На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти готовые бесплатные и платные работы или заказать написание уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов по самым низким ценам. Добавив заявку на написание требуемой для вас работы, вы узнаете реальную стоимость ее выполнения.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Быстрая помощь студентам

 

Результат поиска


Наименование:


реферат Резъбовые соединения

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 24.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


       Министерство  образования и науки РФ
       Филиал  федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего  профессионального образования «Южно-Уральский государственный университет» (национальный исследовательский университет) в г. Кусе. 
 

       Разъемное соединение деталей  

       РЕФЕРАТ
       по  дисциплине « Техническая механика » 

                                                                              
 

                                                   Проверил:
                                                           Н.В.Мешалкина
                                                                              __________________20__г.
                                                         Автор работы:
                                                                         студент группы ТМ-235
                                                        Е.П.   Дятлова         
                                                                              __________________20__г.
                                                             Реферат защищён
                                                                             с оценкой ____________________
                                                                              __________________20__г. 
 
 
 

Куса 2011г.
        ОГЛАВЛЕНИЕ 

       ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………..2
       1СПОСОБЫ  СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ                                                                                 
      Резьбовые соединения………………………………......................3
        Крепежные резьбы……………………….………………….4
      Штифтовые соединения……...…………………………………….6
      Шпоночные соединения……..…………………………………….8
      Шлицевые соединения……………………………………………10
        Прямобочные шлицевые соединения……………………..10
        Эвольвентное шлицевое соединение…………...…….......10
      Профильные соединения...…………………….………………....11
       2 ТИПЫ РЕЗЬБ……………………………….……………………………….12
       ЗАКЛЮЧЕНИЕ.………………………….…………………………………...13
       БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК……………………….……………….14 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

        ВВЕДЕНИЕ 

       Разъемными  называют соединения, разборка которых  происходит без нарушения целостности составных частей изделия. Разъемные соединения могут быть как подвижными, так и неподвижными. Наиболее распространенными в машиностроении видами разъемных соединений являются: резьбовые, шпоночные, шлицевые, клиновые, штифтовые и профильные.
         Общие сведения о резьбовых соединениях:                
       Резьбовым называют соединение составных частей изделия с применением детали, имеющей резьбу.
       Резьба  представляет собой чередующиеся выступы  и впадины на поверхности тела вращения, расположенные по винтовой линии. Основные определения, относящиеся к резьбам общего назначения, стандартизованы.
       Резьбовые соединения являются самым распространенным видом соединений вообще и разъемных в частности. В современных машинах детали, имеющие резьбу, составляют свыше 60 % от общего количества деталей. Широкое применение резьбовых соединений в машиностроении объясняется их достоинствами: универсальностью, высокой надежностью, малыми габаритами и весом крепежных резьбовых деталей, способностью создавать и воспринимать большие осевые силы, технологичностью и возможностью точного изготовления.
       Классифицировать  резьбы можно по многим признакам:
       по  форме профиля (треугольная, трапецеидальная, упорная, прямоугольная, круглая и др.); по форме поверхности (цилиндрическая, коническая);
       по  расположению (наружная, внутренняя); по числу заходов (однозаходная, многозаходная); по направлению заходов (правая, левая);
       по  величине шага (с крупным, с мелким); по эксплуатационному назначению (крепежная, крепежно-уплотнительная, ходовая, специальная). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

              1 СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ МЕХАНИЗМОВ 

         Их можно разделить на неразъемные  и разъемные. Неразъемные соединения  можно разобрать только при  частичном разрушении соединяемых  деталей. Разъемные соединения  отличаются тем, что их разборка  возможна без разрушения деталей,  входящих в соединение. Разъемные соединения в свою очередь делятся на подвижные и неподвижные. С помощью подвижных соединений можно обеспечить определенное перемещение одних деталей относительно других. К ним относятся различные опоры и направляющие. Неподвижные соединения обеспечивают фиксированное положение одних деталей по отношению к другим.
       Разъемные соединения:
       Разъемные соединения допускают многократную сборку и разборку. К ним относят резьбовые, штифтовые, шпоночные, шлицевые соединения. Выбор типа соединения зависит от предъявляемых к нему требований: конструктивных, технологических и экономических. 

      Резьбовые соединения
 
       Резьбовыми  называют соединения составных частей изделия с применением деталей, имеющих резьбу. Они наиболее распространены в приборо - и машиностроении. Резьбовые соединения бывают двух типов: соединения с помощью специальных резьбовых крепежных деталей (болтов, винтов, шпилек, гаек) и соединения свинчиванием соединяемых деталей, т.е. резьбы, нанесенной непосредственно на соединяемые детали.
       Достоинствами резьбовых соединений являются простота, удобство сборки и разборки, широкая  номенклатура, стандартизация и массовый характер производства крепежных резьбовых  деталей, взаимозаменяемость, относительно невысокая стоимость и высокая  надежность.Недостатками резьбовых соединений являются наличие концентраций напряжений во впадинах резьбы, что снижает прочность соединений; чувствительность к вибрационным и ударным воздействиям, которые могут привести к самоотвинчиванию и низкая точность взаимоположения соединяемых деталей. Основным элементом соединения является резьба, т.е. поверхность, которая образуется при винтовом движении плоской фигуры по цилиндрической или конической поверхности. Соответственно различают цилиндрическую и коническую резьбы. По профилю выступа и канавки резьбы в плоскости осевого сечения резьбы делятся на треугольные, трапецеидальные симметричные. 
 
 
 
 
 

        1.1.1  Крепежные резьбы имеют, как правило, треугольный профиль с притупленными вершинами и дном впадин. Это повышает прочность резьбы и стойкость инструмента при получении резьбы. Наиболее широко применяется метрическая резьба. Угол профиля, т.е. угол между смежными боковыми сторонами резьбы в плоскости осевого сечения, метрической резьбы а = 60. Дюймовая резьба используется при замене деталей устройств, импортируемых из стран с дюймовой системой мер, угол профиля ее а = 55°.
       Основными крепежными деталями резьбовых соединений являются болты, винты, шпильки, гайки, шайбы и стопорные устройства, предохраняющие гайки от самоотвинчивания. Болт – цилиндрический стержень с шестигранной головкой на одном конце и резьбой – на другом. Болты в соединении используют в комплекте с гайкой, при этом резьба в соединяемых деталях не используется (рис. 1, а).
       Винты – цилиндрические стрежни с головкой на одном конце и резьбой – на другом. Винт ввертывается в резьбовое отверстие одной из скрепляемых деталей (рис. 1, б). Шпилька – цилиндрический стержень с резьбой на обоих концах, одним концом она ввертывается в одну из скрепляемых деталей, а на другой ее конец навертывается гайка (рис. 1, в). Соединения при помощи шпилек применяют в тех случаях, когда в одной из соединяемых деталей нельзя выполнить сквозное отверстие и материал этой детали (с резьбой) не обладает высокими прочностными свойствами (пластмасса, алюминиевые, магниевые сплавы). Шпилька же ввинчивается в деталь с резьбой малой прочности только один раз – при сборке, при последующих разборках и сборках будет свинчиваться только гайка.
       
       Рис. 1 – Винты. 
 
 
 
 
 

        Для стопорения резьбовых соединений используют: увеличение трения по поверхности контакта; введение запирающих элементов; пластическое деформирование; постановку винтов на краску, лак, эмаль.
       На (рис. 2) приведены наиболее распространенные способы стопорения. Это использование: пружинных (рис. 2, а) или стопорных шайб (рис. 2, б) с внутренними и наружными зубьями по поверхности; специальных разрезных гаек с повышенным трением при стягивании их частей винтом (рис. 2, в); корончатых гаек, закрепленных шплинтом (рис. 2, г); отгибных шайб различной формы (рис. 2, д).
       
       Рис. 2 – а) пружиннаяшайба;стопорнаяшайба; в) с внутренними и наружными зубьями; г) корончатая гайка; д) отгиб шайб различной формы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Штифтовые соединения
 
       Штифтом называют цилиндрический или конический стержень, плотно вставляемый в отверстие  двух соединяемых деталей. Применяют  штифты для точного взаимного  фиксирования деталей и для соединения деталей, передающих небольшие нагрузки. В зависимости от назначения штифты делят на установочные и крепежные. По форме различают цилиндрические и конические штифты. По конструкции рабочей части штифты выполняют гладкими и просечными, т.е. с насеченными или выдавленными канавками, что не требует развертывания отверстия и создает надежное соединение, предохраняющее штифт от выпадения в процессе работы.
       На  рис. 3 приведены основные типы штифтов: цилиндрический (а), конический (б), конический разводной (в), цилиндрические, насеченные с конца и посредине (г), и трубчатый пружинный (д). 

       .
       Рис. 3 –Типы штифтов.
       Цилиндрические  штифты удерживаются в отверстиях за счет натяга или силы трения. Для  предупреждения выпадания цилиндрические штифты должны изготавливаться с  большой точностью и высокой  чистотой поверхности. Отверстия под крепежные штифты в соединяемых деталях сверлят и развертывают совместно, для чего детали временно скрепляют.
       Для удешевления соединения применяют  насеченные и пружинные трубчатые  штифты. Насеченные штифты не требуют  точной обработки отверстий и  отличаются повышенной прочностью сцепления  с материалом детали, но менее точно фиксируют детали. Пружинные трубчатые разрезные штифты обеспечивают прочное соединение деталей, допускают повторные сборки и не требуют высокой точности обработки отверстий. Диаметр отверстия для такого штифта принимают на 15 … 20% меньше наружного диаметра штифта.
       Цилиндрические  штифты применяются и как установочные обеспечивая точное взаиморасположение соединяемых деталей. Для повышения  точности необходимо увеличение расстояния между штифтами. При этом M7/h6, а соединение штифта с основной деталью 4 (корпус) выполняют по посадке с гарантированным натягом (U7/h6; S7/h6).

       Рис.4 –Цилиндрические штифты.
       Конические  штифты благодаря конусности 1:50 обеспечивают самоторможение при действии на них  поперечных сил. Они допускают многократную постановку их в отверстие при сохранении точности взаимного расположения соединяемых деталей. Изготовление конических штифтов и отверстий под них более сложно по сравнению с цилиндрическими штифтами.
       Штифты  изготавливают из сталей 45, А12, У8. При особых условиях работы соединения штифты могут изготавливаться из других материалов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Шпоночные соединения
 
       Шпоночные соединения служат для передачи вращающего (крутящего) момента от вала к ступице насаженной на него детали (зубчатого колеса, шкива, муфты и др.) или наоборот – от ступицы к валу. Шпоночные соединения осуществляют с помощью вспомогательных деталей – шпонок, устанавливаемых в пазах между валом и ступицей.
       Достоинствами шпоночных соединений являются простота, надежность конструкции, невысокая стоимость, удобство сборки и разборки, а недостатками – ослабление вала и ступицы шпоночными пазами, неустойчивость положения шпонки в пазах (выворачивание шпонки) и трудность обеспечения взаимозаменяемости, повышенные требования к точности изготовления, отсутствие фиксации деталей в осевом направлении.
       В приборостроении применяют в  основном соединения призматическими (рис. 5, а), сегментными (рис. 5, б) и цилиндрическими (рис. 5, в) шпонками. Клиновые шпонки в точных механизмах не применяют. Конструкция и форма шпонки связаны с технологичностью изготовления пазов под шпонку. Пазы на валах фрезеруют, а в ступицах – прорезают протяжками.
       
       Рис.5 –Шпонки.
       Призматические  шпонки имеют прямоугольное сечение, они могут быть с округленными, плоскими и смешанными торцами. Паз под шпонку на валу делают на глубину около 0,6 от ее высоты, а паз во втулке – на длину всей ступицы. Ширина и высота шпонки определены ГОСТом и выбираются в зависимости от диаметра вала. Размеры высоты и ширины стандартных шпонок подобраны так, что прочность на сдвиг обеспечивается с избытком, и при необходимости проверку шпонок на прочность проводят на деформацию смятия.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.