Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Метрология, стандартизация и сертификация

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 05.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство  сельского хозяйства Российской Федерации
Федеральное государственное образовательное  учреждение
высшего профессионального образования
    «Пермская государственная  сельскохозяйственная академия
    имени академика Д.Н.Прянишникова» 
     

Кафедра «Ремонт машин»
                                                                  
     
     

    Курсовая  работа по дисциплине
    «Метрология, стандартизация и  сертификация» 

    Вариант  43 
     
     
     
     
     

                    выполнил  студент:
                    группы  М-31а
                    Мазеин  С.А.
                    Научный руководитель ассистент 
                    Пепеляева Е.В. 
                     
                     
                     
                     

Пермь 2010 

СОДЕРЖАНИЕ
1 Определение  основных элементов гладких цилиндрических  соединений ….3
2 Выбор посадок  для гладких цилиндрических соединений  …………………...6
3 Расчет и  выбор посадок подшипников качения …………………………   … 10
4 Расчет размерной цепи ………………………………………………………..  13
Библиографический список ……………………………………………………...16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Задание 1
Определение основных элементов  гладких цилиндрических соединений.
Расчет  исполнительных размеров калибров
        Исходные данные:
цилиндрическое  соединение, отверстие  O   вал O
        1.1. Определить предельные размеры и допуск отверстия и вала
    (1.1)

                                                                                  (1.2)
                                                                                   (1,3)
                                                                                  (1.4)
где  Dmin, dmin – наименьший предельный размер отверстия и вала                                                                  соответственно, мм;
       Dmax, dmax – наибольший предельный размер  отверстия и вала
соответственно, мм;
       DН, dН – номинальное значение отверстия и вала соответственно, мм;
       ES, es – верхнее предельное отклонение отверстия и вала
соответственно, мм;
      EI, ei – нижнее предельное отклонение отверстия и вала соответственно, мм.
        Подставив исходные данные в  формулы 1.1 … 1.4 получаем

                                                                                 
                                                                      
                                                                        

        Допуск отверстия и вала определяем  по формулам
    (1.5)

                                                                                         (1.6)   
где TD, Td – допуск отверстия и вала соответственно, мм.
        Подставив в исходные данные  в формулы 1.5 … 1.6 получаем
                                                     
                                                                                         
        1.2. Определить наибольший зазор  (натяг), наименьший зазор (натяг), допуск посадки
    (1.7)

    (1.8)   

  (1.9)

где Smax, Smin – зазор наибольший и наименьший соответственно, мм;
      Ts – допуск посадки с зазором, мм.
        Подставив в исходные данные  в формулы 1.7 … 1.9 получаем

                                               
                                           
        Проверка:
     
 

        1.3. Установить шероховатость сопрягаемых  поверхностей и экономичный метод  окончательной обработки 

        Существует четыре системы:
    Система отверстия EI=0
    Система  вала es=0
    Комбинированная система EI=0 и es=0
    Внесистемное напряжение  EI?0 и es?0
        Детали соединения выполнены в системе отверстия, т.к. основное придельное отклонение  EI=0
        Найдем квалитет через единицу  допуска 
j=1,9 мкм   [Серый, стр.182]
        Определить коэффициент точности  по формуле 
,

где  а –  коэффициент точности


        Для отверстия выбираем 8 квалитет [Серый, стр.182], для вала 7 квалитет [Серый, стр. 182].
        Обозначение посадки на чертеже 
O

        1.4. Установить шероховатость сопрягаемых  поверхностей и экономичный метод  окончательной обработки
        Принимаем допуск формы равный 0,6 от допуска размера точности [Белинский, стр.233]
для отверстия  Ra=1,6 мкм
для вала  Ra=1,6 мкм
        Окончательный метод обработки  при котором устанавливается  шероховатость для отверстия  [Белинский, стр.231]
для  отверстия  Ra=1,6 – предварительное шлифование диапазоном (3,2 … 1,6)
для вала  Rа=1,6 – предварительное шлифование диапазоном (3,2 … 1,6) 

        1.5. Рассчитать исполнительные размеры  калибров
Рабочие калибры  – пробки для контроля отверстия  O20 H8.
        Наибольший и наименьший придельные размеры отверстия:
Dmax=20,033 мм   Dmin=20,000 мм.
        В табл. 1,4 для квалитета 8 и  интервала размеров свыше 18 до 30 мм находим данные для определения  размеров необходимых калибров:
Z=0,005 мм;  У=0,004 мм;  Н=0,004 мм.
     Определение размеров калибров  производится по формулам из  табл. 2.
    Наибольший размер проходного нового калибра – пробки ПР равен
    Dmin+Z+H/2=20+0,005+0,002=20,007 мм (с округлением)
    Исполнительный  размер ПР 20,007-0,004 мм.
    Наибольший размер непроходного калибра-пробки НЕ равен
    Dmax+Н/2=20,033+0,002=20,035 мм (с округлением).
         Исполнительный размер НЕ 20,035-0,004 мм.
    Предельный размер изношенного калибра-пробки ПРИЗМ равен
    Dmin-У=20,000-0,004=19,996 мм.
    Рабочие калибры-скобы  для контроля вала O20 k7.
    Наибольший  и наименьший размеры вала: Dmax=20,020 мм;
Dmin=20,003 мм.
    В табл. 1,4 для  квалитета 7 и интервала размеров свыше 18 до 30 мм
находим данные для определения размеров необходимых калибров и контркалибров: Z1=0,003 мм; У1=0,003; Н1=0,004 мм; НР=0,015 мм.
    Определение размеров калибров-скоб производится по формулам из
табл.2
    Наименьший размер проходного нового калибра-скобы ПР равен
    Dmax-Z1+H1/2=20,020-0,003-0,002=20,015 мм (с округлением).
    Исполнительный  размер ПР 20,015+0,004 мм.
    Наименьший размер непроходного калибра-скобы НЕ равен
    Dmin-H1/2=20,003-0,02=20,001 мм.
    Исполнительный  размер НЕ 20,001+0,004 мм.
    Предельный размер изношенного калибра-скобы ПРИЗН равен
    Dmax1=20,020+0,003=20,023 мм.
    Определение размеров контркалибров для скоб производится по формулам из табл. 2.
    Наибольший размер контркалибра К-ПР равен
    Dmax-Z1Р/2=20,020-0,003+0,00075=20,018 мм (с округлением).
    Исполнительный  размер К-ПР 20,018-0,015 мм.
    Наибольший размер контркалибра К-НЕ равен
    DminР/2=20,003+0,00075=20,0025 мм (с округлением).
    Исполнительный  размер К-НЕ 20,0025-0,0015 мм.
    Наибольший размер контркалибра К-И равен
    Dmax1Р/2=20,020+0,003+0,00075=20,0237 мм (с округлением).
    Исполнительный размер К-И 20,0237-0,015 мм. 
     
     

         

 

 Задание 2
  Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений 

 Дано: 1 Соединение коническая шестерня – вал с диаметром 32 мм;
    Соединение корпус – крышка с диаметром 72 мм;
    Соединение ведущая звездочка – вал.
2.1.1 Выбираем и обосновываем систему, квалитет и посадку соединения
 Для данного сопряжения применяем систему  отверстия, так как она экономичнее.
 Условия работы соединения:
    Вращающий момент передается при помощи шпонки;
    Перемещение вдоль оси отсутствует;
    Зазор по условию работы недопустим;
    Натяг не может быть выполнен по условию сборки;
    Дополнительные крепления отсутствуют;
    Требуется точное центрирование шестерни на валу.
 Применяем посадку для точного центрирования переходную.
      O 32 H7 / k6                                  [3, стр. 322]
2.2.1 Определяем предельные отклонения размеров деталей соединения  
      O 32 H7 / k6
 Для отверстия:
      ES = + 21 мкм; EJ = 0                    [3, стр. 79]
 Для вала:
      es = + 15 мкм; ei  = + 2 мкм         [3, стр. 91]
2.3.1 Устанавливаем шероховатость сопрягаемых поверхностей и выбираем окончательный вид обработки поверхностей
 Принимаем допуск формы 0,6 от допуска размера  для деталей нормальной точности.
      Т ф = 0,6 Тр                                       [2, стр. 233]
 Для отверстия:
   R a = 1,6 мкм
 Для вала:
      R a = 0,8 мкм
 Метод обработки отверстия получистовое обтачивание; вала – тонкое растачивание. [2, стр. 231]
2.4.1 Выбираем  измерительный инструмент
 При выборе измерительного инструмента учитываем неравенство:
      ? ? ? Lim                                          [5, стр. 344]
 Для отверстия:
      ? = 6 мкм
 Для вала:
      ? = 4 мкм
 Для измерения  отверстия принимаем нутромер индикаторный, с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм. Используемое перемещение измерительного стержня  0,03 мм. Используются концевые меры длины 1-го класса с боковиками или установочного кольца ( до 160 мм). Шероховатость поверхности отверстий R a 0,32 мкм, температурный режим 3 С, предельная погрешность измерения 5 мкм. [6]
 Назначаем ГОСТ НИ – 50А ГОСТ 868 - 72 [7]
 Для измерения  вала принимаем микрометр рычажный с ценой деления 0,002 и 0,01 при установки на нуль по концевым мерам длины, использование отсчета на + (–) 10 делениях шкалы. При работе микрометр находится в стойке или обеспечивается надежная теплоизоляция от  рук оператора. Класс применяемых концевых мер – 2. Температурный режим 5 С, предельные погрешности 3мкм. [6]
 Назначаем ГОСТ 4381 – 80 [7]
2.1.2 Выбираем  и обосновываем систему, квалитет  и посадку соединения
 Для данного сопряжения применяем систему отверстия, так как она экономичнее.
 Условия работы соединения:
    Перемещение вдоль оси отсутствует;
    Зазор по условию работы недопустим;
    Натяг может быть выполнен по условию сборки;
    Дополнительные крепления присутствуют;
    Точное центрирование крышки на корпусе не требуется.                                                                                                                                                               
 
 Применяем посадку для центрирования переходную.
      O 72 H7 / d10                                   [3, стр. 322]
2.2.2 Определяем предельные отклонения размеров деталей соединения  
      O 72 H7 / d10                                    
 Для отверстия:
      ES = + 3 мкм; EJ = 0                       [3, стр. 79]
 Для вала:
      es = – 100 мкм; ei = – 220 мкм     [3, стр. 91]
2.3.2 Устанавливаем шероховатость сопрягаемых поверхностей и выбираем окончательный вид обработки поверхностей
 Принимаем допуск формы 0,6 от допуска размера  для деталей нормальной точности.
      Т ф = 0,6 Тр                                       [2, стр. 233]
 Для отверстия:
   R a = 1,6 мкм
 Для вала:
      R a = 3,2 мкм
 Метод обработки отверстия получистовое обтачивание; вала – получистовое растачивание. [2, стр. 231]
2.4.2 Выбираем  измерительный инструмент
 При выборе измерительного инструмента учитываем неравенство:
      ? ? ? Lim                                          [5, стр. 344]
 Для отверстия:
      ? = 9 мкм
 Для вала:
      ? = 10 мкм
 Для измерения отверстия принимаем  нутромер индикаторный, с ценой деления  отсчетного устройства 0,01 мм. Используемое перемещение измерительного стержня  0,03 мм. Используются концевые меры длины 1-го класса с боковиками или установочного кольца ( до 160 мм). Шероховатость поверхности отверстий R a 0,32 мкм, температурный режим 3 С, предельная погрешность измерения 5 мкм. [6]
 Назначаем ГОСТ НИ – 50А ГОСТ 868 - 72 [7]
 Для измерения вала принимаем микрометр рычажный с ценой деления 0,002 и 0,01 при установки на нуль по концевым мерам длины, использование отсчета на + (–) 10 делениях шкалы. При работе микрометр находится в стойке или обеспечивается надежная теплоизоляция от  рук оператора. Класс применяемых концевых мер – 2. Температурный режим 5 С, предельные погрешности 3мкм. [6]
 Назначаем ГОСТ 4381 - 80 [7]
2.1.1 Выбираем  и обосновываем систему, квалитет  и посадку соединения
 Для данного сопряжения применяем систему  отверстия, так как она экономичнее.
 Условия работы соединения:
    Вращающий момент передается при помощи шпонки;
    перемещение вдоль оси отсутствует;
    Зазор по условию работы недопустим;
    Натяг не может быть выполнен по условию сборки;
    Дополнительные крепления отсутствуют;
    Требуется точное центрирование шестерни на валу.
 Применяем посадку для точного центрирования  переходную.
      O 28 H7 / k6                                   [3, стр. 322]
2.2.1 Определяем предельные отклонения размеров деталей соединения  
      O 28 H7 / k6
 Для отверстия:
      ES = + 21 мкм; EJ = 0                    [3, стр. 79]
 Для вала:
      es = + 15 мкм; ei  = + 2 мкм         [3, стр. 91]
2.3.1 Устанавливаем  шероховатость сопрягаемых поверхностей  и выбираем окончательный вид  обработки поверхностей
 Принимаем допуск формы 0,6 от допуска размера для деталей нормальной точности.
      Т ф = 0,6 Тр                                       [2, стр. 233]
 Для отверстия:
   R a = 1,6 мкм
 Для вала:
      R a = 0,8 мкм
 Метод обработки отверстия получистовое обтачивание; вала – тонкое растачивание. [2, стр. 231]
2.4.1 Выбираем измерительный инструмент
 При выборе измерительного инструмента учитываем неравенство:
      ? ? ? Lim                                          [5, стр. 344]
 Для отверстия:
      ? = 6 мкм
 Для вала:
      ? = 4 мкм
 Для измерения  отверстия принимаем нутромер индикаторный, с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм. Используемое перемещение измерительного стержня  0,03 мм. Используются концевые меры длины 1-го класса с боковиками или установочного кольца ( до 160 мм). Шероховатость поверхности отверстий R a 0,32 мкм, температурный режим 3 С, предельная погрешность измерения 5 мкм. [6]
 Назначаем ГОСТ НИ – 50А ГОСТ 868 - 72 [7]
 Для измерения  вала принимаем микрометр рычажный с ценой деления 0,002 и 0,01 при установки  на нуль по концевым мерам длины, использование  отсчета на + (–) 10 делениях шкалы. При работе микрометр находится в стойке или обеспечивается надежная теплоизоляция от  рук оператора. Класс применяемых концевых мер – 2. Температурный режим 5 С, предельные погрешности 3мкм. [6]
 Назначаем ГОСТ 4381 – 80  [7] 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

    Задание 3
     Расчёт и выбор посадок подшипников качения
 Дано: подшипник качения № 306

Определяем конструктивные размеры подшипника и вид нагружения наружного и внутреннего колец
 Определяем  номинальный диаметр отверстия  подшипника (d), номинальный наружный диаметр подшипника (D) и ширину подшипника (В) [1, стр. 118]:
      D = 72 мм
      d = 30 мм
      B = 19 мм
 Наружное  кольцо испытывает местный вид нагружения; внутреннее – циркуляционный.
3.2 Выбираем, исходя из условий эксплуатации, рекомендуемые посадки наружного и внутреннего колец подшипника [2, стр. 287]
 Наружное  кольцо:
      O72 H7 / l0
 Внутреннее  кольцо:
      O30 L0 / k6
3.3 Определяем предельные отклонения посадочных поверхностей вала и отверстия в корпусе, колец подшипника, получаемые зазоры и натяги:
 Наружное  кольцо [5, стр. 335]:
      D max = 72,030 мм
      D min = 72,000 мм
      d max = 72,000 мм
      d min = 71,987 мм
      S max = D max – d min    (3.1)
        Подставив исходные данные в формулу 3.1, получаем:
        S max = 0,043 мм
        Внутреннее  кольцо [5, стр. 335]:
   D max = 30,000 мм
   D min = 29,990 мм
      d max = 30,015 мм
      d min = 30,002 мм
      S max = D max – d min    (3.2)
        Подставив исходные данные в формулу 3.2, получаем:
        S max = -0,002   мм
        N max = d max – D min  (3.3)
        Подставив исходные данные в формулу 3.3, получаем:
        N max = 0,013 мм
        3.4 Рассчитать  посадочный зазор
        Для конических подшипников посадочный зазор не считается, т.е. регулируется
        при монтаже.
3.5 Установить технические требования к посадочной поверхности корпуса и вала:
 Определяем шероховатость корпуса и вала [2, стр. 298]:
   шероховатость корпуса:
      R a = 1,25 мкм
   шероховатость вала:
      R a = 1,25 мкм
 Определяем  допуск круглости (o), допуск профиля  продольного сечения (о) и допуск торцового биения заплечиков вала ( / ) [2, стр. 296-297]:
 Для корпуса:
      O – 7,5 мкм
      O – 7,5 мкм
       /  ? 46  мкм
 Для вала:
      O – 3,5 мкм
      O – 3,5 мкм
       / ? 21 мкм
 

       Задание 4
    Расчет  размерной цепи
 Дано: замыкающее звено А ? и чертёж 18
4.1 Исходя из условий эксплуатации установить номинальное значение замыкающего звена и его допуск
 Устанавливаем масштаб:
      М 1:2,5
 Устанавливаем номинальное значение замыкающего звена:
      А ? = 12 ? 2,5 = 30 мм
 Берем допуск замыкающего звена Т А? ± 0,8 мм.
4.2 Составить  размерную цепь (провести размерный анализ)
 Определяем  звенья размерной цепи:
      А 1 ? проточка по валу
      А 2 ? ширина кольца подшипника
      А 3 ? ширина распорной втулки
      А 4 ? ширина полумуфты по валу
 Определяем  размеры звеньев и доводим  их до нормальных линейных размеров:
      А 1 = 42,5 ? 1,4 = 60,35 мм               А 1 = 63 мм              
      А 2 = 8 ? 1,4 = 11,36 мм                     А 2 = 11 мм
      А 3 = 10 ? 1,4 = 14,2 мм                     А 3 = 14 мм 
      А 4 = 26 ? 1,4 = 36,92 мм                   А 4 = 40 мм
4.3 Провести  расчет размерной цепи методом  полной взаимозаменяемости (максимум  – минимум)
   Определяем  единицы допуска для каждого звена [5, стр. 182] :
      i 1 = 1,86           
     i 2 = 1,08             
      i 3 = 1,08
      i 4 = 1,56
Находим число единиц допуска по формуле:
   Q = ( T s ? T изв )/ ? i             (4.2)
где  T - допуск замыкающего звена, мкм
    T изв  - сумма известных допусков звеньев, мкм
    i – единица допуска
   Q = 1600 / ( 1,86 + 1,08 + 1,08 + 1,56 ) = 286,73 мкм
Значение  Q соответствует 14 – му квалитету [5, стр. 182].
Определяем  поля допусков T
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.