10.
 


Определение режимов резания  и норм времени

        Точение.
     1. Для обработки поверхности воспользуемся  проходным отогнутым резцом. Материал  режущей части Р18. Так как резцом необходимо обработать ст. 3, с пределом прочности при растяжении sв.р. = 42кг/мм? [5, с34, т7]. То значение углов геометрии токарного резца будут следующие:
     a = 12°; j1 = 5 - 10°
     g = 25° j = 45°
     Н ? В = 25 ? 16 [5, с103, т.34]
     2. Исходя из общего припуска  и характера выполняемого перехода (чистового) определяем глубину  резания, мм:
     t = (D – d)/ 2
     D – диаметр обрабатываемой поверхности  в мм;
     d – диаметр обработанной поверхности в мм;
     t = (40 - 38) / 2 = 1мм;
     3. Выбираем табличное значение  подачи S.
     S = 0,4 мм/об;
     4. Исходя из оптимального времени  работы инструмента без переточки,  выбираем стойкость инструмента  Т = 60 мин [5, с96, т32] и определяем  допустимую для этой стойкости  скорость резания, м/мин:
     V = (Сv * Кv) / (Тm * tхv * SYv),
     где Сv, m, xv, Yv, постоянная и показатели степени, соответственно: 56; 0,20; 0,15; 0,20; [10, с430 т22]
     Кv - поправочный коэффициент,
     Кv = Кmv * Кnv * Кuv * Кjv * Кj'v * Кrv * Кqv * Кov
     Кmv - качество обрабатываемого материала, 1,36
     Кnv – состояние поверхности заготовки, 0,9
     Кuv – материал режущей части, 1
     Кjv – коэффициент главного угла в плане, 1
     Кj'v – коэффициент вспомогательного угла в плане, 0,94
     Кrv – коэффициент радиуса при вершине, 1
     Кqv – коэффициент поперечного сечения державки, 0,97
     Кov – вид обработки, 1
     Кmv = 0,6(75 / sв.р.)1,25 = 0,6 * (75/ 42) 1,25 = 1,23
     Кv = 1,23 * 0,9 * 1 * 1 * 0,94 * 1 * 0,97 * 1 = 1,016
     V = (56 * 1,016) / (600,20 * 10,15 * 0,40,20) = 30,13 м/мин.
     5. Рассчитываем частоту вращения  шпинделя по допустимой скорости  резания, об/мин: 
     n = (1000V) / (DП)
     V – скорость резания, 30,13 м/мин;
     D – диаметр обрабатываемой поверхности, 40мм;
     n = (1000 * 30,13) / (40 * 3,14) = 239,88 об/мин;
     6. Полученную расчетную частоту  вращения корректируем по паспортным  данным станка и рассчитываем  действительную скорость резания  Vд (об/мин):
     Vд = (p * D * nд) /1000
     nд – действительная частота вращения шпинделя (скорректированная по паспорту), 200 об/мин.
     Vд = (3,14 * 40 * 200) / 1000 = 25,12 об/мин;
     7. Определяем требуемую мощность  станка (кВт):
     N = (Pz * V) (60 * 102h)
     Pz – тангенциальная составляющая силы резания, кгс
     Pz = Ср * tхр * Syp * Vnp* Кp
     t – глубина резания, 1мм;
     Ср – постоянная для данных условий резания, 300;
     xp, yp, np – показатели степени составляющих силы резания, соответственно: 1; 0, 75; -0,15; [10, т24]
     Кp – поправочный коэффициент:
     Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
     Кmp – учитывает обрабатываемый материал;
     Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.15 0.35 = 1,030
     Кjp, Кgp, Кlр, Кгp – учитывают влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания, соответственно: 1; 1; 1; 1,04;
     Кp = 1,030 * 1 * 1* 1 * 1,04 = 1,072
     V – скорость резания, 30,13 м/мин;
     h - к.п.д. передач станка, 0,75;
     Pz = 300 * 11 * 0,40,75 * 30,13-0,15 * 1,07 = 96,87 кгс
     N = (96,87 * 30,13) / (60 * 102 * 0,75) = 0,635 кВт
      Определяем усилие подачи:
     Pх = Ср * tхр * Syp * Vnp * Кp
     Ср = 339; хp = 1; yp = 0,5; np = -0,4, [10, т24] ;
     Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
     Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.4 0.35 = 1,08
     Кjp = 1;
     Кgp = 1;
     Кlр = 0,85;
     Кгp = 1;
     Кp = 1,08 * 1 * 1* 0,85 * 1= 0,92
     Pх = 339 * 11 * 0,40,5 * 30,13-0,4 * 0,92 = 50,51 кгс
     Определяем  радиальную составляющую силы резания:
     Pу = Ср * tхр * Syp * Vnp * Кp
     Ср = 243; хp = 0,9; yp = 0,6; np = -0,13, [10, т24];
     Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
     Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.13 0.35 = 1,026
     Кjp = 1;
     Кgp = 1;
     Кlр = 1,25;
     Кгp = 1,14
     Кp = 1,026 * 1 * 1 * 1,25 * 1,14 = 1,46
     Pу = 243 * 10,9 * 0,40,6 * 30,13-0,13 * 1,46 = 71,28 кгс
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.