На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Проектирование участка по изготовлению диска силовой турбины

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 22.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 17. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Пермский  государственный технический университет
Кафедра “Авиационные двигатели”
Группа  АД-03-2
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ  ЗАПИСКА
к курсовому  проекту
по технологии авиационных двигателей
   Тема: “Проектирование  участка по изготовлению диска силовой  турбины”
Выполнил студент: Логинов А. А.
Руководитель  проекта: Белослудцев И.М.
 
2008 г.
Содержание:
    Назначение  и конструкция  детали
    Анализ  технологичности  детали
    Определение типа производства
    Выбор заготовки 
    Выбор баз и методов  обработки 
    Расчет  припусков и межоперационных размеров
    Расчет  режимов резания 
    Проектирование  режущего инструмента
    Проектирование  приспособления для  установки детали
      Проектирование измерительного  приспособления
    Расчет  измерительного инструмента  на точность.
       Список литературы.

      1. Назначение и конструкция детали

     Диски предназначены для установки  и крепления рабочих лопаток. В процессе работы ГТУ усилие, действующее на лопатку, передается посредством диска на вал СТ. Диски относятся к основным деталям турбины.
     Диск  состоит из следующих конструктивных элементов: обода, полотна, ступицы и фланцевых выступов.
     Обод - это периферийная часть диска, постоянной ширины, в которой выполнены «елочные»  пазы для крепления рабочих лопаток. В данной конструкции применяется  «елочный» паз с 3-мя зубьями (ТУ08.101 тип 2).
     Полотно диска имеет постоянную толщину. В верхней части полотна расположены  фланцы для крепления промежуточных  лабиринтов и дисков между собой, а так же других конструктивных элементов, например, балансировочных грузиков. Для уменьшения напряжений, переход между фланцевыми выступами и полотном диска выполнено сопряженным радиусом.
    Диски относятся к деталям повышенной сложности, имеют сложную конфигурацию, множество переходных криволинейных поверхностей в местах сопряжений. К поверхностям, которые являются посадочными, предъявляются высокие требования по точности взаимного расположения и отклонению формы. Конструктивно, установочные и присоединительные размеры, определяющие положение посадочных поверхностей, в основном  заданы по 2-му классу точности по ЕСДП. Шероховатость большинства поверхностей имеет показатель Ra, равный 1,6 мкм; наиболее ответственных – 1,25 мкм. К материалу дисков предъявляются  высокие требования по качеству состава, и внутренней структуре.
    Материал  диска – жаропрочный сплав на никелевой основе ХН62БМКТЮ (ЭП742), предназначен для применения в качестве материала дисков, валов и силовых колец турбин ГТУ и ГТД. Детали из данного сплава обладают удовлетворительной коррозионной стойкостью во всех климатических условиях. Перед механической обработкой заготовки проходят несколько стадий термической обработки. В термообработанном состоянии материал обладает твердостью HB 3.15…3.5, что определяет использовать при механической обработке инструмент из быстрорежущей стали или специальных сплавов. ЭП742 относится к трудно обрабатываемым материалам. Механические свойства и химический состав сплава приведены в таблице 1 и таблице 2. Плотность материала
r = 8.32 ; 
 

Таблица 1
Механические  свойства сплава при  различных температурах
  t E
sт ds y aн HB
°C МПа %
?отп
Закалка при 1090 – 1120 °С, выдержка в течении 8 часов, охлаждение на воздухе. Двойное старение, при 850 °С в течении 4-8 часов, при 780 °С в течении 10-16 часов.
20 20100 850 129 13-17 14-19 120-400 3.15…3.5
650 17970 780 117 11-13 12-14
750 17200 780 100 13-20 13-20
800 - 780 840 12-19 12-19
 

Таблица 2
Химический  состав
C Cr Ti Al Nb Mo Co Ni
содержание  в %
0.04-0.08 13.0-15.0 2.4-2.8 2.4-2.8 2.4-2.8 4.5-5.5 9.0-11.0 основа
 
Продолжение таблицы 2
V W Mn Fe Si La Ce B S P Cu
содержание  не более в %
0.2 0.2 0.4 1.0 0.3 0.1 0.01 0.01 0.01 0.015 0.07

      2. Анализ технологичности  детали

     Анализ  уровня технологичности конструкции  по установленным показателям и выработка на его основе решений, направлен на повышение производительности труда, снижения затрат и сокращения времени на изготовление детали при обеспечении необходимого качества. Виды и показатели технологичности конструкции приведены в ГОСТ 18831-73, а правила отработки конструкции на технологичность и перечень обязательных показателей технологичности – в ГОСТ 14.201-83.
     Исходя  из предъявляемых требований к технологичности  и анализа конструкции диска можно сделать следующие выводы:
    Требования по структуре материала (ровное расположение волокон по длине) не позволяют применять заготовки, полученные методом поковки. Из-за сложной конфигурации детали и способа получения заготовки (штамповка) невозможно получить заготовку, форма и размеры которой приближены к форме и размерам детали.
    Применяемый материал относится к группе плохо обрабатываемых, т.к. обладает высокой твердостью и жаропрочностью. Для обработки подобных материалов применяется режущий инструмент из быстрорежущей стали, который обладает высокой твердостью и износостойкостью.
    Наружный контур детали в виду наличия фланцевых выступов имеет сложную форму, для обработки которой требуется специально спроектированный инструмент. Наличие углублений требует трудоемкой многопроходной обработки, что так же снижает технологичность детали.
    В конструкции диска отсутствуют элементы, расположение которых бы повлияло на коробление детали во время термической обработки.
    Диск имеет простое центральное отверстие, что позволяет использовать его в качестве базовой поверхности на ранних этапах обработки, обработка центрального отверстия не вызывает трудностей.
    Жесткость детали и её конфигурация позволяют применять простые зажимные устройства и приспособления без наложения избыточных (свыше 6-ти) ограничений на перемещение.
    Пазы и отверстия, выполняемые в детали располагаются перпендикулярно поверхности обода и полотна.
    Деталь не имеет элементов применяемых для захвата и перемещения. Для этих целей необходимо применять дополнительные устройства – рамы, приспособления.
     Проектирование  рационального технологического процесса изготовления диска СТ, с учетом проведенного анализа технологичности конструкции детали, заключается в решении следующих задач:
    выбор оптимального метода получения заготовок, с точки зрения, обеспечения заданных свойств по внутренней структуре материала детали и масштаба производства, соответствующего производственной программе;
    задание строгой последовательности операций, при которой возможно обеспечение заданной точности детали при оптимальных затратах времени на изготовление;
    применение высокопроизводительного обрабатывающего инструмента с применением прогрессивных материалов;
    введение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) на операциях обработки сложных поверхностей детали;
    использование оптимальных режимов обработки, позволяющих быстро и точно производить обработку заданных поверхностей;
    включение контрольных операций как по ходу технологического процесса, так и после выполнения наиболее ответственных переходов и/или операций.
     Вследствие вышесказанного и требований к качеству детали обосновывается применение высокопроизводительного оборудования, оснащенного стойким и точным режущим инструментом и большого количества контрольных операций с применением прогрессивных методов контроля.
     Вывод: Вследствие вышесказанного, изготовление детали потребует значительных затрат, но в основном, все затраты являются необходимыми, исходя из сложности конструкции детали и повышения требований к качеству деталей ГТУ. В целом, конструкция детали технологична, не смотря на множество несоответствий требованиям по технологичности.

3. Определение типа производства

      Разрабатываемый технологический процесс изготовления детали должен быть увязан с организацией его выполнения, т.е. типом производства. Основными признаками, определяющими тип производства, являются широта номенклатуры, регулярность, стабильность и объем выпуска деталей. Методика расчета приведена в [1].
      Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций – отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых на рабочем месте О, к суммарному числу рабочих мест Р:
  (1)
      В зависимости от числа деталей  в партии и значения коэффициента закрепления операций различают: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства. Значения коэффициента закрепления операций принимают: для мелкосерийного производства 20…40, для среднесерийного производства 10…20, для крупносерийного производства 1…10. При единичном производстве не регламентируется. 
      Серийное  производство является наиболее распространенным типом производства в общем и среднем машиностроении. На предприятиях авиадвигателестроительного комплекса серийное производство является основным типом организации производства.
     Детали  при серийном производстве перемещаются партиями. Партией называют число деталей одного наименования, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени. Размер партии существенно влияет на эффективность производства, уменьшение размера партий и увеличение их числа способствует сокращению незавершенного производства, но ведет к увеличению затрат на переналадку станков. Увеличение числа деталей в партии и уменьшение числа партий упрощает организацию производства, уменьшает число переналадок станков, но ведет к увеличению времени хранения деталей между операциями и увеличению незавершенного производства.
     Размер  партии деталей П, запускаемых в работу, определяют по формуле:
 (2)
     где N – годовой объем выпуска деталей, шт.;
   Ф –  число рабочих дней в году (при  двух выходных днях Ф = 253);
   а –  количество дней запаса деталей на складе (для средних деталей а=35 дней).  
Исходные данные для расчета
Годовая программа  выпуска деталей: N = 40 шт.
Режим работы –  односменный. 
     Для расчета коэффициента закрепления операций составлена таблица 3. В первой графе записаны все технологические операции техпроцесса изготовления диска турбины-аналога, во второй – нормы времени базового техпроцесса. Остальные параметры определяются согласно методике приведенной в [2].
    Расчетное количество станков для каждой операции: 
 (3)
где – штучное или штучно-калькуляционное время, мин;
     – действительный годовой  фонд времени работы оборудования, ч; 
    для односменной работы .
   hзн – нормативный коэффициент загрузки оборудования;
       для расчетов принимается hзн=0.8 ;
     Принятое  число рабочих мест P, устанавливается округлением значения mp до ближайшего большего целого числа.
     Фактический коэффициент загрузки рабочего места
   (4)
    Количество  операций, выполняемых на рабочем  месте:
,   (5)
Таблица 3
Расчет  коэффициента закрепления  операций
№ п/п Операция
, мин
Р hэф
1 Токарная 74.9 0.038 1 0.038 21.05
2 Токарная с  ПУ 65.3 0.033 1 0.033 24.24
3 Токарная с  ПУ 130.5 0.067 1 0.067 11.94
4 Токарная с  ПУ 93.4 0.048 1 0.048 16.67
5 Токарная с  ПУ 153.7 0.079 1 0.079 10.13
6 Токарная 42.8 0.022 1 0.022 36.36
7 Токарная с  ПУ 209.9 0.108 1 0.108 7.41
8 Токарная с  ПУ 186.6 0.096 1 0.096 8.33
9 Токарная с  ПУ 34.8 0.019 1 0.019 42.10
10 Токарная с  ПУ 39.3 0.020 1 0.020 40.00
11 Сверлильная 180.6 0.093 1 0.093 8.60
12 Сверлильно-фрезерная 244.8 0.126 1 0.126 6.35
13 Протяжная 318.7 0.164 1 0.164 4.88
14 Протяжная 378.9 0.194 1 0.194 4.12
15 Слесарная 67.9 0.034 1 0.034 23.53
16 Полировальная 175.4 0.090 1 0.090 8.89
17 Балансировочная 68.8 0.035 1 0.035 22.86
18 Слесарная 31.8 0.0163 1 0.016 49.08
?     18   346.54
    Определяем  по формуле 3.1 коэффициент закрепления  операций:

    Следовательно, рассматриваемое производство - среднесерийное.
     Определяем  по формуле 3.2 количество деталей в  партии :
 

    Принимаем количество деталей в партии 6 шт.
    4. Выбор заготовки
      Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом условий производства.
      Факторы, определившие выбор заготовки:
    тип производства – среднесерийное;
    материал детали – деформируемый жаропрочный сплав на никелевой основе ХН62БМКТЮ (ЭП742);
    сложная конструкция детали, что определяет применение больших припусков и напусков, и значения коэффициента использования материала;
    условия работы накладывают требования к внутренней структуре детали и предполагают отсутствие локальных изменений в ней, что значительно влияет на ресурс детали.  
      Принимаем в разрабатываемом технологическом  процессе в качестве заготовки – штамповку, способ получения  - горячая штамповка в закрытом штампе. В отличии от кованых, у заготовок, полученных методом штамповки припуск меньше, и структура более однородна, благодаря чему прочность выше.  
 

      5. Выбор баз и методов обработки

     При обработке детали не обеспечивается принцип постоянства баз, так  как  точение происходит раздельно с двух сторон (для обеспечения высокой точности взаимного расположения поверхностей). Принцип постоянства баз соблюдается не всегда.
     В качестве технологических баз необработанные поверхности применяются только на первой операции, далее обработка ведется только при базировании по наиболее точным обработанным поверхностям. В качестве опорных поверхностей применяются торцевые поверхности фланцев, обода; в качестве упорных – цилиндрические поверхности фланцев, наружный диаметр обода; фиксация происходит по торцевым поверхностям, на операции протягивания для обеспечения точности взаимного расположения отверстий и пазов вводится фиксация по отверстию.
     Точение наружных поверхностей производится на токарно-карусельном станке. Комплексная  обработка наружных и внутренних поверхностей и обработка центрального отверстия производится на токарно-карусельном станке с ЧПУ.
     Сверление и фрезерование производится на координатно-расточном станке, что обеспечивает точность расположения отверстий и фрезеровок.
     Протягивание  «елочных» пазов выполняется  на горизонтально-протяжном станке.
     Полирование выполняется на токарно-лобовом  станке.
     Динамическая  балансировка производится на балансировочном станке.
     В процессе обработки заготовки осуществляется технический контроль за выполнением определенных операций, при выполнении особо важных операций производится контроль выполнения по переходам, который предусматривает проверку отсутствия поверхностных и глубинных дефектов материала детали, соответствие шероховатости обработанных поверхностей и заданной по техническим условиям чертежа, контроль геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали.
     6. Расчет припусков и межоперационных размеров

6.1. Расчет размера  80h9(-0.074).

     Для определения минимального припуска на обработку двух торцевых поверхностей используется следующая зависимость:
, (6)
    где R– высота неровностей профиля (справочная величина);
    T– глубина дефектного поверхностного слоя (справочная величина);
     – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;
    e– погрешность установки на выполняемом переходе (справочная величина). [2].
Эскиз обработки и расчетная размерная  цепь представлены на рис.1.
Величины параметров припуска определяются по справочным материалам [2].
Результаты определения  расчетных припусков и их предельных значений на различных этапах обработки  сведены в таблицу 5.
Расчет размера  L3.
L3=LР+K+Z4
где K=7.03 мм.
L3=80+7.03+0.162=87.192 мм.
 
 


 


Таблица 5  Результаты  расчета межоперационных припусков  на размер 80h9(-0.074)
Технологические операции и переходы обработки элементов поверхностей Элементы min припуска
(мкм)
Расчет-ный припуск Zb min (мкм) Расчет-ный размер (мм)
Допуск d
(мкм)
Предельный  размер (мм)
Предельные  значения припусков (мкм)
Rz
Наиб Наим Наиб Наим
Штамповка 800 838     Lзаг=89,68 2000 92 90 - -
Закалка, старение - - 100 - - - - - - - -
Черновая  подрезка пов. А 100 100 50 100 Z1=1838 L1=87,842 1200 89,0 87,8 3000 2200
Черновая  подрезка пов. Б 100 100 50 100 Z2=350 L2=87,492 870 88,36 87,49 640 310
Получистовая  подрезка пов. А 50 50 42 50 Z3=300 L3=87,192 350 87,54 87,19 820 300
Подрезка  пов. В 50 50 42 50 Напуск Z4=7000
L4=80,192 220 80,42 80,2 7120 6990
Чистовая  подрезка пов. Б 25 25 34 20 Z5=162 L5=80,03 140 80,17 80,03 250 170
Чистовая  подрезка пов. В 25 25 34 20 Z6=104 LР=79,926 74 80 79,926 170 104
  12000 10074
Проверка полученных результатов:
3000-2200=2000–1200=800
640–310=1200–870=330
820–300=870–350=520
7120–6990=350–220=130
250–170 =220-140=80
170-104=140-74=66
12000–10074=2000–74=1926
 


6.2. Расчет диаметра 998H6(+0.056).

     Для определения минимального припуска на обработку цилиндрической поверхности используется следующая зависимость:
, (7)
    где R– высота неровностей профиля (справочная величина);
    T– глубина дефектного поверхностного слоя (справочная величина);
     – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;
    e– погрешность установки на выполняемом переходе (справочная величина). [2]
 Эскиз обработки  и расчетная размерная цепь  представлены на рис. 2.
Величины параметров припуска определяются по справочным материалам [2].
Результаты определения  расчетных припусков и их предельных значений на различных этапах обработки  сведены в таблицу 6.

     
 

     
Таблица 6  Результаты  расчета межоперационных припусков  на размер 998H6(+0,056)
Технологические операции и переходы обработки элементов поверхностей Элементы min припуска
(мкм)
Расчет-ный припуск 2Zb min (мкм) Расчет-ный размер (мм)
Допуск d
(мкм)
Предельный  размер (мм)
Предельные  значения припусков (мкм)
Rz
Наиб Наим Наиб Наим
Штамповка 800 676     994.096 3000 994 991 - -
Закалка, старение - - 100 - - - - - - - -
Черновое  растачивание 100 100 40 60 Z1=3156 997.252 1550 997.25 995.7 4700 3250
Получистовое  растачивание 50 50 34 40 Z2=514 997.766 630 997.77 997.14 1440 520
Чистовое  растачивание 25 25 27 30 Z3=290 998.056 56 998.056 998 860 286
  7000 4056
 
 
 Проверка  полученных результатов: 

   
; 4700–3250=3000–1550=1450
1440–520=1550–630=920
  860–286=630–56=574
 
7000–4056=3000–56=2944
 
 
 
   

 

   

      7. Расчет режимов  резания

7.1. Операция 0030. Токарная с ЧПУ

    Исходные данные для расчета сведены в таблицу 7.
    Таблица 7
Исходные  данные для расчета  режимов резания  на операции 0030
Описание Значение
        1. Данные о заготовке
Деталь Диск 4 ступени  СТ
Материал Жаропрочный сплав  ХН62БМКТЮ, в термообработанном состоянии.
Твердость НВ 3,15…3,5
Метод получения заготовки Штамповка I группы
Состояние поверхностей Не обработаны
    2. Припуск на обработку  поверхностей, мм
поверхн. (1) 3
поверхн. (2) 3
поверхн. (3) 3
поверхн. (4) 2.5
    3. Характеристики обрабатывающего оборудования
Тип станка Токарно-карусельный  с ЧПУ
Модель 1А525МФ3
Частота вращения планшайбы, об/мин Бесступенчатое  регулирование
Подача  суппорта вертикальная и горизонтальная, мм/мин 0.1 - 1000
Мощность  электродвигателя главного привода, кВт 55
    4. Параметры операции
Оснастка Планшайба, захват
Содержание Подрезать торец (1), подрезать торец (2), точить радиус (3), проточить уклон (4)
  Эскиз обработки с указанием операционных размеров представлен на рис. 3. Методика расчета и справочные данные принимаются по материалам [3].
1) Выбор стадий обработки.
      Для получения размера детали L=87±0.2, соответствующего 12 квалитету, из заготовки-штамповки с необработанными поверхностями (12-14 квалитет) достаточно провести однократную обработку.
      Обработку поверхностей (2), (3) и (4) с целью получения необходимой точности расположения поверхностей необходимо провести в две стадии (черновую и чистовую).
2) Определение  глубины резания.
      Для каждой поверхности на стадии чистовой обработки определяется минимально необходимая глубина резания.
      Чистовая  обработка.
поверхн. (2): t = 1,4 мм.
поверхн. (3): t = 1,4 мм.
поверхн. (4): t = 1,2 мм.
     Глубина резания на черновой стадии определяется, исходя из общего припуска на обработку и глубины резания на чистовой стадии обработки.
поверхн. (1): t = 3 мм.
поверхн. (2): t = 1,6 мм.
поверхн. (3): t = 1,6 мм.
поверхн. (4): t = 1,8 мм.
3) Выбор инструмента.
      Резец с сечением державки 25?25 мм. Толщина пластины – 6,4 мм. Форма пластины - ромбическая из быстрорежущей стали Т15К6 для черновой и чистовой стадий обработки. Способ крепления пластины –двуплечим прихватом. Углы в плане: j=90?; j1=15?.
Остальные геометрические параметры режущей части.
    Для черновой стадии обработки:
задний угол – a = 6 ?;
передний угол – g = 25 ?;
ширина фаски режущей кромки – f = 0,6 мм;
форма передней поверхности – плоская с фаской;
радиус вершины  резца rв = 1,2 мм.
    Для чистовой стадии обработки:
задний угол a = 12 ?;
передний угол g = 20 ?;
форма передней поверхности – плоская без  фаски;
радиус вершины резца rв = 0,6 мм.
Нормативный период стойкости режущей кромки Т = 30 мин. 

4) Выбор подачи.
    Значения подач  на черновой стадии обработки:
поверхн. (1): Sот=0,14 мм/об
поверхн. (2): Sот=0,14 мм/об
поверхн. (3): Sот=0,14 мм/об
поверхн. (4): Sот=0,14 мм/об
    Поправочные  коэффициенты на подачу в зависимости  от:
материала инструмента  ;
способа крепления  пластины
      Поправочные коэффициенты на подачу при черновой стадии обработки в зависимости от:
сечения державки резца
прочности режущей  части 
механических  свойств обрабатываемого материала 
схемы установки  заготовки 
состояния поверхностей заготовки 
геометрических параметров резца
жесткости станка
      Подача  на черновой стадии обработки определяется как,
 (8)
      Для всех поверхностей
Sо=0,14?1,1?1,0?1,02?1,0?1,08?1,0?1,0=0,17 мм/об
    Значения подач на чистовой стадии обработки:
поверхн. (2): Sот=0,064 мм/об
поверхн. (3): Sот=0,064 мм/об
поверхн. (4): Sот=0,064 мм/об
      Поправочные коэффициенты на подачу при чистовой стадии обработки в зависимости от:
механических  свойств обрабатываемого материала  ;
схемы установки  заготовки  ;
радиуса вершины  резца  ;
квалитета точности обрабатываемой детали .
    Подача на чистовой стадии обработки определяется как,
 (9)
     Для поверхностей, обрабатываемых на чистовой стадии:
So=0,064?1,0?1,08?0,85?1,0=0,059 мм/об
5) Выбор скорости  и мощности резания
      Скорость  и мощность резания на черновой стадии обработки:
поверхн. (1): vт=140 м/мин, Nт=11,0 кВт
поверхн. (2): vт=140 м/мин, Nт=11,0 кВт
поверхн. (3): vт=140 м/мин, Nт=11,0 кВт
поверхн. (4): vт=140 м/мин, Nт=11,0 кВт
    Поправочный  коэффициент на скорость резания  в зависимости от:
материала инструмента  .
     Поправочные коэффициенты на скорость резания на чистовой стадии обработки в зависимости от:
группы обрабатываемости материала 
вида обработки 
жесткости станка
механических  свойств обрабатываемого материала 
геометрических  параметров резца 
периода стойкости  режущей части (Т = 30 мин)
наличия охлаждения
     Скорость  резания рассчитывается как,
 (10)
      Для поверхностей, обрабатываемых на черновой стадии:
vт=140?0,25?0,9?1,0?0,75?1,0?1,0?1,0=23,63 м/мин
     Скорость  и мощность резания на чистовой стадии обработки.
поверхн. (2): vт=203 м/мин, Nт=7,5 кВт
поверхн. (3): vт=203 м/мин, Nт=7,5 кВт
поверхн. (4): vт=203 м/мин, Nт=7,5 кВт
      Значение  скорости резания на чистовой стадии рассчитывается согласно формуле 3.10, с  учетом поправочных коэффициентов.
     Для поверхностей, обрабатываемых на чистовой стадии:
     vт=203?0,25?0,9?1,0?0,75?1,0?1,0?1,0=34,26 м/мин
6) Определение  частоты вращения планшайбы:
     Частота вращения планшайбы вычисляется  по значению скорости резания на этапе  обработки и учитывает размеры обрабатываемой поверхности:
 (11)
    а) На этапе  черновой обработки.
поверхн. (1): об/мин,
поверхн. (2): об/мин, 
поверхн. (3): об/мин,
поверхн. (4): об/мин.
    б) На  этапе  чистовой обработки.
поверхн. (2): об/мин,
поверхн. (3): об/мин.
поверхн. (4): об/мин.
      Так как изменение частоты вращения планшайбы бесступенчатое необходимость  перерасчета скорости резания отсутствует. Вследствие этого, требуемая скорость резания равно фактической.
7) Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения
   Поправочный  коэффициент на мощность резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала .
     Значение  потребной для резания мощности:
 (12)
     Потребная для резания мощность станка определяется для наиболее нагруженного перехода на операции в данном случае черновая обработка
 кВт < N=55 кВт (мощность привода главного движения)
8) Определение  минутной подачи
      Значение  минутной подачи находится как:
 (13)
     а) На черновой стадии обработки.
поверхн. (1): мм/мин
поверхн. (2): мм/мин
поверхн. (3): мм/мин
поверхн. (4): мм/мин
     б) На чистовой стадии обработки.
поверхн. (1): мм/мин
поверхн. (2): мм/мин
поверхн. (3): мм/мин
9) Определение  нормы штучного времени.
    Норма штучного времени определяется как,
 (14)
где – время цикла автоматической работы станка по программе;
     – время на организационное  и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени);

    – вспомогательное время, представляет собой сумму:
 (15)
    где – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и открепление детали;
     – вспомогательное время, связанное с операцией;
     – вспомогательное время на контрольные измерения;
     Расчетное вспомогательное время:

   Расчетная норма штучного времени:
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.