На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Организация поточного производство в механообрабатывающем цехе

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 04.06.2012. Сдан: 2010. Страниц: 17. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     Исходные  данные 

     Вариант 32
№ операции Разряд работ ti. мин.
1 3 3,2
2 3 2,6
3 5 3,3
4 4 5,4
5 5 1,5
6 4 2,4
7 6 2,9
8 5 2,2
9 5 5,1
10 6 5,3
11 3 2,3
12 4 1,8
13 6 1,9
14 5 2,7
15 4 4,1
16 5 3,3
17 4 2,4
18 4 2,2
19 3 5,1
20 3 2,8
21 6 1,3
22 4 2,5
23 5 6,2
24 5 2,5
Программа выпуска, шт./сутки 202
Площадь единицы оборудования кв.м 6,4
Технологические потери составляют % 1,2%
Режим работы цеха двусменный
 
 
 

      Содержание 
 

 

     Введение

 
 
     Организация производства – это система согласования действий работников предприятия, направленная на наилучшее использование ресурсов производства в целях выполнения планов и хозяйственных договоров.
     Организация производства, означающая целенаправленную координацию всех элементов и ресурсов производства на достижение поставленной цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия. Организация производства имеет своей главной целью создание условий, обеспечивающих выполнение заданий производственного плана каждым производственным звеном и по всем показателям. Это требует совершенствования всех сторон деятельности предприятия, в первую очередь в действие всех резервов производства для роста объема производства продукции, повышение ее качества, полного использования производственных фондов, экономии материальных, трудовых ресурсов, повышение духовного и материального уровня жизни трудящихся, улучшение условий труда и быта. Полнота проявления этих закономерностей развития производства достигается при высокой организации производства.
     Производство  при всех условиях является общественным и находится в состоянии изменения  и развития. Производство не может  быть неорганизованным, без этого оно распадется, перестанет существовать. Поэтому организация производства - это неотъемлемая часть любого способа производства, изменяющаяся и совершенствующаяся по мере его развития. Новая техника и технология обеспечивает наибольшую эффективность тогда, когда ее использование опирается на системы организации производства и труда.
     Основной  задачей организации планирования производства на предприятии является рациональное сочетание трудового процесса с материальными элементами производства. Решение этой задачи достигается за счет:
     - эффективного использования трудовых ресурсов путем подбора и расстановки кадров, повышения их квалификации и научной организации труда;
     - полного использования орудий труда и основных средств предприятия путем рациональной эксплуатации оборудования, зданий, сооружений и т.д.;
     - эффективного использования оборотных средств предприятия, т.е. нормированием затрат и запасов сырья, материалов, энергии, топлива, организацией снабжения, хранения, контроля и устранением потерь.
     Задачей данной курсовой работы является организация поточного производство в механообрабатывающем цехе. Поточное производство – метод организации изготовления одинаковой продукции, осуществляемый непрерывно в порядке последовательности операций технологического процесса.
     Первичным звеном поточного производства является поточная линия - совокупность функционально взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в соответствии с технологическим процессом изготовления изделия и закрепленных за ними операций. В данной курсовой работе решаются вопросы организации однопредметной прерывно-поточной линии.
     В процессе проектирования работы поточной линии необходимо решить следующие основные задачи:
     - расчет основных параметров прерывно-поточной линии;
     - выбор вида движения предметов труда по операциям техпроцесса и определение длительности производственного цикла;
     - определение численности работающих на участке;
     - организация технического контроля;
     - определение площади участка.
 

      1 Расчет  параметров поточной  линии

 
 
     Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса. Поточное производство – наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов.
     Однопредметные прерывно-поточные линии широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак.
     Для однопредметной прерывно-поточной линии  характерно:
     - производство одного вида продукции в большом количестве в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе;
     - постоянно действующий, несменяемый  технологический процесс;
     - отсутствие полной непрерывности производственного процесса.
     На  такой линии технологические операции не синхронизированы, т.е. отсутствует равенство или кратность операций такту (ритму) поточной линии. Вследствие этого на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки деталей, работы оборудования и рабочих-операторов, что приводит к простоям оборудования. Кроме того, из-за нарушения непрерывности необходимо создавать межоперационные оборотные заделы. Для того, чтобы свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью проведем расчет параметров поточной линии:
     - такт поточной линии;
     - число рабочих мест и рабочих  по операциям;
     - график регламент работы линии;
     - размер и динамка межоперационных  оборотных заделов.

     1.1 Расчет такта поточной линии

 
     Такт  поточной линии определяется по формуле:
? = Fсм * f * (100 – a)
Nвып * 100
     где Fсм – продолжительность смены, мин;
     Fрег.пер – продолжительность регламентированных перерывов в смене;
     f – количество смен;
     a – поправка на технологические потери, %;
     Nвып – суточная программа выпуска.
? = 480 * 2 * (100 – 1,2) = 4,7 мин./шт.
202 * 100
 
     Так поточной линии характеризует промежуток времени, через который с линии выходит готовое изделие.

     1.2 Расчет количества  рабочих мест

 
     Расчетное количество рабочих мест на i-той операции Cрi определяется по формуле:
Cрi = ti
? * kВН
     где ti – продолжительность выполнения i-той операции;
     kВН – коэффициент выполнения норм (принимаем равным 1,1).
     После расчета Cрi определяют принятое число рабочих мест Спi, которое получается округлением значения Cрi до ближайшего целого.
     При расчете допускается перегрузка в пределах 5-6% в расчете на единицу оборудования [3, с. 132].
     Коэффициент загрузки рабочих мест определяется исходя из выражения:
Кз.i= Cрi
Спi,
 
 
 
    Cр1 = 3,2 =0,62 Сп=1 Кз= 0,62 =0,62
    4,7 * 1,1 1
    Cр2 = 2,6 =0,50 Сп=1 Кз= 0,50 =0,50
    4,7 * 1,1 1
    Cр3 = 3,3 =0,64 Сп=1 Кз= 0,64 =0,64
    4,7 * 1,1 1
    Cр4 = 5,4 =1,05 Сп=1 Кз= 1,05 =1,05
    4,7 * 1,1 1
    Cр5 = 1,5 =0,29 Сп=1 Кз= 0,29 =0,29
    4,7 * 1,1 1
    Cр6 = 2,4 =0,46 Сп=1 Кз= 0,46 =0,46
    4,7 * 1,1 1
    Cр7 = 2,9 =0,56 Сп=1 Кз= 0,56 =0,56
    4,7 * 1,1 1
    Cр8 = 2,2 =0,43 Сп=1 Кз= 0,43 =0,43
    4,7 * 1,1 1
    Cр9 = 5,1 =0,99 Сп=1 Кз= 0,99 =0,99
    4,7 * 1,1 1
    Cр10 = 5,3 =1,03 Сп=1 Кз= 1,03 =1,03
    4,7 * 1,1 1
    Cр11 = 2,3 =0,45 Сп=1 Кз= 0,46 =0,46
    4,7 * 1,1 1
    Cр12 = 1,8 =0,35 Сп=1 Кз= 0,35 =0,35
    4,7 * 1,1 1
    Cр13 = 1,9 =0,37 Сп=1 Кз= 0,37 =0,37
    4,7 * 1,1 1
    Cр14 = 2,7 =0,52 Сп=1 Кз= 0,52 =0,52
    4,7 * 1,1 1
    Cр15 = 4,1 =0,79 Сп=1 Кз= 0,79 =0,79
    4,7 * 1,1 1
    Cр16 = 3,3 =0,64 Сп=1 Кз= 0,64 =0,64
    4,7 * 1,1 1
    Cр17 = 2,4 =0,46 Сп=1 Кз= 0,46 =0,46
    4,7 * 1,1 1
    Cр18 = 2,2 =0,43 Сп=1 Кз= 0,43 =0,43
    4,7 * 1,1 1
    Cр19 = 5,1 =0,99 Сп=1 Кз= 0,99 =0,99
    4,7 * 1,1 1
    Cр20 = 2,8 =0,54 Сп=1 Кз= 0,54 =0,54
    4,7 * 1,1 1
    Cр21 = 1,3 =0,25 Сп=1 Кз= 0,25 =0,25
    4,7 * 1,1 1
    Cр22 = 2,5 =0,48 Сп=1 Кз= 0,48 =0,48
    4,7 * 1,1 1
    Cр23 = 6,2 =1,20 Сп=2 Кз= 1,20 =0,60
    4,7 * 1,1 2
    Cр24 = 2,5 =0,48 Сп=1 Кз= 0,48 =0,48
    4,7 * 1,1 1
 
     Полное  использование фонда рабочего времени  достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещения нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать оптимальный режим обслуживания, определяющий периоды и время переходов рабочих, обслуживающих несколько танков на протяжении смены. При закреплении за рабочим нескольких обслуживаемых станков m должно соблюдаться условие:
     зi?1
     Расчеты проводим в таблице 1, на основании которой определяем количество рабочих и порядок совмещения ими операций.

     1.3 Построение графика-регламента работы оборудования

     На  основании данных таблицы 1 строится график-регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочими.
     График-регламент  ОППЛ составляется на период оборота. Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа. Период оборота – важный параметр прерывно-поточной линии, от выбора которого зависят такие показатели, как использование оборудования и времени работы рабочих, размеры заделов и др. В практической деятельности за величину периода оборота на ОППЛ принимается одна смена (480 мин.) или полмены (240 мин.).
     При определении времени работы одного рабочего на одно рабочем месте полагаем, что на протяжении смены будет два периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240 мин. (т.е. 0,5 смены).
     График-регламент  работы линии строится в виде таблицы, в которой записываются все операции техпроцесса и нормы ремни их выполнения; определяется загрузка рабочих мест; троится график работы оборудования по каждой операции и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест. 
 
 
 

Таблица 1
Загрузка  рабочих мест линии
ti, мин. Срi Спi Раз-ряд Кз, % Число рабочих Порядок совмещения
1 3,2 0,62 1 3 62 1
1 рабочий 
2 2,6 0,50 1 3 50 1
2 рабочий
3 3,3 0,64 1 5 64 1
3 рабочий
4 5,4 1,05 1 4 105 1 4 рабочий
5 1,5 0,29 1 5 29 - обслуживает 3 рабочий
6 2,4 0,46 1 4 46 1
5 рабочий
7 2,9 0,56 1 6 56 1
6 рабочий
8 2,2 0,43 1 5 43 - обслуживает 6 рабочий
9 5,1 0,99 1 5 99 1 7 рабочий
10 5,3 1,03 1 6 103 1 8 рабочий
11 2,3 0,45 1 3 45 1
9 рабочий
12 1,8 0,35 1 4 35 - обслуживает 1 рабочий
13 1,9 0,37 1 6 37 1
10 рабочий
14 2,7 0,52 1 5 52 1
12 рабочий
15 4,1 0,79 1 4 79 1
13 рабочий
16 3,3 0,64 1 5 64 1
14,13 рабочий
17 2,4 0,46 1 4 46 - обслуживает 9 рабочий
18 2,2 0,43 1 4 43 - обслуживает 14 рабочий
19 5,1 0,99 1 3 99 1 15 рабочий
20 2,8 0,54 1 3 54 - обслуживает 2 рабочий
21 1,3 0,25 1 6 25 - обслуживает 10 рабочий
22 2,5 0,48 1 4 48 - обслуживает 5 рабочий
23 6,2 1,20 2 5 60 1 11,10 рабочий
24 2,5 0,48 1 5 48 - обслуживает 12 рабочий
Итого   25     15  
 
     Таким образом, общее количество рабочих  мест на участке составляет 25 ед. (количество оборудования). Для обслуживания данного  числа станков необходимая численность основных рабочих – 15 чел.  

     1.4 Расчет межоперационных оборотных заделов

 
     Для поддержания ритмичной работы линии между операциями, имеющими различную продолжительность, создаются межоперационные оборотные заделы.
     Межоперационные оборотные заделы – количество предметов  труда, предназначенных для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу поточной линии.
     Расчет  межоперационных заделов производится по графику-регламенту между каждой парой смежных операций, с этой целью весь период оборота разбивается на частные периоды, каждый из которых характеризуется неизменным числом единиц оборудования, работающих на смежных операциях. Величина максимального оборотного задела определяется по формуле:
Zmax= ТП * Сi ТП * Сi+1
ti ti+1
где ТП – частные период работы оборудования на смежных операциях, мин;
Сi, Ci+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных операциях;
ti, ti+1 – нормы времени на смежных операциях.
     При этом задел со знаком «+» означает, что к началу периода Тп1 задел равен нулю и за период Тп1 он возрастает до zmax.
     Задел со знаком « - » означает, что для  одновременной работы станков на смежных операциях во втором периоде  Тп2 необходимо к началу периода создать задел должной максимальной величины
     Рассчитаем  величину заделов между операциями.
     Между 1 и 2 операциями
     Z'1-2=240*0,50*1/3,2-240*0,50*1/2,6=-9
     Z''1-2=240*0,12*1/3,2-0=+9
     Между 2 и 3 операциями
     Z'2-3=240*0,50*1/2,6-240*0,50*1/3,3=+10
     Z''2-3=0-240*0,14*1/3,3=-10
     Между 3 и 4 операциями
     Z'3-4=240*0,64*1/3,3-240*0,64*1/5,4=+18
     Z''3-4=0-240*0,41*1/5,4=-18
     Между 4 и 5 операциями
     Z'4-5=240*0,64*1/5,4-0=+28
     Z''4-5=240*0,29*1/5,4-240*0,29*1/1,5=-33
     Z'''4-5=240*0,12*1/5,4-0=+5
     Между 5 и 6 операциями
     Z'5-6=0-240*0,46*1/2,4=-46
     Z''5-6=0
     Z'''5-6=240*0,29*1/1,5-0=+46
     Между 6 и 7 операциями
     Z'6-7=240*0,46*1/2,4-240*0,46*1/2,9=+8
     Z''6-7=0-240*0,10*1/2,9=-8
     Между 7 и 8 операциями
     Z'7-8=240*0,56*1/2,9-0=+46
     Z''7-8=0-240*0,43*1/2,2=-46
     Между 8 и 9 операциями
     Z'8-9=0-240*0,56*1/5,1=-26
     Z''8-9=240*0,43*1/2,2-240*0,43*1/5,1=+26
     Между 9 и 10 операциями
     Z'9-10=240*0,99*1/5,1-240*0,99*1/5,3=+2
     Z''9-10=0-240*0,04*1/5,3=-2
     Между 10 и 11 операциями
     Z'10-11=240*0,45*1/5,3-240*0,45*1/2,3=-26
     Z''10-11=240*0,58*1/5,3-0=+26
     Между 11 и 12 операциями
     Z'11-12=240*0,45*1/2,3-0=+47
     Z''11-12=0
     Z'''11-12=0-240*0,35*1/1,8=-47 

     Между 12 и 13 операциями
     Z'12-13=0-240*0,37*1/1,9=-47
     Z''12-13=0
     Z'''12-13=240*0,35*1/1,8=+47
     Между 13 и 14 операциями
     Z'13-14=240*0,37*1/1,9-240*0,37*1/2,7=+13
     Z''13-14=0-240*0,15*1/2,7=-13
     Между 14 и 15 операциями
     Z'14-15=240*0,52*1/2,7-240*0,52*1/4,1=+16
     Z''14-15=0-240*0,27*1/4,1=-16
     Между 15 и 16 операциями
     Z'15-16=240*0,44*1/4,1-240*0,44*1/3,3=-6
     Z''15-16=240*0,35*1/4,1-0=+20
     Z'''15-16=0-240*0,20*1/3,3=-14
     Между 16 и 17 операциями
     Z'16-17=240*0,44*1/3,3-0=+32
     Z''16-17=0
     Z'''16-17=0-240*0,34*1/2,4=-34
     Z''''16-17=240*0,12*1/3,3-240*0,12*1/2,4=-3
     Z'''''16-17=240*0,0,8*1/3,3-0=+5
     Между 17 и 18 операциями
     Z'17-18=0
     Z''17-18=0-240*0,01*1/2,2=-1
     Z'''17-18=240*0,42*1/2,4-240*0,42*1/2,2=-3
     Z''''17-18=240*0,04*1/2,4-0=+4
     Между 18 и 19 операциями
     Z'18-19=0-240*0,44*1/5,1=-20
     Z''18-19=240*0,43*1/2,2-240*0,43*1/5,1=+26
     Z'''18-19=0-240*0,12*1/5,1=-6
     Между 19 и 20 операциями
     Z'19-20=240*0,50*1/5,1-0=+22
     Z''19-20=240*0,44*1/5,1-240*0,44*1/2,8=-17
     Z'''19-20=0-240*0,05*1/2,8=-5
     Между 20 и 21 операциями
     Z'20-21=0
     Z''20-21=0-240*0,13*1/1,3=-24
     Z'''20-21=240*0,12*1/2,8-240*0,12*1/1,3=-12
     Z''''20-21=240*0,42*1/2,8-0=+36
     Между 21 и 22 операциями
     Z'21-22=0
     Z''21-22=240*0,09*1/1,3-0=+17
     Z'''21-22=240*0,16*1/1,3-240*0,16*1/2,5=+14
     Z''''21-22=0-240*0,34*1/2,5=-31
     Между 22 и 23 операциями
     Z'22-23=0-240*0,46*1/6,2=-18
     Z''22-23=240*0,16*1/2,5-240*0,16*1/6,2=+9
     Z'''22-23=240*0,20*1/2,5-240*0,20*2/6,2=+4
     Z''''22-23=240*0,12*1/2,5-240*0,12*1/6,2=+7
     Z'''''22-23=0-240*0,06*1/6,2=-2
     Между 23 и 24 операциями
     Z'23-24=240*0,52*1/6,2-0=+20
     Z''23-24=240*0,10*1/6,2-240*0,10*1/2,5=-6
     Z'''23-24=240*0,20*2/6,2-240*0,20*1/2,5=-4
     Z'''''23-24=240*0,18*1/6,2-240*0,18*1/2,5=-10
     На  основе полученных данных строим график формирования межоперационных оборотных заделов.
 

     2 Выбор вида движения  предметов труда                            по операциям техпроцесса и расчет длительности       производственного цикла

 
 
     В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливаются партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процесса и продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей.
     Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.
     Существуют  три вида движения деталей по операциям  технологического процесса: последовательный, последовательно-параллельный и параллельный.

     2.1 Последовательный вид движения предметов труда

 
     Сущность  последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция над партией начинается только после обработки ее на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. Структура такого цикла представляет собой последовательность неперекрывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции.
     Длительность  производственного цикла определяется по формуле:
Т ц посл = n * m
? ti
i=1
     где ti – время обработки одной летали на i-той операции, мин;
     n – число деталей в партии;
     m – число операций в технологическом процессе.
     Общая длительность последовательного цикла пропорциональна размеру партии и длительности обработки изделия на всех операциях.
     Общее время обработки одного изделия  на всех операциях определяется по формуле:
t обр = m
? ti
i=1
     Каждый  отдельный предмет труда перед  выполнением последующей операции задерживается в ожидании всей партии в течение периода, превышающего время, необходимое для непосредственного выполнения операции над этим предметом. Общее время пролеживания одного изделия на всех операциях определяется как разность между общей длительностью цикла изготовления всей партии и временем обработки одного изделия партии:
t прол = Т ц посл - t обр =(n – 1)* m
? ti
i=1
     Общее время пролеживания всех изделий партии:
Т прол =n* t прол =n* (n – 1)* m
? ti
i=1
     Проведем  расчет указанных показателей:
     t обр =75 мин.
     Т ц посл = 202 * 75 = 15150 мин.
     t прол = (202 – 1) * 75 = 15075 мин.
     Т прол = 202 * 15075 = 3045150 мин..
     Преимуществом последовательного движения деталей  является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях, а также простота организации в отношении планирования движения предметов труда и загрузки рабочих мест.
     Однако  этот вид движения имеет существенные недостатки: детали пролеживают в течение длительного времени, в результате чего создается большой объем незавершенного производства; большая длительность технологического цикла из-за отсутствии параллельности в обработке деталей. Поэтому последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве, т.к. на таких предприятиях широкая номенклатура изделий, обработка ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов.

     2.2 Последовательно-параллельный вид движения предметов труда

 
     Сущность  последовательно-параллельного вида движения заключается в том, что  на каждом рабочем месте работа ведется  без перерывов, как при последовательном движении, в то же время имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. В этом случае выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей, что сокращает время пролеживания деталей между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест.
     Смежные операции перекрываются во времени  в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно. Вследствие уплотнения производственного процесса общая его продолжительность уменьшается на сумму тех отрезков времени, в течение которых смежные операции выполняются параллельно.
     В структуре этого цикла существует два различных варианта сочетания  операционных циклов на смежных операциях:
      - при длительности операционного  цикла предшествующей операции  меньше, чем последующая (t1<t2). В этом случае деталь необходимо передавать немедленно по окончании предыдущей операции на следующую.
      - при длительности операционного  цикла предшествующей операции  больше, чем последующей, т.е. (t2 >t3). В этом случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после нахождения перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию вести непрерывно.
     Общая длительность производственного цикла  определяется по формуле:
Т ц посл-пар = n * m                                  m – 1
? ti – (n – 1) * ? tmin
i=1                                i=1
     где tmin i – время параллельности протекания операционных циклов между двумя смежными операциями.
     Время пролеживания одного изделия на всех операциях равно:
     t прол = Т ц посл-пар - t обр
     Общее время пролеживания всех изделий партии:
     Т прол =n * t прол
     Т ц посл-пар = 202 * 75 – (202 – 1) * 54,4= 4215,60 мин.
     t прол = 4215,60 – 75 = 4140,60 мин.
     Т прол= 202 * 4140,60 = 836401,20мин.
     Преимуществом параллельно-последовательного вида движения является отсутствие простоев в работе рабочих и оборудования; сокращение времени пролеживания деталей вследствие параллельной обработки; значительное сокращение продолжительности технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения. Недостатком этого вида движения является его очень сложная организация – сложность предварительных расчётов, а также оперативного планирования и регулирования производства. Поэтому применение параллельно-последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, изготовлении малотрудоемких деталей крупными партиями.

     2.3 Параллельный вид движения предметов труда

 
     Сущность  параллельного вида движения заключается в том, что небольшие передаточные партии или отдельные штуки передаются с предыдущей операции на последующую немедленно после окончания их обработки на предыдущей (вне зависимости от длительности смежных операционных циклов). При таком виде движения отсутствует межоперационное пролеживание предметов труда, все операции выполняются параллельно.
     Длительность  производственного цикла при параллельном виде движения изделий определяется по формуле:
Т ц-пар = m
? ti + (n – 1) tmax
i=1
     где tmax – длительность самой трудоемкой операции.
     Т ц-пар =75 + (202 – 1) * 6,2 = 1321,20 мин. 

     Преимуществом этого вида движения состоит в  том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования, высокую производительность труда.
     Недостатком является неизбежные простои в работе оборудования и рабочих при не синхронизированном процессе, т.е. когда операции не равны и не кратны по длительности. Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности. 

     Рассчитаем  длительность производственного цикла  для партии из 5 деталей:
     Т ц посл = 5 * 75 = 375 мин.
     Т ц посл-пар = 5 * 75 – (5 – 1) * 54,4= 157,40 мин.
     Т ц-пар =75 + (5 – 1) * 6,2 = 99,80 мин. 

     Графики движения деталей по операциям техпроцесса  при различных видах движения представлены в Приложении. 

     На  однопредметной прерывно-поточной линии  движение предметов труда осуществляется последовательно-параллельно. На каждой операции обработка определенного числа предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они передаются частями или поштучно по беспроводным транспортным средствам, работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большой массе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки предметов труда рабочий переходит к другой операции.
 

      3 Определение общей  численности работающих  на участке

 
 
     Расчет  количества основных производственных рабочих производится по формуле:
     Сосн = Спр * (1 + D) * f * kоб,
     где Спрчисло основных производственных рабочих;
     Dкоэффициент, учитывающий невыход на работу (D?0,1);
     f – количество рабочих смен (сменность работы);
     kоб – коэффициент обслуживания рабочих мест (kоб=1).
     Сосн = 15*(1+0,1)*2*1=33 (чел.)
     По соответствующим разрядам:
     - 3-го разряда Сосн = 2*(1+0,1)*2*1=4 (чел.)
     - 4-го разряда Сосн = 4*(1+0,1)*2*1=9(чел.)
     - 5-го разряда Сосн = 6*(1+0,1)*2*1=13 (чел.)
     - 6-го разряда Сосн = 3*(1+0,1)*2*1=7 (чел.)
     Подробный расчет вспомогательных рабочих  обычно не производят, а принимают его в процентном отношении к количеству производственных рабочих на основании практических данных. В серийном производстве сборочных цехов – это 20 … 25%, в массовом – 15 … 20%.
     Принимаем численность вспомогательных рабочих в размере 20% от количества основных производственных рабочих:
     Свсп = 0,2*33=7 (чел.)
     Инженерно-технический  и счетно-конторский персонал составляет 12…15% от общего числа рабочих. Принимаем численность инженерно-технического персонала в размере 10% от общего числа рабочих, численность счетно-конторского персонала – 5% от общего числа рабочих:
     Сит = 0,1*(33+7)=4 (чел.)
     Сск = 0,05*(33+7)=2 (чел.)
     Младший обслуживающий персонал (уборщики помещений, курьеры, телефонисты и т.п.) составляет 1…3% от общего числа работающих. Принимаем численность младшего обслуживающего персонала в размере 2% от общего числа работающих:
     Смоп = 0,02*(33 + 7 + 4 + 2)=1 (чел.)
     Общая численность работающих на участке  определяется по формуле:
     Суч = Соснвспитрмоп,
     Суч= 33 + 7 + 6 + 1= 47 (чел.)
     На  основании расчетов составляется штатное расписание участка (таблица 2). 

Таблица 2
Штатное расписание участка
Занимаемая  должность Разряд Количество
1 смена 2 смена
1 Основные производственные рабочие 6 4 3
2 Основные производственные рабочие 5 7 6
3 Основные производственные рабочие 4 5 4
4 Основные производственные рабочие 3 2 2
5 Вспомогательные рабочие   4 3
6 ИТР   6  
7 Младший обслуживающий  персонал   1  
Итого работающих на участке 29 18
47
 
     Всего на участке работает 47 человек, из них в первой смене – 29, во второй – 18 человек.
 

    4 Организация технического контроля на участке

 
 
     Технический контроль – это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. В машиностроении он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовых изделий. Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса, он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля, но контролируется качество готовой продукции и полуфабриката отделом технического контроля.
     Основной  задачей технического контроля на предприятии  является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции и состоянии технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований ГОСТов, ТУ и др. Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса и поддерживать его стабильность, т. е. устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях.
     Объектами технического контроля в машиностроении являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы, общая культура производства.
     Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами его. Это контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др. Наиболее важной функцией контроля является предупреждение брака и дефектов в производстве.
     Исполнителями контрольных операций выступают представители многих служб завода, цехов, отделов: главного металлурга, главного технолога, главного энергетика, главного механика, а также ОТК и производственный  персонал – мастер, исполнитель. Каждая из этих служб выполняет установленный для нее объем контрольных функций, которые направлены на поддержание условий, обеспечивающих заданный уровень качества продукции. Основную часть контрольных операций в цехах выполняют непосредственно рабочие, наладчики, мастера. Представители ОТК осуществляют контроль изготовленной цехами продукции, окончательный контроль готовых изделий перед предъявлением их потребителю и ряд контрольных операций, выполняемых на спецустановках, сложных приборах или операций, имеющих массовый характер.
     В целях сокращения и удешевления  содержания контрольного аппарата необходимо обеспечивать снижение трудоемкости контрольных  операций, а также сбора и переработки информации о качестве продукции путем механизации и автоматизации их, внедрять наиболее совершенные методы контроля, совершенствовать контрольно-технологическую и учетную документацию, освобождать контрольный персонал от выполнения второстепенных, несложных контрольных операций.
     Для каждого объекта технического контроля выбирается наиболее соответствующий производственным условиям вид технического контроля.
     По  этапам производственного процесса различают следующие виды контроля.
     Входной контроль, осуществляемый перед началом обработки с целью предупреждения дефектов и брака, обусловленного недоброкачественностью поступающих материалов, полуфабрикатов, и своевременного изъятия дефектных заготовок и изделий из производства.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.