На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Экономические основы технологии изготовления керамзита

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 24.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ВВЕДЕНИЕ
  Тысячелетия назад человек научился использовать самородные металлы — медь, золото, метеоритное железо — для изготовления различных орудий труда. В отдаленные времена в древнем Египте были известны семь металлов—золото, серебро, медь, олово, свинец, железо, ртуть. Эти металлы по традиции, унаследованной от алхимиков, связывались с планетами солнечной системы и солнцем: Солнце — золото; Луна — серебро; Венера —медь, Марс —железо; Юпитер — олово; Сатурн — свинец; Меркурий — ртуть.
  По  мере развития человеческого общества число используемых металлов увеличивалось. В дальнейшем человечество перешло от ковки самородных меди и золота и железа метеоритного происхождения к получению железа из железных руд путем его восстановления в примитивных горнах. Так как в этом процессе применялось «сырое» дутье (неподогретый воздух), способ получил название сыродутного.
  В дальнейшем увеличение размеров сыродутных горнов и мощности дутьевых средств сопровождалось восстановлением железа при более высоких температурах, которое науглероживалось и превращалось в жидкий чугун. Был найден способ передела чушкового чугуна в низкоуглеродистую сталь путем кричного процесса.
  Значительное  развитие металлургия России получила при Петре I, когда в первой трети XVIII в были построены 30 металлургических заводов, имеющих в своем составе доменные, кричные и кузнечные цехи.
  До  XIX в. доменные печи и кричные горны работали на дорогом и дефицитном древесном угле, использование которого приводило к уничтожению лесов в районах работы металлургических заводов. В конце XVIII в. в странах Западной Европы было запрещено использовать древесный уголь в металлургических процессах. Это привело к разработке новой технологии работы доменных печей на каменноугольном коксе и изобретению пудлингового процесса — получению тестообразного железа из чугуна на поду отражательных печей.
  В 1855 г. англичанин Генри Бессемер разработал способ получения литой стали из жидкого чугуна в конвертере в течение 10—15 мин продувкой через него сжатого воздуха без затрат тепла. Возникновение этого процесса было обусловлено необходимостью производства большого количества жидкой стали для отливки артиллерийских стволов орудий и для строительства железных дорог. Бессемеровская сталь была значительно дешевле и более высокого качества, чем пудлинговая.
  В 1864 г. французский инженер Пьер Мартен, применив принцип регенерации тепла, разработал новый способ получения жидкой стали на поду пламенных печей. Первая мартеновская печь с площадью пода 2,2 м2 была изготовлена из кислого огнеупорного материала, садка ее составляла 1,5 т. Мартеновский процесс может быть кислым (кислые шлаки) и основным (основные шлаки). В основных мартеновских печах удаляются из металла сера и фосфор. В России первая кислая мартеновская печь садкой 2,5 т на Сормовском заводе была построена инженером А. А. Износковым. Мартеновский процесс позволяет перерабатывать большое количество железо-стального лома.
  Мартеновский  процесс получил значительное распространение  во всем мире. В конце XIX в. мартеновское производство стали быстро развивалось на Урале и Юге России. Большинство мартеновских печей имело садку 8— 15 т, в некоторых случаях 25—40 т. В 1917 г. в России работали 260 мартеновских печей, из них только пять печей имели садку 65—70 т.
  В России производство черных металлов достигло расцвета во второй половине XVIII в., когда она занимала первое место в мире по производству чугуна и стали. Русское кровельное железо экспортировалось во многие страны и считалось лучшим в мире. Чугун выплавляли в доменных печах, сталь получали кричным способом.
  Одновременно  с возникновением основных сталеплавильных  процессов (мартеновский, томасовский) в конце XIX в. появились первые дуговые электросталеплавильные печи, в которых можно было выплавлять сложные высоколегированные стали, содержащие в своем составе тугоплавкие элементы. Толчком к дальнейшему развитию послужило применение переменного тока. Первая трехфазная дуговая печь была установлена в Макеевке (Донбасс).
  Первые  опыты по применению технически чистого  кислорода для продувки чугуна сверху были проведены в СССР инженером Н. И. Мозговым. Эти опыты в дальнейшем послужили основанием для разработки технологии выплавки стали в кислородных конвертерах, а сам процесс получил название кислородно-конвертерного. В 1952—1953 гг. первые кислородно-конвертерные цехи были введены в эксплуатацию в Австрии на заводе в Линце и Донавице (процесс ЛД).
  В СССР в 1954—1955 гг. были проведены обширные опыты продувки чугуна кислородом сверху в конвертерах садкой 8—15 т. На основе результатов этих исследований были спроектированы и сооружены первые кислородно-конвертерные цехи в 1956 г. на заводе им. Петровского (Днепропетровск) и в 1957 г. на Криворожском металлургическом заводе. В дальнейшем в СССР были построены кислородно-конвертерные цехи садкой 100—400 т на металлургических предприятиях Нижне-Тагильском, Мариупольском им. Ильича, «Азовсталь», «Криворожсталь», Новолипецком, Енакиевском, Челябинском, Череповецком, Западно-Сибирском, Карагандинском. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Выше  было указано, что самым древним способом получения железа из руд являлся способ прямого восстановления, так называемый «сыродутный» способ. Он заключался в том, что в яму или небольшую печь загружались куски железной руды и древесный уголь. В процессе нагрева железо восстанавливалось из руды, выделяясь в виде губчатого железа, и при этом также образовывался шлак.
  Получаемое  губчатое железо поступало непосредственно  для изготовления изделий. Однако «сыродутный» способ по причине своего технического несовершенства (большой расход топлива, малая производительность, большие потери железа и большая трудоёмкость) отошёл в историческое прошлое и уступил место другим, более совершенным и высокопроизводительным способам получения железа и стали.
  В современной металлургии сталь выплавляют в кислородных конвертерах, мартеновских печах и электрических печах (электродуговых и индукционных). Для повышения качества стали применяют дополнительную внепечную ее обработку — рафинирование, вакуумирование, обработку синтетическим флюсом, электрошлаковый переплав и т.п.
Анализируя  вышеуказанные методы выплавки стали, необходимо отметить преимущественный рост количества стали, выплавляемой в кислородных конвертерах. Этот метод имеет существенные достоинства перед другими: он более экономичен, так как топлива для передела чугуна в сталь не требуется, а все тепло берется от собственных, протекающих в шихте, реакций; так как шихта продувается кислородом и плавка идет под слоем флюса, сталь получается хорошего качества; метод обладает высокой производительностью. Один конвертер емкостью 250 т дает 1200 тыс. т стали в год, тогда как мартеновская печь вместимостью 500 т — около 400 тыс. т стали в год. В кислородном конвертере можно выплавлять низколегированные стали для листового и сортового проката труб, химического оборудования, для электротехнических целей и т.д. Однако более совершенным методом производства стали является ее выплавка в электропечах, позволяющих повышать температуру до 6000 °С. Это дает возможность получать стали с максимальным удалением вредных примесей (серы и фосфора) и с большим содержанием тугоплавких легирующих элементов. Недостаток метода — большая энергоемкость процесса, что повышает себестоимость стали.
  Мартеновский  способ выплавки стали отличается низкой производительностью, большими капитальными затратами, высокой себестоимостью стали. По этой причине мартеновские печи частично заменены на конвертеры, остальные — реконструированы в двухванные для улучшения технико-экономических показателей. В большинстве развитых стран этот метод выплавки стали вообще не применяется.
  К  новым технологическим процессам  в черной металлургии относятся: технологический процесс получения синтетического чугуна в индукционных печах и бескоксовый, бездоменный, процесс прямого восстановления железа.
  Новый технологический процесс получения  синтетического чугуна в индукционных печах основан на использовании отходов, образующихся на машиностроительных заводах. Качество чугуна, выплавляемого таким способом, высокое, что обеспечивается изотермической выдержкой расплава при до статочно высоких температурах. Выплавка чугуна в индукционных печах расширяет возможности производства высокопрочного чугуна различных марок и назначения, а также получения чугуна с шаровидным графитом. Механические свойства такого чугуна почти на 100% выше, чем у серого. Достоинствами данного метода являются высокая производительность, снижение себестоимости (по сравнению с традиционными способами) на 15 — 25%, уменьшение безвозвратных потерь от угара в 6 — 7 раз. 

 В настоящее  время решение проблемы получения железа, минуя доменный процесс, в промышленных масштабах осуществляется в основном следующими способами:
  1) восстановление Fе из твердых  железорудных материалов взаимодействием с твердыми или газообразными восстановителями (твердофазное восстановление) по реакциям
      2O3+ {С; СО; Н2; СН4}®Fе + (СО; С02; Н2O);
  2) восстановление железа в кипящем железистом шлаке (жидкофазное восстановление) по реакциям
   (FеО) + {С; СО}®Fе + СО2;
 3) получение  из чистых железных руд карбида железа по реакции
    3Fе2О3 + 5Н2 + 2СН4= 2Fе3C+ 9Н2О.
  Процесс протекает при температуре ~600 °С и давлении ~4 атм (0,4 МПа). Получаемые зерна (0,1-1,0 мм) содержат >90 % Fе3С.
  Способы повышения содержания железа в железорудных материалах получили название процессов металлизации. Получаемый продукт называют металлизованным. Под степенью металлизации обычно понимают процентное содержание железа в продукте.
  По  назначению металлизованные продукты обычно делят на три группы в зависимости от степени металлизации:
  1) до 85 % Fе — продукт используют в качестве шихты доменной
плавки;
  2) 85—95 % Fе — продукт используют в качестве шихты при выплавке
стали;
   3) >98 % Fе — продукт используют  для производства железного порошка.                             Процессы металлизации железорудных материалов осуществляются при температурах, не превышающих 1000—1200 °С, т. е. в условиях, когда и сырье (железная руда или железорудный    концентрат),    и    продукт представляют собой твердую фазу, а также   не   происходит   размягчения материалов, их слипания и налипания на стенки агрегатов. Такие процессы прямого получения железа из руд   получили   название    процессов твердофазного восстановления (ПТВ). Поскольку получаемый материал напоминает пористую губку, его часто называют   «губчатым   железом».   За рубежом принята аббревиатура DRI(от англ. Diгесt-Rеduсеd-Iгоn) или DI (Direct-Iron). Основная масса получаемых продуктов используется в качестве шихты сталеплавильных агрегатов.
   Для восстановления оксидов железа в качестве восстановителя обычно используют или уголь (твердый восстановитель), или природный газ (газообразный восстановитель). При этом предпочтительно использование не «сырого» природного газа, а горячих восстановительных газов, так как при этом не затрачивается тепло на диссоциацию углеводородов, а приход тепла определяется нагревом восстановительных газов.
   Восстановительные газы получают конверсией газообразных углеводородов либо газификацией твердого топлива. Конверсия природного газа может быть:
кислородной (воздушной)
 СН4 + 1/2О2 = СО + 2Н2 + Q,
    паровой
      СН4 + H2O = СО + 3Н2 - Q,
углекислотной
 СН4 + СО2 = 2СО + 2Н2- Q.
   В случае паровой и углекислотной  конверсии для протекания реакции  требуются затраты тепла. Конверсию осуществляют в специальных аппаратах с использованием катализаторов.
  Газификация твердого топлива осуществляется по следующим реакциям:
С + 1/2О2 = СО + Q,
С + Н2O = СО + Н2 - Q,
С + СО2 = 2СО - Q.
   В настоящее время в мире работает много установок прямого восстановления, главным образом в странах, располагающих дешевым сырьем (Индия, Мексика, Венесуэла, ЮАР).
  Существует  несколько типов процессов и установок ППЖ (рис. 1.1). Наиболее распространенными являются способы Мидрекс (МIDRЕХ, США) и ХиЛ (НуL, по названию фирмы Ноjаlаtа-у-Laminа, Мексика). Способом Мидрекс осуществляется примерно 2/3 всего мирового производства железа прямого получения, способом ХиЛ — примерно 1/4.
   Главным отличием процесса Мидрекс (рис. 1.2) является способ конверсии природного газа, которая в этом процессе осуществляется диоксидом углерода, содержащимся в отходящем из печи газе, по реакции СН4 + СО2=2СО + 2Н2. Перед подачей отходящего газа в конверсионную установку он проходит очистку от пыли и Н2О. Конвертированный газ, содержащий ~35 % СО и ~65 % Н2, подают и печь при температуре 750°С. Кроме этого в нижнюю часть печи подают охлажденный оборотный газ. Охлажденные окатыши содержат ~95 % Fе и ~1 % С. Содержание углерода в губке при необходимости может быть повышено.
   Металлизованные охлажденные окатыши непрерывно выгружаются в бункер емкостью 5 тыс. т, где хранятся в инертной атмосфере до плавки в дуговых печах. Расход природного газа на процесс составляет около 350 м3 на 1 т продукта. Этот процесс осуществлен у нас на Оскольском электрометаллургическом комбинате.
   Основной  особенностью процесса восстановления в периодически действующих ретортах ХиЛ (НуL) является применение паровой конверсии природного газа, осуществляемой в аппаратах, в которых расположена кирпичная насадка с добавкой никеля в качестве катализатора. Конверсия протекает по реакции СН4+Н2О = СО + ЗН2.
   Газ перед конверсией подвергается десульфурации. Получаемый конвертированный газ содержит около 14% СО, 58 % Н2, 21 % Н2О и 4-5 % СО2. Горячий газ проходит через котел-утилизатор   и   освобождается   от   паров воды.   Сухой   конвертированный  газ содержит около 73% Н2, 15-16% СО и 6-7 %   СО2. Он  подогревается до температуры 980-1240°С в трубчатых рекуператорах,   отапливаемых   газом, выходящим из агрегатов восстановления.   В этих агрегатах окатыши или руда нагреваются в результате использования физического тепла восстановительного   газа   и   при   температуре 870-1050 °С происходит восстановление железа водородом и оксидом углерода. На первых установках в качестве агрегатов    восстановления   применялись реторты. На установке таких реторт четыре.
   Устройство  реторты показано на рис. 1.3. Перестановкой реторт с одной позиции на другую обеспечивается   циклический   характер   процесса, складывающегося   из  последовательных операций загрузки, нагрева и восстановления железорудной шихты, охлаждения и выгрузки губчатого железа. После загрузки шихты в реторты в них подают сверху газ. Для выгрузки готовой губки служат резец и специальные разгрузочные скребки. Губчатое железо поступает на желоб и далее на сборный конвейер, транспортирующий губку в сталеплавильный цех. На каждой установке в газовом цикле участвуют четыре реторты, в которых протекают   следующие   процессы:   в одной — предварительный     подогрев шихты и восстановление ее газом, выходящим из других реторт,  осушенным (без Н2О ) и подогретым; в двух — довосстановление железа шихты подогретым газом, получаемым в конверсионной установке; в последней — науглероживание.
  Степень восстановления железа в готовом продукте составляет 75—92%. На 1 т продукта (губчатого железа) затрачивают 600м3 природного газа и около 36 МДж электроэнергии.
  Другие  способы получения губчатого железа широкого распространения не получили. Заслуживают внимания лишь технологии, обеспечивающие бескоксовую организацию переработки комплексных руд, содержащих помимо железа такие ценные компоненты, как ванадий, титан, никель и др. Так, например, в Институте металлургии Уральского отделения РАН разработан процесс углетермического восстановления рудоугольных окатышей при высоких температурах на колосниковых установках с использованием любых не-коксуюшихся углей в качестве твердого восстановителя.
  Технологическая схема выглядит следующим образом: I) окомкование железорудного материала с твердым топливом с получением рудоугольных окатышей; 2) обжиг окатышей на установках колосникового типа с получением высокометаллизованного сырья; 3) использование металлизованных окатышей в качестве легирующей присадки при получении стали в электропечах. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Основное  количество получаемого методами прямого восстановления ме-таллизованпого продукта используют в качестве шихтового материала. Этот продукт имеет ряд отличий от обычно используемой шихты (металлического лома и чугуна).
  1. Металлизованный продукт, полученный из чистой шихты, практически не содержит примесей (Сг, Ni, Сu, Sn и др.), характерных для обычного металлического лома. Такое ценное качество этого продукта делает его незаменимым сырьем при получении очень чистой стали ответственного на-значения.
  2. При содержании в продукте 92-95 % Fе в нем содержится 5—8 % пустой породы (обычно кремнезема и некоторого количества невосстановившихся оксидов железа). При последующей плавке пустая порода переходит в шлак, увеличивая его количество и затраты тепла на его расплавление. Кроме того, для ошлакования кремнезема, содержащегося в пустой породе, требуется дополнительный расход извести, что увеличивает массу шлака еще в большей степени.
  3. Получаемый методами прямого восстановления продукт имеет невысокую плотность, поэтому на ряде установок горячий металлизованный продукт подвергают брикетированию, чтобы увеличить его насыпную плотность, использовать металлизованную мелочь, а также чтобы повысить стойкость продукта против вторичного окисления (пассивировать продукт).
Некоторые характеристики металлизованного продукта приведены в табл.1.
Таблица 1. Характеристики металлизванного продукта
Материал Fe, % 

%
Пористость, %
Плотность, г/см3
Насыпная плотность, т/м3
Металлизованные окатыши 92 50-60 3,3 2,0
Продукт 6рикетирования:  
 
 
 
 
 
 
 
холодного 87 25-30 4,0 2,8
горячего 92 15-20 5,8 3,2
   4. Продукт прямого восстановления часто содержит некоторое количество углерода (в процессе Мидрекс 1-2%). Это необходимо учитывать при использовании такого материала для производства низкоуглеродистых сталей.
   5. Продукт прямого восстановления  обычно содержит некоторое количество (? 2 %, а иногда и более) оксидов железа. При переплаве такого продукта эти оксиды должны быть восстановлены. Поскольку одновременно с оксидами железа продукт содержит углерод, то при более высоком содержании углерода в продукте допустима наиболее низкая степень металлизации и в связи с этим введено понятие эквивалентная степень металлизации: Мэкв= Мфакт+ а%С, где Мфакт— фактическая степень металлизации. Если принять, что металлизованном продукте окисленное железо находится в виде FеО, то в соответствии   с   реакцией   FеО + С = СО + Fе на 1 мас. долю Fе при восстановлении расходуется 6 мас. долей С, т.е. а=6 и Мэкв= Мфакт+ 6%С. При избытке углерода он расходуется на науглероживание стали. В этих рассуждениях не учтено, однако, что процесс восстановления железа происходит с затратой тепла.   Использование  про-дукта прямого восстановления для охлаждения конвертерной плавки показало,   что   охлаждающее   воздействие металлизованного     продукта     может быть принято в 1,2 раза большим, чем обычного металлического лома.
   6. Мелкие кусочки однородной крупности металлизованного материала позволяют организовать высокомеханизированную и при необходимости непрерывную подачу этого материала к сталеплавильным агрегатам.
   7. Высокопористый высокометаллизованный продукт (почти чистое железо) обладает повышенной окисляемостью и пирофорностью.
   При   открытом   хранении   степень  металлизации за несколько месяцев и даже недель может снизиться до 70-90%. В присутствии влаги окисление сопровождается    выделением    тепла. Если в закрытое помещение, в котором хранится пирофорный материал, попадет вода, то температура повысится и может произойти возгорание. Приходится  учитывать также   возможность выделения водорода Fе + Н2O = FеО + Н3, поэтому принимают меры для пассивации металлизованных материалов. Продукты прямого восстановления, учитывая их пирофорность, требуют  особых  мер   предосторожности при хранении и транспортировке. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Среди принципиально новых методов, позволяющих  получать конструкционные материалы, в частности сталь несравненно более высокого качества, с большой надежностью и долговечностью, являются специальные методы рафинирования расплава. Это — электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумно-дуговой переплав (ВДП ), плазменно-дуговой (ПДП) и электронно-лучевой переплав (ЭЛП), вакуумная индукционная плавка и плазменная плавка. Общая особенность процессов специальной элетрометаллургии состоит в том, что создаются благоприятные условия для рафинирования жидкой стали с использованием расплавленного токопроизводящего шлака (при ЭШП), вакуума (при ВДП, ВИП и ЭЛП), инертной атмосферы (при ПДП) и перегрева жидкой стали в любом процессе.
  Электрошлаковый переплав позволяет значительно  повысить пластичность стали, в результате чего упрощается процесс и сокращается трудоемкость горячей обработки давлением, в том числе прокатки труб, штамповки и пресовки давлением, в том числе прокатка труб, штамповка и прессование изделий из жаростойких и жаропрочных сталей. С помощью ЭШП снижается металлоемкость, экономятся затраты живого труда. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ХАРАКТЕРИСТИКА  ПРЕДПРИЯТИЯ
    название полное: Открытое акционерное общество «Оскольский
электрометаллургический комбинат» 
         название сокращенное: ОАО «ОЭМК»
    основные этапы развития предприятия.
1974 г. - В Москве Министерством внешней  торговли СССР и группой западногерманских фирм подписано Соглашение о Сотрудничестве по созданию в СССР металлургического комбината на базе процесса прямого восстановления железа «МИДРЕКС»
1976 г.  – На месте строительства ОЭМК  установлена памятная стела
1982 г. - Выпущена первая промышленная продукция цеха окомкования – окисленные окатыши
1983 г. - Введена в эксплуатацию первая  установка металлизации
1984 г. - Проведена первая промышленная  плавка в электросталеплавильной  печи
1986 г. - Введена в эксплуатацию первая  группа чистовых клетей стана 700
1992 г. - Металлопродукция ОЭМК (непрерывнолитая  заготовка и прокат) сертифицирована  фирмой «TUV CERT» Берлин-Бранденбург  (Германия)
1993 г. - ОЭМК преобразован в акционерное  общество открытого типа
1995 г. - Фирмой «TUV CERT» Берлин-Бранденбург (Германия) сертифицирована система качества ОЭМК
2002 г.  – Введен в эксплуатацию комплекс  Стана 350.
2004 г.  – ОЭМК отметил 30-летие со  дня основания комбината.
2005 г. - Сдана в промышленную эксплуатацию  новая шестиручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-6).
    почтовый адрес: 309515, Россия, Белгородская область, г. Старый Оскол
тел: (0725) 37-44-81
факс: (0725) 37-94-29
е-mail: titov@oemk.oskol.ru
    основные направления деятельности:
    обогащение железорудного концентрата и производство окатышей;
    производство стали различных марок, в том числе конструкционной углеродистой, подшипниковой, инструментальной и пр.;
    производство непрерывно-литой заготовки, трубной заготовки, квадратной заготовки для переката;
    производство сортового проката;
    производство электросварных труб;
    производство строительных материалов (силикатный и керамический кирпич, облицовочная и половая плитка, санитарно-керамические изделия).
    Металлургическое производство комбината включает в себя следующие производства:
    отделение окомкования производственной мощностью 2400 тыс. тонн окисленных окатышей в год из железорудного концентрата. Оборудование поставлено фирмой «Лурги».
    отделение металлизации производственной мощностью 1760 тыс. тонн в год металлизованных окатышей из окисленных окатышей. Оборудование поставлено фирмой «Лурги».
    электросталеплавильный цех для производства и непрерывной разливки стали производительностью 2100 тыс. тонн литой заготовки в год. Оборудование поставлено фирмой «Крупп».
    сортопрокатный цех на базе стана "700" проектной мощностью 1370 тыс. тонн сортового проката в год. Оборудование поставлено консорциумом фирм, возглавляемых фирмой «Шлеман-Зимаг».
    структура управления. В соответствии с Уставом ОАО "Оскольский электрометаллургический комбинат" генеральный директор является единоличным исполнительным органом Общества.
      Комбинат производит сталь по зарубежным стандартам: DIN, ASTM, AISI. Технология выплавки без использования чугуна с применением железа прямого восстановления позволяет поставлять металл по специальным техническим условиям, требования которых превышают требования национальных отечественных и зарубежных стандартов. Марки стали, выплавляемые на ОЭМК, имеют дополнительную маркировку ПВ (прямое восстановление).            
    Продукцию комбината используют более 1000 потребителей в России (ЗИЛ, ВАЗ, ГАЗ, КАМАЗ, Первоуральский, Синарский, Волжский трубные заводы, все подшипниковые заводы России, машиностроительные, котельные заводы и т. п.), а также в странах СНГ, в США, Англии, Германии, Италии, Греции, Израиле, Румынии, Китае и др.
    Основными конкурентами ЗАО «ОЭМК» являются:
    ОАО «Златоустовский металлургический завод»
    ЗАО «Металлургический завод «Петросталь»
    ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова»
    ОАО «МЕЧЕЛ» (Челябинский металлургический комбинат)
    ОАО «Металлургический завод «Красный Октябрь».
 
 
 
 
 
 
БЛОК  – СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ
месторождение
?
измельчение железной руды
(стержневая  мельница),
V, м3 , удельная производительность, т/м3·час, нагрузка, т/час
?
обжиг
(трубчатые  или шахтные печи),
 t°C, режим обжига
?
восстановление  руды до металла
(шахтная  печь), t°C
?
переплавка  губчатого железа
(электропечь), t°C
?
разливка  стали
(ковш, изложницы),
вес, кг, т, скорость разливки
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.