На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Контрольная работа по «Экономические основы технологического развития»

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 05.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
Смоленский  институт экономики
Санкт-Петербургской  академии управления и экономики 
 
 
 
 
 

Контрольная работа
Предмет:  

«Экономические  основы технологического развития» 
 
 
 
 

                                                            № группы 413-09
Выполнил Коршун Н.А.
Проверил____________ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Смоленск
2010 

Технико-экономические показатели технологических процессов. 

     Уровень технологии любого производства оказывает  решающее влияние на его экономические показатели, поэтому выбор оптимального варианта технологического процесса должен осуществляться исходя из важнейших показателей его эффективности; производительности, себестоимости и качества производимой продукции.
     Производительность  — показатель, характеризующий количество продукции, изготовленной в единицу  времени.
     Себестоимость — совокупность материальных и трудовых затрат предприятия в денежном выражении, необходимых для изготовления и реализации продукции. Такая себестоимость называется полной. Затраты предприятия, непосредственно связанные с производством продукции, называются фабрично-заводской себестоимостью. Соотношение между различными видами затрат, составляющих себестоимость, представляет собой структуру себестоимости.
Все затраты, необходимые для изготовления продукции, делятся на четыре основные группы:
1) затраты,  связанные с приобретением исходного  сырья, полуфабрикатов, вспомогательных  материалов, топлива, воды, электроэнергии;
2) затраты  на заработную плату всего  числа работников;
3) затраты,  связанные с амортизацией.
4) прочие  денежные затраты (цеховые и  общезаводские расходы на содержание  и ремонт зданий, оборудования, технику безопасности, оплата за аренду помещений, оплата процентов банку и т.д.).
При составлении  калькуляции себестоимости единицы  продукции применяют расходные  нормы по сырью, материалам, топливу и энергии в натуральных единицах, а затем пересчитывают в денежном выражении.
Соотношение затрат по различным статьям себестоимости  зависит от вида технологического процесса. Например, в металлургии при производстве металлов главными затратами являются затраты на энергию (так, в производстве алюминия эти затраты составляют 50% себестоимости). В большинстве же химических процессов, особенно в производстве продуктов органического синтеза, полимеров и др., важнейшей статьей себестоимости служат затраты на сырье (около 70%)
Доля  заработной платы в себестоимости  продукции тем ниже, чем выше степень  механизации и автоматизации  труда, его производительность.
Амортизация составляет примерно 3 — 4% себестоимости  и зависит от стоимости оборудования, его производительности, организации работы предприятия (отсутствие простоев).
Различают основные затраты (на основные материалы, технологическое топливо, энергию, покупные полуфабрикаты, зарплату основных рабочих) и затраты, связанные с обслуживанием процесса производства и управлением.
Анализ  структуры себестоимости необходим  для выявления резервов производства, интенсификации технологических процессов. Основными путями снижения себестоимости  при сохранении высокого качества продукции  являются: экономное использование  сырья, материалов, топлива, энергии; применение высокопроизводительного оборудования; повышение уровня технологии.
     В соответствии с методикой оценки качества промышленной продукции установлено  семь групп показателей качества.
     Показатели  назначения, которые характеризуют  полезный эффект от использования продукции  по назначению и обусловливают область  ее применения;
1. Показатели  надежности — безотказность,  сохраняемость, ремонтопригодность, долговечность (ресурс, срок службы) ;
2. Показатели  технологичности характеризуют  эффективность конструкторских и технологических решений, обеспечивающих высокую производительность труда при изготовлении и ремонте продукции (коэффициент сборности, коэффициент расхода материалов, удельные показатели трудоемкости);
3. Показатели  стандартизации и унификации  показывают степень использования  стандартизированных изделий и  уровень унификации составных  частей изделий;
4. Эргономические  показатели учитывают комплекс  гигиенических, антропологических, физиологических, психологических свойств человека, проявляющихся в производственных и бытовых процессах;
5. Эстетические  показатели характеризуют такие  свойства продукции, как оригинальность, выразительность, соответствие стилю, среде и т.п.;
6. Патентно-правовые  показатели, характеризующие степень патентоспособности изделия в стране и за рубежом, а также его патентную чистоту;
7. Экономические  показатели, отражающие затраты  на  разработку, изготовление и  эксплуатацию изделий, а также  экономическую эффективность эксплуатации.  Экономические показатели играют  особую роль:  с их помощью  оценивают качество, надежность, ремонтопригодность  продукции. 

Использованная  литература:
1. Васильева  И. Н. Экономические основы  технологического развития. - М.: Банки  и Биржи, 1995. - 165 с.
2. Глазьев  С. Ю. Экономическая теория  технического развития. М.: Наука, 1990. - 241 с.
3.  Организационно  – экономические проблемы НТП  /Под ред. Бялковской В.С. - М.: Высшая  школа, 1990. -  298с.
4. Бляхман Л. С. Экономика, организация управления и планирование НТП. М.: Высшая школа, 1991. - 228 с.
 

      
      2. Сварка и пайка  металлов.
      Под пайкой понимают соединение двух металлических  деталей при помощи припоя, температура  плавления которого лежит ниже температуры  плавления более легкоплавкой детали; благодаря этому детали могут  быть разъединены при нагревании. Рабочий процесс пайки, кроме  соединяемых металлических деталей, требует наличия припоя, мягкого  или твердого, флюса и источника  тепла для нагревания припоя и  спаиваемых деталей. Важно также  придать спаиваемым деталям форму, благоприятную для получения  после пайки хорошего шва.
      Флюс  служит для устранения окисляющего  действия кислорода воздуха на нагретые поверхности металлических частей и для получения хорошей смачиваемости  их расплавленным припоем. Прежде почти  для всех металлов применялся универсальный  флюс; в настоящее время рекомендуется  применять изготовляемые специальными фирмами особые флюсы, различные  в разных случаях, состав которых, естественно, является секретом выпускающих их фирм. Эти флюсы, проверенные на опытах, дают значительно лучшие результаты, чем ранее применявшиеся кустарные  средства.
      В качестве источника тепла при  мягком припое в большинстве случаев  применяется паяльник, а также  ванночки для нагревания и бунзеновская горелка. При пайке твердым припоем  применяется паяльная горелка с  дутьем, ванночка для нагревания или  муфельная печь; последняя вместе с защитным газом представляет собой  новейший метод пайки без применения флюса; этот метод вводится теперь повсеместно, в особенности для больших паяльных работ, а также в тех случаях, когда предъявляются высокие требования к прочности изделий.
      а) Мягкими называются припои, температура плавления которых лежит ниже 400°С.
      1) Мягкие припои в значительной  степени стандартизованы. Под  названием «оловянный припой»  подразумевают оловянно-свинцовые  сплавы, служащие для пайки тяжелых  металлов и их сплавов. Кроме  стандартных припоев, известен  еще целый ряд специальных  припоев, которые изготовляются  различными заводами для особых  целей. 
      Кроме стандартных припоев, имеется еще  много специальных мягких припоев  с температурами плавления, лежащими между 56 и 360°С. Легкоплавкие припои изготовляются  с различными точками плавления, а именно: 56, 68, 95, 125 и 177°С. Они представляют собой эвтектические мягкие припои и поэтому не обнаруживают никакого температурного интервала плавления. Вследствие низких и очень постоянных точек плавления эти сплавы пригодны для изготовления, например, плавких предохранителей, которые включают аварийные сигналы или размыкают ток в цепи, если нагревание проводников выходит за предельные значения.
      Некоторые из таких сплавов чрезвычайно  хрупки, не допускают изготовления проволоки или листов и поставляются только в виде литых стержней. Серию  этих легкоплавких эвтектических припоев  можно дополнить припоями с небольшими интервалами плавления в пределах от 300 до 320°С и от 360 до 380°С.
      Особую  группу среди мягких припоев составляют серебряные мягкие припои. Они имеют  то же неприятное свойство, что и  свинцово-оловянные припои — обнаруживают текучесть под действием длительной нагрузки. Применяются в особенности для пайки полупроводниковых германиевых приборов, а также для пайки деталей, которые закреплены в легкоплавких искусственных материалах.
      Все эти припои, включая специальные  припои, паяются обычным образом. Если допускается присутствие незначительных количеств неорганических солей  и хлора, можно пользоваться дешевым  флюсом, имеющимся в большом количестве на рынке; но в тех случаях когда  должно быть гарантировано полное отсутствие хлора, необходимо применять растворимые  в воде смолосодержащие флюсы, которые  часто поставляются в виде полых  проволок, заполненных внутри флюсом.
      Припой, устойчивый против коррозии под действием  щелочей, можно получить в виде сплава, содержащего 25% индий, 37,5% свинца и 37,5% олова.
      Для очистки места спая от флюса или  остатков смолы лучше всего применить  кипячение в щелочных растворах. Иногда возникают некоторые осложнения, например, припой скатывается в шарики, неправильно распределяется по поверхности  или же недостаточно прилипает к  ней; причиной этого часто является недостаточная мощность паяльника. Поэтому следует всегда применять  возможно больший паяльник, который  может обеспечить избыток тепла.
      Упоминавшиеся уже выше полые паяльные проволоки, наполненные флюсом, применяются  в большинстве случаев для  небольших паяльных работ. Пользуясь  ими, можно производить пайку  и без паяльника, непосредственно  расплавляя их в предварительно нагретом месте пайки.
      Почти все описанные материалы требуют  применения особых методов. Тем не менее, можно указать некоторые общие технические правила, которых следует придерживаться во всех случаях. Прежде всего, лучше пользоваться большим паяльником, чем маленьким, чтобы наверняка нагреть спай до необходимой температуры и не быть ограниченным во времени. Место спая должно быть чистым и смазано флюсом. Паяльник надо нагреть, в горячем состоянии напильником освободить от окалины, затем опустить во флюс или потереть о нашатырь, после этого паяльник следует залудить, касаясь им олова. Кончик или острие паяльника должно быть не круглым, а несколько плосковатым для лучшей передачи тепла спаиваемым предметам. Передаваемая тепловая энергия достаточна, если припой при нанесении на спаиваемый шов отделяется от паяльника тонким слоем и втекает в шов, не образуя при этом шариков или свободных от припоя островков. Слишком высокая температура паяльника при применении некоторых из упомянутых ниже материалов может привести к уменьшению прочности спая.
      б) Пайка твердым  припоем дает соединение двух металлических деталей с ограниченной возможностью их разъединения. Температуры плавления твердых припоев, обычно лежащие выше 600° С, должны быть всегда по крайней мере на 50° С ниже температуры плавления наиболее легкоплавкого из спаиваемых металлов. При твердой пайке, кроме твердого припоя, необходимо, как правило, применять флюс и соответствующий источник тепла; последним в основном и определяется выбор подходящего способа пайки.
      В качестве флюса при пайке твердым  припоем применяется большинстве  случаев кашицеобразная смесь буры и воды. Кроме буры в продаже  имеются для всех специальных  случаев особые флюсы. Детали, предназначенные  для пайки, следует возможно более  тщательно очистить, обезжирить и  плотно прижать друг к другу. Пайку  сплавов благородных металлов и  в особенности изделий, плакированных  благородными металлами, следует производить  в атмосфере защитного газа, предохраняя  им всю нагреваемую поверхность  от образования окалины.
      1) Общие технические указания. Прежде  всего необходима тщательная  очистка швов от жира, для того  чтобы они могли быть равномерно  смочены припоем. После этого  наносится флюс, и соединяемые  части располагаются так, чтобы  их взаимное расположение сохранилось  при пайке; для этого применяются  щипцы, наложение тяжестей или  другие крепления. Необходимо  предотвратить нежелательный отвод  тепла! Флюс надо наносить в  холодном состоянии. Нецелесообразно  паяльник сначала нагревать, а  лишь затем окунать его в  флюс. Но нагревание флюса до 90°С, несомненно, повышает его смачивающую  способность.
      Надо  упомянуть, что в продаже имеются  также газообразные флюсы. По патентованному методу газ, питающий горелку, пропускают через жидкость, в которой он обогащается  парами флюса. Таким образом, в ряде случаев смачивание швов флюсом становится лишним; кроме того, не радо удалять  остатки флюса после пайки.
      Затем следует нагреть большую площадь  около места спая горелкой, но не конусной частью пламени, а его передней широкой частью. Нагревать место  спая следует до той температуры, при которой положенные на него кусочки  припоя начинают легко плавиться  и могут заполнить весь шов. Припой кладут с некоторым избытком, так, чтобы новые полости, образующиеся при остывании, также могли заполняться  припоем. Шов должен быть возможно более  узким, во всяком случае меньше 0,5 мм; оптимальные значения: 0,01—0,2 мм. Если применяется предохранительная газовая печь, то припой быстро всасывается в шов и уплотняет его, что обеспечивает большую прочность, чем при обычной пайке с флюсом.
      После охлаждения остатки флюса удаляют  осторожным постукиванием или травлением 10% азотной кислотой, а затем промывают  горячей водой. Если необходимо абсолютно  полное удаление остатков флюса, то можно  воспользоваться имеющимися в продаже  растворами, изменение цвета которых  указывает на наличие остатков флюса. Флюс ил буры выделяет в вакууме  большое количество газа!
      2) Твердые припои. Известны три  группы таких припоев: латунный  припой с температурой плавления  от 800 до 900°С, серебряный и серебряно-кадмиевый  припой с температурами плавления  от 600 до 850°С; кроме того, в особых  случаях применяют чистые металлы,  такие, как серебро, медь и  24-каратное золото.
      Если  на одной и той же детали необходимо провести последовательно несколько  паек твердым припоем, то, применяя один и тот же припой, можно было бы повредить прежние пайки. Поэтому  в таких случаях следует применять  два или три припоя, температуры  плавления которых различаются  примерно на 30° С: «первый припой», «второй припой», «третий припой».
      Новую группу припоев составляют так называемые припои с низкой температурой плавления  и присадки, понижающие точку плавления. С помощью этих припоев становится возможным производить очень  прочную и изящную спайку материалов при температурах значительно ниже их температуры плавления. Так, имеются  паяльные палочки для алюминия, которые обеспечивают прочное соединение уже при 420° С, т. е. на 250° С ниже температуры плавления алюминия.
      Таким приемом, применяя особый припой, можно  паять оцинкованные детали без разрушения слоя цинка. При этом достигается  прочность до 50 кГ/см2. Медь, латунь, бронзу, нержавеющую сталь, никель, серебро и золото можно паять этим способом при 496° С, применяя специальный сплав. Имеются различные типы специальных припоев, которые служат для получения больших прочностей при повышенных температурах или устойчивости против коррозии в морской воде и горячих парах, для пайки в защитном газе и для применения в высоковакуумных приборах с прогревающимися местами спая. 
 
 
 
 
 

Используемая  литература:
1. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. «Контроль качества сварочных работ». М.: Высшая школа, 1986г.
2. Волченко В.Н. «Сварные конструкции». - М.: Машиностроение, 1986г.
3. Сварные и паяные соединения. Учебное пособие/ С.А. Федоров, МАТИ, М, 1989.
 

       
      Сварка
     Та  прочность, которая достигается  при соединении деталей твердым  припоем, для многих целей является недостаточной. Поэтому детали из одинаковых или подобных материалов сваривают  вместе, добавляя вспомогательный материал или без него. Полученное таким  приемом соединение является неразъемным.
Сварка - технологический процесс получения  неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями  при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием  того и другого. Сваркой соединяют  однородные и разнородные металлы  и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также  пластмассы.
Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый  практически во всех отраслях машиностроения.
Физическая  сущность процесса сварки заключается  в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых  поверхностей на расстояния, сопоставимым с межатомным расстоянием в свариваемых  заготовках.
     В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три  класса: термический, термомеханический  и механический.
     К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с  использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая и др.).
     К термомеханическому классу относятся  виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.).
     К механическому классу относятся  виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.).
Электродуговая  сварка.
В зависимости  от материала и числа электродов, а также способа включения  электродов и заготовки в цепь электрического тока различают следующие  способы дуговой сварки:
     а) Сварка неплавящимся (графитным или  вольфрамовым) электродом, дугой прямого  действия, при которой соединение выполняется путем расплавления только основного металла, либо с  применением присадочного металла.
     б) Сварка плавящимся (металлическим) электродом, дугой прямого действия, с одновременным  расплавлением основного металла  и электрода, который пополняет  сварочную ванну жидким металлом.
     в) Сварка косвенной дугой, горящей  между двумя, как правило, неплавящимися  электродами. При этом основной металл нагревается и расплавляется  теплотой столба дуги.
     г) Сварка трехфазной дугой, при которой  дуга горит между электродами, а  также между каждым электродом и  основным металлом.
Питание дуги осуществляется постоянным или  переменным током. При применение постоянного  тока различают сварку на прямой и  обратной полярностях. В первом случае электрод подключают к отрицательному полюсу (катод), во втором - к положительному (анод).
Ручная  дуговая сварка.
     Ручную  дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки металлическим  покрытым электродом - дуга горит между  стержнем электрода и основным металлом. Стержень электрода плавится, и расплавленный  металл каплями стекает в металлическую  ванну. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, образуя газовую защитную атмосферу вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла. Металлическая и шлаковые ванны вместе образуют сварочную  ванну. По мере движения дуги сварочная  ванна затвердевает и образуется сварочный шов. Жидкий шлак после  остывания образует твердую шлаковую корку.
     Ручная  сварка удобна при выполнении коротких и криволинейных швов в любых  пространственных положениях - нижнем, вертикальном, горизонтальном, потолочном, при наложении швов в труднодоступных  местах, а также при монтажных  работах и сборке конструкций  сложной формы. Ручная сварка обеспечивает хорошее качество сварных швов, но обладает более низкой производительностью, например, по сравнению с автоматической дуговой сваркой под флюсом.
 Автоматическая дуговая сварка под флюсом.
     Для автоматической дуговой сварки под  флюсом используют непокрытую электродную  проволоку и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха. Подача и перемещение электродной  проволоки механизированы. Автоматизированы процессы зажигания дуги и заварки  кратера в конце шва.
Дуговую сварку под флюсом выполняют сварочными автоматами, сварочными головками или  самоходными тракторами, перемещающимися  непосредственно по изделию. Назначение сварочных автоматов - подача электродной  проволоки в дугу и поддержание  постоянного режима сварки в течение  всего процесса. Автоматическую сварку под флюсом применяют в серийном и массовом производствах, для выполнения длинных прямолинейных и кольцевых  швов в нижнем положении на металле  толщиной 2 - 100 мм. Под флюсом сваривают  металлы различных классов. Автоматическую сварку широко применяют при изготовлении котлов, резервуаров для хранения жидкостей и газов, корпусов судов, мостовых балок и других изделий. Она является одним из основных звеньев  автоматической линий для изготовления сварных автомобильных колес  и станов для производства сварных  прямошовных и спиральных труб.
Электрошлаковая сварка и приплав.
     При электрошлаковой сварке основной и  электродный металлы расплавляются  теплотой, выделяющейся при прохождении  электрического тока через шлаковую ванну. В начальном и конечном участках шва образуются дефекты. В  начале шва – непровар, кромок, в конце шва - усадочная раковина и неметаллические включения. Поэтому сварку начинают на вводной, а заканчивают на выходной планках, которые затем удаляют газовой резкой. Шлаковая ванна - более распределенный источник теплоты, чем электрическая дуга. Основной металл расплавляется одновременно по всему периметру шлаковой ванны, что позволяет вести сварку металла большой толщины за один проход.
     Электрошлаковая сварка имеет ряд преимуществ  по сравнению с автоматической сваркой  под флюсом: повышенную производительность, лучшую макроструктуру шва и меньшие  затраты на выполнение 1 м сварного шва.
     К недостаткам электрошлаковой сварки следует отнести образование  крупного зерна в шве и в  околошовной зоне вследствие замедленного нагрева и охлаждения. После сварки необходима термическая обработка (отжиг или нормализация) для измельчения  зерна в металле сварного соединения.
Электрошлаковую сварку широко применяют в тяжелом  машиностроении для изготовления ковано - сварных и лито - сварных конструкций, таких, как станины и детали мощных прессов и станков, коленчатые валы судовых дизелей, роторы и валы гидротурбин, котлы высокого давления и т. п. Толщина свариваемого металла составляет 50 - 2000 мм.
Сварка  в среде защитных газов.
     При сварке в защитном газе электрод, зона дуги и сварочная ванна защищены струей защитного газа.
В качестве защитных газов применяют инертные газы (аргон и гелий) и активные газы (углекислый газ, азот, водород  и др.), а иногда - смеси двух газов  и более.
Сварка  в среде защитных газов в зависимости  от степени механизации процессов  подачи присадочной или сварочной  проволоки и перемещения сварочной  горелки может быть ручной, полуавтоматической и автоматической.
По сравнению  с ручной сваркой покрытыми электродами  и автоматической под флюсом сварка в защитных газах имеет следующие  преимущества: высокую степень защиты расплавленного металла от воздействия  воздуха; отсутствие на поверхности  шва при применении аргона, оксидов  и шлаковых включений; возможность  ведения процесса во всех пространственных положениях; возможность визуального  наблюдения за процессом формирования шва и его регулирования; более  высокую производительность процесса, чем при ручной дуговой сварке; относительно низкую стоимость сварки в углекислом газе.
Контактная  сварка.
     Контактная  сварка относится к видам сварки с кратковременным нагревом места  соединения без оплавления или с  оплавлением и осадкой разогретых заготовок. Характерная особенность  этих процессов - пластическая деформация, в ходе которой формируется сварное  соединение.
Место соединения разогревается проходящим по металлу электрическим током, причем максимальное количество теплоты  выделяется в месте сварочного контакта.
Контактную  сварку классифицируют по типу сварного соединения, определяющего вид сварочной  машины, и по роду тока, питающего  сварочный трансформатор. По типу сварного соединения различают сварку стыковую, точечную, шовную.
Стыковая  сварка - разновидность контактной сварки, при которой заготовки свариваются по всей поверхности соприкосновения. Свариваемые заготовки закрепляют в зажимах стыковой машины. Зажим 1 установлен на подвижной плите, перемещающийся в направляющих, зажим 2 укреплен на неподвижной плите. Сварочный трансформатор соединен с плитами, гибкими шинами и питается от сети через включающее устройство. Плиты перемещаются, и заготовки сжимаются под действием усилия, развиваемого механизмом осадки.
Точечная  сварка - разновидность контактной сварки, при которой заготовки соединяются в отдельных точках. При точечной сварке заготовки собирают внахлестку и зажимают между электродами, подводящими ток к месту сварки. Соприкасающиеся с медными электродами поверхности свариваемых заготовок нагреваются медленнее их внутренних слоев. Нагрев продолжается до пластического состояния внешних слоев и до расплавления внутренних слоев. Затем выключают ток и снимают давление. В результате образуется литая сварная точка.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.