На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Управление производством

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 03.06.2012. Сдан: 2010. Страниц: 16. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


      СОДЕРЖАНИЕ 

 

1. Виды моделей производства и предоставления услуг 

      Процессы  производства и предоставления услуг  могут быть описаны различными моделями. К числу базовых моделей следует  отнести:
    Каноническая
    Кибернетическая
    Иерархическая
    Сетевая
      Каноническая  модель описывает взаимосвязи процесса производства и предоставление услуг с внешней средой (рисунок 1).
      
      Рисунок 1 - Каноническая модель процесса производства (сервиса) 

      Каноническая  модель включает процесс (производственная или сервисная операция) внешнюю среду, входы (ресурсы) и выходы (продукция). К числу основных ходов производственного или сервисного процесса относятся 4 вида потребляемых ресурсов:
    материальные (сырье, полуфабрикаты, комплектующие изделия);
    энергетические (энергия, топливо и  д.р.);
    информационные (техническая, технологическая, экономическая, управленческая и др. виды информации);
    финансовый (бюджетное ассигнование, кредиты, инвестиции, и т.д.).
 
      Параметры производственного или сервисного процесса определяются его потенциалами. В случае отсутствия стартового потенциала, технологического или кадрового, к ресурсам добавляются технологические или трудовые ресурсы, используемые в течении нескольких производственных циклов. К выходам процесса относятся продукция, т.е. товары или услуги.
      Объект  управления управляемой системы  может быть представлен в виде канонической иерархической или  сетевой модели. Каноническая модель определяет внешнюю структуру объекта  управления и характеризует его связи со средой, которые осуществляются через входы и выходы управляемой системы. Входы и выходы можно рассматривать как связи производства (или сервиса) с внешней средой: потоки ресурсов на входе и продукции и услуг на выходе – регулярные, а возмущающие воздействия на входе и выходе – случайные связи.
      Объектом  управления являются операционные подразделения, ответственные за выпуск товаров  и предоставление услуг. Это структурные  элементы производства, цехи отделы, группы исполнителей, а также процессы исследования, разработка, испытания, сбыт продукции и услуг, обеспечение организации ресурсами. Объект управления включает перерабатывающую подсистему, выполняющую производительную работу, связанную с превращением ресурсов в продукцию и подсистем обеспечения, выполняющую функции обеспечения перерабатывающей подсистемы. В этой модели производственный или сервисный процесс рассматривается как черный ящик, т.е. как объект, внутренняя структура которого нам не известна. Внешняя среда включает все проявления, которые непосредственно связаны с исследуемым объектом. Центральными элементами внешней среды, взаимодействующими с производственными или сервисными операциями, являются поставщики (входы) или потребители (выходы). Внешняя среда в этой модели не структурируется.  

      Кибернетическая модель позволяет разделить описание производства или сервиса предприятий на две составляющие: производство или услуги, Как объект управления и управление процессом (система управления и разделение внешних связей на детерминированные и случайные) (рисунок 2).

      Рисунок 2 - Кибернетическая модель предприятия 

      Входы в кибернетическую модель представлены в виде векторов входных переменных х(t) в каждый момент времени. x(t) = x(t1) + x(t2) + x(t3) + x(tn).
      Составляющие векторы входных переменных x(t) характеризуют все виды ресурсов используемых в объекте.
      Выходные  параметры описывает y(t).  y(t) = y(t1) + y(t2) + y(t3) + y(tn)
      Составляющие  данного вектора – виды выпускаемой  продукции и выпускаемых услуг.
      Параметры управляющих воздействие описывает вектор z(t).  z(t) = z(t1) + z(t2) + z(t3) + z(tn). Это приказы, распоряжения, технические и экономические условия производственных или сервисных процессов. (нормы, стандартны и др.) Параметры z(t) характеризующие условия протекания процесса несут в себе стабилизирующие и дестабилизирующие действия.
      Управляющая система это совокупность подразделений, образующих в соответствии с иерархией  объекта управления и его функциями  управляющей подсистемы, наделенные определенными правами, решающие задачи и выполняющие конкретные функции для достижения общих целей. Управляющая система должна обрабатывать всю информацию, поступающую из внешней среды и от объекта управления и вырабатывать решение - как именно следует работать. Рассматриваются вопросы в области планировании производственных мощностей, диспетчеризации, управлении материальными, производственными запасами, контроля качества и др.
      Для того чтобы управляющей системе  выработать и организовать управляющие  воздействия на объект управления, она должна располагать достоверной информацией по предшествующим и текущим внешним воздействиям,  в том числе трудовых, энергетических, финансовых ресурсов по состоянию внешней среды, по воздействиям со стороны и др.
      Важными понятиями, характеризующими кибернетическую модель, являются понятия прямой и обратной связей между системами управления, процессов управления производством или оказанием услуг.
      Обратная  связь это информация о состоянии производства и его внешней среды.
      Прямая  командная связь это управляющие предписания, вырабатываемые управляющей системой.
      Структура процессов производства сервиса  и система управления могут быть представлены в виде иерархических моделей (рис. 3):
    Иерархическая производственная структура - сюда включаются (узлы:  элементы предприятия – подразделения; дуги: связи включения).
    Иерархическая организационная структура (узлы: линейные руководители; дуги: связи подчинения).
      Сетевая модель управления – позволяет описать узловые события процесса производства и представления услуг (рисунок 4). Характеризует внутреннюю структуру процесса производства (сервиса). Элементами сети являются работы (исследовательские, экспериментальные, конструкторские, производственные, финансовые, сбытовые, транспортные, управленческие и др.) изображаемые в виде стрелок или дуг.
      
      Рисунок 3 - Иерархическая производственная и организационные структуры 

      Их  конечные результаты (события) изображаются в виде узлов сети (пронумерованы  от начального события 0 до конечного К).
      Сетевая модель используется для упорядочения операций процесса производства и/или  предоставлении услуг, их взаимных связей и оценок стоимостных, временных  и технических характеристик  процесса. 

      
      Рисунок 4 - Сетевая модель управления 

      2. Расчет и оптимизация производственной мощности 

      Производственная  мощность  —   это   максимально   возможный   выпуск продукции,  предусмотренный  на  соответствующий  период   (декаду,   месяц, квартал, год) в заданной номенклатуре и ассортименте с  учетом  оптимального использования   наличного   оборудования   и производственных площадей, прогрессивной технологии, передовой организации производства и труда.
      Расчет  производственной  мощности  завода   ведется   по   всем   его подразделениям в следующей последовательности:
— по агрегатам  и группам технологического оборудования;
— по производственным участкам;
— по основным цехами заводу в целом.
      Производственная  мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки,  агрегаты,  в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы  и операции  по  изготовлению  изделий  или  полуфабрикатов.  Перечень  ведущих цехов, участков и агрегатов в основном  производстве,  а  также  оптимальные уровни  загрузки  публикуются  в   отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.
      Измеряется  производственная мощность, как правило, в  натуральных  или условно-натуральных единицах.
      Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:
    в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;
    в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;
    в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;
    в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;
    при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;
    при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.
      Машины  и аппараты одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, могут иметь общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для изготовления которой они предназначены. Для разнородных аппаратов найти общий натуральный измеритель производительности бывает затруднительно.
      В качестве параметров измерения производственной мощности применяют те же единицы, что  и для учета и планирования выработки продукции. Например, для  серной кислоты – тонны моногидрата, для каустической соды – тонны  соды в пересчете на 100% щелочи, для отделения штамповки – тысячи штук изделий.
      Для расчета производственной мощности производственной единицы (цеха) необходимо пересчитать производительность отдельных  аппаратов в единицы конечной продукции, выпускаемой производственной единицей (цехом). Пересчет производят, исходя из плановых расходных норм полуфабрикатов на единицу готовой продукции.
      За  основу расчета производственной мощности принимают  проектные или  технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени (выработки). Когда установленные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигнутым нормам, учитывающим устойчивые достижения передовиков производства.
      Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени.
      Время, необходимое для капитального ремонта  оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают  при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится.
      В производствах, где неизбежны остановки  оборудования (для чистки, переключения с одного продукта на другой, перегрузки катализатора и т.п.), которые по времени  невозможно совместить с простоями на ремонт, длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации.
      В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным.
      Годовой фонд рабочего времени  для цехов и  производств, действующих  непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время.
      Расчетная производительность оборудования не должна быть ниже достигнутой  передовиками производства, превышающей паспортные или проектные  нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания производственных процессов. Для аппаратуры круглосуточного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час работы или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота).
      Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов  по их значимости в выпуске продукции.
      Аппараты, агрегаты цехов химического  предприятия, например, подразделяются на следующие  группы:
    основные, или ведущие, производственные аппараты, в которых осуществляются химические, электрохимические, механические или другие технологические процессы (аппараты и машины для разделения газов, для очистки газов, дистилляции и ректификации; химические печи; компрессоры; аппаратура для смешения и перемешивания и др.);
    аппараты, выполняющие подготовительные функции (машины для дробления, измельчения и др.);
    вспомогательные производственные аппараты (аппараты для транспортирования сырья, материалов и полуфабрикатов; насосы, вентиляторы, эксгаустеры; силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.).
      Производственная  мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха.
      При расчете производственной мощности предприятия на начало планового  года должно учитываться все установленное  оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в  ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.
      При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем  квартале после сдачи.
      Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:
    перечень производственного оборудования и его количество по видам;
    режимы использования оборудования и использования площадей;
    прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;
    квалификация рабочих;
    намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.
      Если  известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):
      М = Тэф * а * Н, 

где Тэф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час;
а –  количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе);
Н –  часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).
      Если  известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем  определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.
      Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).
      Если  производство работает в непрерывном  режиме (круглосуточно, без остановок  в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:
      Тнэф = Ткал * ТППР – Ттехн, 

где Ткал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.);
ТППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.;
Ттехн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.
      В условиях непрерывного производственного  процесса максимально возможный  фонд времени работы оборудования равен  произведению календарных дней и 24 ч в сутках
      В прерывном производстве рассчитывают располагаемы фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).
      Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете  времени работы и бездействия  оборудования. На каждом предприятии  действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен:
      24 * 365 = 8760 станко-часов.
Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда  времени одного станка на число станков.
      Располагаемы  фонд получают исключением  из режимного фонда  затрат времени на плановый ремонт и  времени на нахождение оборудования в резерве.
      При работе производства в периодическом  режиме (с остановками на праздничные  и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного  фонда времени:  

      Тпэф = Треж - ТППР - Ттехн, 

      где Треж = Ткал - (Твд + Тпд);
где Твд, Тпд – время на выходные и праздничные дни.
      Режимный  фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки  и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с  продолжительностью смены 8 часов имеем:
      Треж = (365 - (52 + 52 + 8 +7)) * 2 * 8 + 7 * 2 * 7 = 4034 часа,  

где 52 и 52 – число воскресных и субботних  выходных дней;
8 –  число праздничных дней;
7 –  число праздничных дней.
Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час.
      ТППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;
      Ттехн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.
      В периодических производствах и  в непрерывных производствах  с периодически работающим оборудованием  мощность определяется по формуле:
      

где Тэф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час;
Тц – время производственного цикла работы оборудования, час;
Зс –  объем загрузки сырья на один цикл;
bгп – выход готовой продукции из единицы сырья;
а –  количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).
      В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:
      
,

где – трудоемкость комплекта изделий, включающие а – видов.
      Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:
      
.

      В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:
      
,

где Мнг – мощность на начало года;
Мвв – вводимые новые мощности;
Твв – число месяцев работы вводимых мощностей;
Мвыв – мощности выводимые;
Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий;
Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать;
То – число месяцев работы после внедрения мероприятия;
12 –  число месяцев. 
      Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической  остановки части оборудования для  выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также  для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.
      Методика  расчета производственной мощности в непрерывных  химических производствах
      Мощность  аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования.
      Общая формула расчета производственной мощности (М):
      М = а * (Т – То) * b,
где а  – количество однородных аппаратов (машин);
Т –  календарное время, час;
То – регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час;
b –  производительность одного аппарата (машины) в час. 
      Количество  аппарато- и машино-часов Тмч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле
      Тмч = (Т – То) * а.
      При определении фонда рабочего времени (или количества апарато-дней работы в плановом году) могут предусматриваться, как указано выше, простои оборудования в связи с текущим и капитальным  ремонтами, а также технологические остановки.
      Допустим, что в цехе установлено пять аппаратов; в плановом году предусматривается  остановка цеха на 10 сут (в связи  с ремонтом коммуникаций) и время  на текущий и капитальный ремонты  и технологические остановки  одного аппарата 504 ч, или 21 сут (504 / 24). Фонд рабочего времени составит (365 – 21) * 5 = 1720 аппарато-сут. (Ремонт аппаратуры совпадает с ремонтом коммуникаций. Поэтому 10 дн. не включены в расчет).
      После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчет можно вести на единицу времени (час, сут).
      Если  показатель интенсивности определен  как количество сырья, подаваемого  в аппарат на единицу реакционного объема в единицу времени, то для  расчета мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент.
      Производственная  мощность (М) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам:
      М = (Т – То) * а * Л * Инi * Вп,
      или
      

где Л  – полезный объем или площадь  аппарата;
Инi – нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час;
Вп – коэффициент выхода готовой продукции из сырья;
рк – расходный коэффициент.
      Если  показатель производительности определяется в единицах готовой продукции (объем  продукции с одного кубометра  объема в сутки), мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит:
      М = (Т – То) * а * Л * Ип,
где Ип – количество готовой продукции с единицы объема.
      Для непрерывных процессов можно  воспользоваться следующей формулой:
      М = (Т – То) * а * V * C * 106 * Вп,
где V –  объемная скорость, м3/ч;
С * 106 – концентрация в пересчете на тонну вещества, находящегося в аппарате.
      Методика  расчета производственной мощности оборудования периодического действия (общая  схема расчета)
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.