На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Производство серной кислоты

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 24.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 12. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Введение 

        Серная кислота  – наиболее сильная и самая  дешевая кислота. Среди минеральных  кислот, производимых химической промышленностью, серная кислота по объему производства и потребления занимает первое место.
Серная  кислота является одним из основных продуктов химической промышленности и широко применяется в различных отраслях народного хозяйства. Трудно назвать какое-нибудь современное производство, в котором не употреблялась серная кислота.
     Серная  кислота широко применяется в  производстве минеральных удобрений, разнообразных минеральных солей и кислот, всевозможных органических продуктов, красителей, дымообразующих и взрывчатых веществ и т. д. Она находит разнообразное применение в нефтяной, металлургической, текстильной, кожевенной и других отраслях промышленности, используется в качестве водоотнимающего и осушающего средства, принимается в процессах нейтрализации, травления металлов и для многих других целей.
     Исходным  веществом для производства серной кислоты является сернистый ангидрид, который получается сжиганием серы или других видов серосодержащего сырья.
     Переработка сернистого ангидрида в серную кислоту  состоит в его окислении и присоединения воды:

     Cкорость взаимодействия сернистого ангидрида с кислородом в обычных условиях очень мала. Поэтому в промышленности эту реакцию проводят на катализаторе (контактный метод производства серной кислоты) или применяют передатчики кислорода (нитрозный метод производства серной кислоты).
В настоящее  время контактным методом получают концентрированная серная кислота, олеум и 100% - ный сернистый ангидрид; доля контактной кислоты в общем, объеме производства серной кислоты непрерывно увеличивается.
Важнейшей задачей сернокислотной промышленности является непрерывное усовершенствование производства путем использования новейших достижений науки и техники, распространения передового опыта, внедрения новых приемов и методов работы. 
 

 

     1Глава 1. Аналитический обзор
      Физические и химические свойства серной кислоты
     Чистая 100 %-ная серная кислота (моногидрат) представляет собой бесцветную маслянистую жидкость, застывающую в кристаллическую массу при +10 °С. Реактивная серная кислота имеет обычно плотность 1,84 г/см3 и содержит около 95 % H2SO4. Затвердевает она лишь ниже -20 °С. Температура плавления моногидрата равна 10,37 °С при теплоте плавления 10,5 кДж/моль. В обычных условиях он представляет собой очень вязкую жидкость с весьма высоким значением диэлектрической проницаемости (e = 100 при 25 °С). Незначительная собственная электролитическая диссоциация моногидрата протекает параллельно по двум направлениям: [Н3SO4+]·[НSO4-] = 2·10-4 и [Н3О+]·[НS2О7-] = 4·10-5. Его молекулярно-ионный состав может быть приближенно охарактеризован следующими данными (в %)[1]: 

     Химические  свойства
     H2SO4 - сильная двухосновная кислота.
     H2SO4 H+ + HSO4- H2+ + SO42- ;
     Первая  ступень (для средних концентраций) приводит к 100%-ой диссоциации:
     K2 = ([H+] · [SO42-]) / [HSO4-] = 1,2 · 10-2;
     1) Взаимодействие с металлами:
     a) разбавленная серная кислота  растворяет только металлы, стоящие в ряду напряжений левее водорода:
     Zn0 + H2+1SO4(разб) --> Zn+2SO4 + H2O;
     b) концентрированная H2+6SO4 - сильный окислитель; при взаимодействии с металлами (кроме Au, Pt) может восстанавливаться до S+4O2, S0 или H2S-2 (без нагревания не реагируют также Fe, Al, Cr - пассивируются):
     2Ag0 + 2H2+6SO4 --> Ag2+1SO4 + S+4O2 + 2H2O;
     8Na0 + 5H2+6SO4 --> 4Na2+1SO4 + H2S-2 + 4H2O;
     2) концентрированная H2S+6O4 реагирует  при нагревании с некоторыми  неметаллами за счет своих  сильных окислительных свойств,  превращаясь в соединения серы более низкой степени окисления, (например, S+4O2):
     С0 + 2H2S+6O4(конц) --> C+4O2 + 2S+4O2 + 2H2O;
     S0 + 2H2S+6O4(конц) --> 3S+4O2 + 2H2O;
     2P0 + 5H2S+6O4(конц) --> 5S+4O2 + 2H3P+5O4 + 2H2O;
     3) с основными оксидами:
     CuO + H2SO4 --> CuSO4 + H2O;
     4) с гидроксилами:
     H2SO4 + 2NaOH --> Na2SO4 + 2H2O;
     H2SO4 + Cu(OH)2 --> CuSO4 + 2H2O;
     5) обменные реакции с солями:
     BaCl2 + H2SO4 --> BaSO4 + 2HCl;
     Действуя  в качестве окислителя, серная кислота  обычно восстанавливается до SO2. Однако наиболее сильными восстановителями она может быть восстановлена до S и даже H2S. С сероводородом концентрированная серная кислота реагирует по уравнению:
     H2SO4 + H2S = 2H2O + SO2 + S;
     Следует отметить, что она частично восстанавливается  также газообразным водородом и  поэтому не может применяться для его осушки. Растворение концентрированной серной кислоты в воде сопровождается значительным выделением тепла (и некоторым уменьшением общего объёма системы). Моногидрат почти не проводит электрического тока. Напротив, водные растворы серной кислоты являются хорошими проводниками. Как видно на максимальной электропроводностью обладает приблизительно 30 %-ная кислота. Минимум кривой соответствует гидрату состава H2SO4·H2O. Выделение тепла при растворении моногидрата в воде составляет (в зависимости от конечной концентрации раствора) до 84 кДж/моль H2SO4. Напротив, смешиванием 66 %-ной серной кислоты, предварительно охлажденной до 0 °С, со снегом (1:1 по массе) может быть достигнуто понижение температуры, до -37 °С. 
     Как видно из этих данных, определение по плотности концентрации серной кислоты выше 90 вес. % становится весьма неточным. Давление водяного пара над растворами H2SO4 различной концентрации при разных температурах. В качестве осушителя серная кислота может действовать лишь до тех пор, пока давление водяного пара над её раствором меньше, чем его парциальное давление в осушаемом газе. При кипячении разбавленного раствора серной кислоты из него отгоняется вода, причём температура кипения повышается вплоть до 337 °С, когда начинает перегоняться 98,3 % H2SO4(рис. 16). Напротив, из более концентрированных растворов улетучивается избыток серного ангидрида. Пар кипящей при 337 °С серной кислоты частично диссоциирован на H2O и SO3, которые вновь соединяются при охлаждении. Высокая температура кипения серной кислоты позволяет использовать её для выделения при нагревании легколетучих кислот из их солей (например, HCl из NaCl)[1].

     1.2 Сырье для серной кислоты и методы ее получения

     Исходными реагентами для получения серной кислоты могут быть элементная сера и серосодержащие соединения, из которых можно получить либо серу, либо диоксид серы. Традиционно основными источниками сырья являются сера и железный (серный) колчедан. Около половины серной кислоты получают из серы, треть – из колчедана. Значительное место в сырьевом балансе занимают отходящие газы цветной металлургии, содержащие диоксид серы. В то же время отходящие газы – наиболее дешевое сырье, низки оптовые цены и на колчедан, наиболее же дорогостоящим сырьем является серы. Следовательно, для того чтобы производство серной кислоты из серы было экономически целесообразно, должна быть разработана схема, в которой стоимость ее переработки будет существенно ниже стоимости переработки колчедана или отходящих газов. Получение серной кислоты включает несколько этапов. Первым этапом является получение диоксида серы окислением (обжигом) серосодержащего сырья (необходимость в этой стадии отпадает при использовании в качестве сырья отходящих газов, так как в этом случае обжиг сульфидов является одной из стадий других технологических процессов). Следующий этап – превращение оксида серы (IV) в оксид серы (VI). Этот окислительный процесс характеризуется очень высоким значением энергии активации, для понижения которой необходимо, как правило применение катализаторов. В зависимости от того, как осуществляется процесс окисления SO2 в SO3, различают два основных метода получения серной кислоты. В контактном методе получения серной кислоты процесс окисления SO2 в SO3 проводят на твердых катализаторах. Триоксид серы переводят в серную кислоту на последней стадии процесса – абсорбции триоксида серы, которую упрощенно можно представить уравнением реакции[1,2]:
     SO3 + H2O a H2SO4;
     При проведение процесса по нитрозному (башенному) методу в качестве переносчика кислорода используют оксиды азота.
     Окисление диоксида серы осуществляется в жидкой фазе и конечным продуктом является серная кислота:
     SO2 + N2O3 + H2O a H2SO4 + 2NO;
     В настоящее время в промышленности в основном применяют контактный метод получения серной кислоты, позволяющий использовать аппараты с большей интенсивностью[1,2].
    Глава 2. Технология получения серной кислоты контактным методом и ее описание
     Первой  стадией процесса является окисление  сырья с получением обжигового газа, содержащего диоксид серы. В зависимости от вида сырья протекают экзотермические химические реакции обжига[2]:
          4FeS2 +11O2 = 2Fe2O3 + 8SO2  ;      (I)
          S + Oa  SO2 ;          (II)
     При протекании реакции (I) помимо газообразного продукта реакции SO2 образуется твердый продукт Fe2O3, который может присутствовать в газовой фазе в виде пыли. Колчедан содержит различные примеси, в частности соединения мышьяка и фтора, которые в процессе обжига переходят в газовую фазу. Присутствие этих соединений на стадии контактного окисления диоксида серы может вызвать отравление катализатора. Поэтому реакционный газ после стадии обжига колчедана должен быть предварительно направлен на стадию подготовки к контактному окислению в котел-утилизатор (вторая стадия), которая помимо очистки от каталитических ядов включает выделение паров воды (осушку), а также получение побочных продуктов (Se и Te)[2].
     Если  обжиговый газ получают сжиганием  серы, то отпадает необходимость очистки  от примесей. Стадия подготовки будет  включать лишь осушку газа и утилизацию теплоты.
     На  третей стадии протекает обратимая  экзотермическая химическая реакция  контактного окисления диоксида серы:
          SO2 + 1/2O2 - SO3;                                                   (III)
     Последняя стадия процесса – абсорбция триоксида  серы концентрированной серной кислотой или олеумом.
     Важнейшей задачей в производстве серной кислоты  является повышение степени превращения  SO2 в SO3. Помимо увеличения производительности по серной кислоте выполнение этой задачи позволяет решить и экологические проблемы – снизить выбросы в окружающую среду вредного компонента SO2.
     Повышение степени превращения SO2 может быть достигнуто разными путями. Наиболее распространенный из них – создание схем двойного контактирования и двойной абсорбции (ДКДА).
     Суть контактного метода состоит в том, что сернистый газ, полученный при обжиге сырья, проходит следующие стадии переработки: очистка газа от примесей, разрушающих катализатор; контактное окисление сернистого ангидрида в серный; абсорбция серного ангидрида серной кислотой с образованием олеума[1,2].

       1 – полая промывная башня; 2 –  промывная башня с насадкой; 3 – мокрый электрофильтр; 4 – сушильная  башня с насадкой; 5 – турбокомпрессор; 6 – трубчатый теплообменник; 7 –  контактный аппарат; 8 – холодильник; 9 – олеумный абсорбер; 10 – моногидратный абсорбер; 11 – кислотный холодильник; 12 – сборник; 13 – центробежный насос.
       Рисунок 1.1 – Схема производства серной кислоты  контактным способом  

2.1 Получение обжигового  газа из колчедана

    Рисунок 1.2 – Печь обжига колчедана. 

     Суммарную реакцию обжига колчедана можно  представить в виде реакции (I), где ?Н=-853,8 кДж?моль FeS2, или 7117 кДж ?кг. Фактически она протекает через несколько последовательно-параллельных стадий. Сначала происходит медленная эндотермическая реакция термического разложения дисульфида железа, а затем начинаются сильно экзотермические реакции горения паров серы и окисления сульфида железа FeS[4].
     Часть кислорода воздуха расходуется  в реакции на окисление железа и поэтому максимально возможная  концентрация диоксида серы в обжиговом газе в этом случае ниже, чем при сжигании серы.
     Колчедан, применяемый для обжига, предварительно обогащают флотацией. Флотационный колчедан кроме пирита FeS2 содержит ряд примесей (в частности, соединения мышьяка, селена, теллура, фтора), которые при обжиге переходят в состав обжигового газа в виде оксидов As2O3, SeO2,TeO2 и фторсодержащих газообразных соединений HF, SiF4. Наличие этих соединений обусловливает необходимость последующей очистки газа[4].
     В состав обжигового газа входит также небольшое количество триоксида серы SO3, так как оксид железа при высоких температурах является катализатором окисления SO2 в SO3.
     Обжиг колчедана – типичный гетерогенный процесс в системе «газ – твердое», который можно описать моделью  с фронтальным перемещением зоны реакции. В соответствии с этой моделью процесс включает ряд диффузионных стадий и саму химическую реакцию, также многостадийную. Для увеличения скорости процесса стремятся прежде всего уменьшить сопротивление диффузионных стадий, т. е. не проводить обжиг колчедана в диффузионной области. Это может быть достигнуто измельчением твердой фазы и интенсивной турбулизацией потока. Наиболее удобным аппаратом для этой цели является печь с псевдоожиженным слоем колчедана (печь «кипящего слоя» КС)[4,5].
     Температура процесса должна быть достаточно большой  для обеспечения высокой скорости реакции. При низких температурах (ниже 500?C) не может протекать эндотермическая  реакции термического разложения дисульфида железа. Однако проведение обжига при  очень высоких температурах может вызвать нежелательный физический процесс спекания частиц горящего материала, приводящий к увеличению их размеров. Следствием этого явится увеличение времени полного превращения твердых частиц  фп и понижением производительности печи. Температура спекания колеблется в зависимости от состава (сорта) колчедана в пределах от 800 до 900?C. Проведение процесса в адиабатическом режиме привело бы к разогреву до более высоких температур. Поэтому часть теплоты обжига приходится отводить внутри печи. Удобнее всего это сделать в печах КС, так как в псевдоожиженном слое твердого материала достаточно велик коэффициент теплоотдачи от колчедана к поверхности охлаждающих элементов [~ 1000 кДж/(мІ·ч·К)] и в «кипящей» слой можно ввести змеевики охлаждения.
     Для обжига колчедана применяют несколько  типов непрерывно действующих печей, в которых по разному решен  вопрос о характере движения твердой  фазы. В старых сернокислых установках можно встретить механические (подовые) печи. Измельченный колчедан находиться в таких печах на нескольких подах и сгорает по мере перемещения его гребками с одного пода на другой. В печах пыливидного обжига частицы колчедана сгорают во время падения в полой камере. В циклонные печи колчедан подают тангенциально вместе с горячим воздухом с большой скоростью; колчедан сгорает, вращаясь в печи вместе с воздухом: расплавленный огарок вытекает через специальные отверстия[4,5].
     В настоящее время в сернокислой  промышленности для обжига колчедана  применяют в основном печи кипящего слоя с псевдоожиженным слое твердого материала. В псевдоожиженном слое обеспечивается высокая скорость диффузионных и теплообменных процессов (подвод кислорода к поверхности колчедана, отвод диоксида серы в газовый поток, отвод теплоты от поверхности сырья к газовому потоку). Отсутствие тормозящего влияния масс – и теплообмена позволяет проводить обжиг колчедана в таких печах с высокой скоростью. Печи КС характеризуются максимальной интенсивностью в сравнение с другими конструкциями, применяемые для обжига колчедана. К недостаткам печей КС можно отнести высокую запыленность обжигового газа[5].
     2.2 Подготовка обжигового  газа к контактному окислению 


    Рисунок 1.3. – Котел-утилизатор 

     Подготовка  обжигового газа к контактному окислению заключается в удалении из него примесей, присутствие которых может вызвать затруднения при проведении последующий стадий, а также нагрев (или охлаждение) до температуры, при которой начинается контактное окисление.
     Обжиговый газ, полученный сжиганием колчедана в печах КС содержит большое количество огарковой пыли, соединения мышьяка, селена и фтора. Очистка обжигового газа начинается в печном отделении, где в циклонах  и сухих электрофильтрах осаждают огарковую пыль. Содержание пыли в газе после этих аппаратов сухой очистки не должно превышать 50 мг/мі. Затем газ направляют на стадию мокрой очистки (в промывное отделение), где из обжигового газа удаляют остатки пыли, каталитические яды (соединения мышьяка и фтора), а также соединения селена[4].
     Наличие в газе пыли, даже в небольших количествах оставшихся после сухой очистки, может привести к повышению гидравлического сопротивления аппаратов и отравлению катализатора соединениями Аs, адсорбированными на огарковой пыли. Отравление катализатора произойдет в том случае, если в газовой фаза останутся оксиды мышьяка As2O3 или соединения фтора (HF и SiF4). Диоксид селена SeO2 не является ядом для катализатора контактного окисления, однако он представляет собой ценное исходное сырье для промышленности полупроводников.
     Мокрая  очистка обжигового газа заключается  в промывке его разбавленной серной кислотой. При этом происходит ряд  физических процессов: конденсация, абсорбции  и т. д.
     Основные  примеси обжигового газа (As2O3, SeO2 и др.), находящиеся в газо - и парообразном состоянии, выделяются при промывке серной кислотой, имеющей более низкую температуру, чем очищенный газ. Примеси частично растворяются в серной кислоте, но большая их часть переходит в состав сернокислотного тумана. Появление тумана объясняют тем, что кроме SO2 обжиговый газ содержит небольшое количество триоксида серы и паров воды, которые при охлаждении газа взаимодействуют с образованием паров серной кислоты. В первой промывной башне газ очень быстро охлаждается; при этом пары серной кислоты конденсируются в объеме в виде тумана – мелких взвешенных в газе капель.
     Суммарное поверхность капель тумана серной кислоты  весьма велика, поэтому в них растворяется большое количество As2O3 и SeO2 и других примесей выделяющихся из газа вместе с туманом в промывных башнях и электрофильтрах. Тщательная очистка газов от тумана необходима для выделения не только примесей, отравляющих контактную массу, но и содержащейся в каплях серной кислоты, иначе при прохождении газа через аппаратуру и трубопроводы будет происходить коррозия. При плохой очистке газа особенно большое количество тумана серной кислоты может выделяться в нагнетателях, так как высокая окружная скорость газа в них благоприятствует выделению мелких капель кислоты. Наибольшее разрушительное действие производит туманообразная серная кислота в контактном отделении. Продукты коррозии, образующиеся при взаимодействии серной кислоты с металлом труб контактных аппаратов, подогревателей и теплообменников, увеличивают сопротивление аппаратуры, уменьшают коэффициенты теплоотдачи и вызывают отложение твердых корок на первых слоях контактной массы.
     Для того чтобы мокрая очистка прошла эффективно, ее осуществляют в нескольких аппаратах. Первая промывная башня  – полая, так как в насадочной или тарельчатой колонне будет  происходить забивание контактных элементов осаждающейся пылью. Во второй (насадочной) промывной башне происходит укрупнение и частичное осаждение капель тумана. Окончательно туман улавливают в мокрых электрофильтрах[2,4].
     Для улучшения условий выделения  тумана в мокрых электрофильтрах снижают температуру газа и концентрацию орошающей кислоты во второй промывной башне, а после первого электрофильтра пропускают газ через увлажнительную башню, орошаемую очень слабой (5% - ной) серной кислотой. При этом повышается относительная влажность газа, что приводит к поглощению паров воды каплями тумана и увеличению их размера.
     Во  второй промывной и увлажнительной башнях газ практически полностью  насыщается парами воды. Присутствие  паров воды в газе приводит к конденсации  кислоты в теплообменниках контактного отделения и образованию тумана в абсорбционном отделении. При этом возможны большие потери серной кислоты с отходящими газами, так как туман очень плохо улавливается в обычной абсорбционной аппаратуре. Этим объясняется необходимость тщательной осушки обжигового газа в очистном отделении. Осушку газа производят в насадочных башнях, где пары воды абсорбируются концентрированной серной кислотой. Содержание влаги в газе, выходящим из сушильных башен, не должен превышать 0,08г/мі(0,01%).
     Подготовка  к контактному окислению газа, полученного при сжигании серы, значительно  проще. Сера практически не содержит примесей, которые при ее сжигании могли бы стать каталитическими  ядами. Поэтому очистка газа заключается  лишь в его осушке. Так как осушка концентрированной серной кислотой происходит при низких температурах, целесообразно подвергать осушке не обжиговый газ, который пришлось бы специально охлаждать, а холодный воздух, подаваемый на сжигание серы. Обжиговый газ в этом случае будет содержать лишь минимальное (допустимое) количество паров воды и для проведения контактного окисления его нужно лишь охладить в котлах – утилизаторах до температуры зажигания катализатора.
     В связи с отсутствием громоздкой очистной аппаратуры схемы производства серной кислоты из серы называют «короткими»[4].
     2.3 Контактное окисление  диоксида серы
     
 

     Рисунок 1.4 – Контактный аппарат
     Реакция (III) окисления диоксида серы характеризуется очень высоким значением энергии активации и поэтому практическое ее осуществление возможно лишь в присутствии катализатора.
     В промышленности основным катализатором  окисления SO2 является катализатор на основе оксида ванадия V2O5 (ванадиевая контактная масса). Каталитическую активность в этой реакции проявляют и другие соединения, прежде всего платина. Однако платиновые катализаторы чрезвычайно чувствительны даже к следам мышьяка, селена, хлора и других примесей и поэтому постепенно были вытеснены ванадиевым катализатором.
     Каталитическую  активность проявляет также оксид  железа(III) Fe2O3, однако лишь в области высоких температур. Каталитической активностью Fe2O3, входящего в состав огарка можно объяснить наличие в обжиговом газе, выходящем из печей КС, небольших количеств триоксида серы.
     Скорость  реакции и вид кинетического  уравнения зависит от типа применяемого катализатора. В промышленности применяют в основном ванадиевые контактные массы БАВ, СВД, СВС, ИК, в составе которых ~ 8% V2O5, нанесенного на пористый носитель.
     Скорость  реакции каталитического окисления  повышается с ростом концентрации кислорода, поэтому процесс в промышленности проводят при его избытке.
     Так как реакция окисления SO2 относится к типу экзотермических, температурный режим ее проведения должен приближаться к линии оптимальных температур. На выбор температурного режима дополнительно накладываются два ограничения, связанные со свойствами катализатора. Нижнем температурным пределом является температура зажигания ванадиевых катализаторов, составляющая в зависимости от конкретного вида катализатора и состава газа 400 - 440?C. Верхний температурный предел составляет 600 - 650?C и определяется тем, что выше этих температур происходит перестройка структуры катализатора и он теряет свою активность.
     В диапазоне 400 - 600?C процесс стремятся провести так, чтобы по мере увеличения степени превращения температура уменьшалась.
     Одна  из важнейших задач стоящих перед  сернокислой промышленностью, - увеличение степени превращения диоксида серы и снижения его выбросов в атмосферу. Эта задача может быть решена несколькими методами[1,2,4].
     Один  из наиболее рациональных методов решения  этой задачи, повсеместно применяемый  сернокислой промышленности, - метод  двойного контактирования и двойной  абсорбции (ДКДА). Его сущность состоит в том, что реакционную смесь, в которой степень превращения SO2 составляет 90 – 95%, охлаждают и направляют в промежуточный абсорбер для выделения SO3. В оставшемся реакционном газа соотношение O2 : SO2 существенно повышается, что приводит к смещению равновесия реакции вправо. Вновь нагретый реакционный газ снова подают в контактный аппарат, где на одном – двух слоях катализатора достигают 95% степени превращения оставшегося SO2. Суммарная степень превращения SO2 составляет в таком процессе 99,5-99,8%.
     Глава 3. Технологические  расчеты оборудования
     3.1 Печь обжига колчедана

      Рисунок 1.5 – Печь обжига колчедана 

      3.1.1 Материальный расчет  

      В печи обжига колчедана протекает  следующая реакция.   

    4FeS2 + 11O2 = 2Fe2O3 + 8SO2 + 3372 кДж; 

      Проводим материальный расчет:
1) определяем  секундный расход пирита: (по условию  производительность 175 т/сутки) 

    ;
где М  – производительность, т/сутки;
           ? - время контактирования, с.
     Gc – секундный расход пирита, г/с. 

Gc = 2,8935, кг/с = 2893,51, г/с;
2) определяем  массовый состав пирита (по условию  содержания FeS2
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.