На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Приготовление пшеничного теста для батона «Аппетитный»

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 25.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 19. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Учреждение  образования
«Государственный  профессионально-технический  колледж 
Хлебопечения» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Курсовая  работа по производственному  обучению 

Приготовление пшеничного теста  для батона «Аппетитный» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Выполнили:
Учащиеся 74 СПМ группы
3-го  курса
Конопелько  Людмила
Склема  Ксения
Проверяющий:
Черевако  Ольга Евгеньевна 
 
 
 
 
 
 

Минск, 2011
Содержание: 
 

    Рецептура ………………………………………….стр.3-4
 
    Хранение  сырья на производстве
 
      Основное  сырье (мука, соль, дрожжи) ……….стр.5-10
      Дополнительное сырье (сахар) ……………….стр.11
 
    Подготовка  сырья к пуску  в производства
 
      Основное  сырье …………………………………стр.12-20
      Дополнительное сырье ………………………..стр.21
 
    Тестоприготовительное отделение ……………..стр.23-26
 
    Тесторазделочное  и печное отделение  …………..стр.27-38
 
    Хранение  хлеба… ……………………………………стр.39-40
 
    Санитарная  памятка ………………………………стр.41-42
 
    Общие требования безопасности …………………стр.43-44
 
    Каждый  учащийся обязан ………………………….стр.45
 
    Памятка …………………..…………………………стр.46-47
 
    Инструкционная  карта по организации  рабочего места 
      
            Формовщика теста …………………………………стр.48
 
       14.Заквасчик ……………………………………………..стр.49-52
 
      15.Тестовод ………………………………………………стр.53-57 
 
 
 
 
 
 

                                            

                                             1. Рецептура 

    Рецептура- это перечень и соотношений отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба или булочного изделия. 

                                              Рецептура: 

Мука  пшеничная высшего  сорта, кг  
100,0
Сахар-песок, кг 6,0
Дрожжи  прессованные «Белорусские», кг  
1,8
Соль  поваренная пищевая  йодированная, кг  
1,4
Маргарин(82% жира), кг 8,0
Смесь хлебопекарная универсальная  «К-1», кг  
0,5
 
    Батон «Аппетитный» сдобный- сдобное булочное изделие, вырабатывается из пшеничной муки высшего сорта с добавлением сахара-песка, маргарина, хлебопекарной смеси «К-1» и другого сырья.
    Масса одного изделия 0,45 кг. 

    Качество  готовой продукции  должно соответствовать  СТБ 1045 и РЦ BY 100056428.1363-2010.
      
     
     

              Для производства изделий используют следующее сырье: 

Мука  пшеничная первого  сорта  М 36-30 СТБ 1666
Мука  пшеничная высшего  сорта М54-28 или М54-25 СТБ 1666
Дрожжи  прессованные «Белорусские» ТУ  РБ 100104781.007-2004
Соль  поваренная пищевая  йодированная ГОСТ 13830 и др. ТНПА
Сахар-песок ГОСТ 21
Маргарин  массовой долей жира 82% ГОСТ 240
Хлебопекарная смесь универсальная  «К-1» Действующее удостоверение о  ГГР Минздрава  РБ
Вода  питьевая СТБ 1188-99, СанПиН 10-124 РБ-99
 
и другое сырье в  соответствии с «Указаниями  рецептуры на хлеб и хлебобулочные изделия по взаимозаменяемости сырья» при ГГР Минздрава РБ.
Допускается использование аналогичного сырья, соответствующего требованиям других ТНПА и/или разрешенное  к применению Минздравом РБ.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.Хранение сырья на производстве 

    Любое хлебопекарное предприятие  имеет сырьевой склад, где хранится определенный запас основного  и дополнительного  сырья. 

    Требования  к хранению сырья: 

    - В кладовых для  хранения сухих  продуктов должна  поддерживаться температура  около 15?С и относительная влажность воздуха около 60-65%. 

    - В помещении, где  температура не  должна превышать  5?С сырье, поступившее  в замороженном  виде хранится  в минусовой температуре. 

    - Ароматические вещества  хранятся в другом  помещении, чтобы  избежать распространения их запахов на другую продукцию. 
     

      Основное  сырье
 
    Основным  сырьем хлебопекарного производства является пшеничная и ржаная мука, вода, дрожжи, соль. 

    Мука. М54-28, ГОСТ 26574, СТБ 1666-2006 

    Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или  базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство. 

    Мука  поступает на хлебозавод отдельными партиями (партия- определенное количество муки одного вида и  сорта, изготовленное  одновременно и поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением). 

    В качественном удостоверении  указывают вид  и сорт муки, цвет, вкус, запах и влажность, крупноту помола, наличие  примесей, качество клейковины, зольность  и другие показатели. 

    Кроме того, в удостоверении  указывают два  значения влажности  муки: при выбое  и при отпуске  получателю. Влажность  при выбое служит основанием для корректирования  нормы выхода хлеба, а при отпуске- для контроля массы  полученной муки. Качественное удостоверение поступает в лабораторию хлебозавода. 

    Анализируя  поступившую муку, работники лаборатории  сличают данные анализа  с данными  удостоверениями. При значительных расхождениях вызывают представителя организации, поставляющий муку, и анализ проводят повторно. 

    Муку  доставляют на хлебозавод тарным (в мешках) и бестарным (в  цистернах) способами. Масса нетто (масса  продукта без тары) сортовой муки в мешке  составляет 70 кг, обойной- 65 кг (массу устанавливают  при выборе муки). Каждый мешок с  мукой имеет ярлык, на котором указывают мукомольное предприятие, вид и сорт муки, массу нетто, дату выработки. 

    Если  при помоле было добавлено  некондиционное зерно, на ярлыке делают соответствующую  отметку. 

    По  условиям поставки хлебопродуктов муку отпускают хлебозаводам после следующей отлежки на складе мукомольных предприятий: пшеничной сортовой не менее 5, ржаной сортовой не менее 3 и обойной не менее 2 дней. 
     


                                       
    На  хлебопекарных предприятиях муку хранят в тарных или бестарных  складах. В тарных складах мешки с мукой хранятся на деревянных стеллажах, расположенных на расстоянии 15 см от пола (что необходимо для вентиляции муки). Мешки укладывают штабелями, но не более 10-12 рядов (по высоте). Муку одной партии укладывают вместе, вывешивают паспорт, где указывают даты выбоя и поступления муки, сорт, номер накладной, количество мешков и основные показатели качества. К каждому штабелю муки следует оставлять проход (хотя бы с одной стороны). Через 10-11 м между штабелями необходимо оставлять проход шириной не менее 0,75 м, а расстояние от штабеля до стены должно быть не менее 0,5 м. ширина проезда для транспортирования мешков должна быть не менее диагонали тележки плюс 0,6-0,7 м. бестарные склады хранения муки размещают в отдельном здании или в производственном корпусе хлебозавода. В последние годы строят бестарные склады открытого типа, в которых бункера для муки устанавливают непосредственно на заводском участке, где сверху устраивают легкий навес, а нижнюю часть бункеров с установленным под ними оборудованием ограждают. Мука при бестарном способе хранится в силосах. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется для приема муки, второй- для ее подачи в производство. Общее число силосов в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр, установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в бункер. 

    При хранении в больших  емкостях мука слеживается, а при выборке  из бункера образует своды, что препятствует разгрузки емкости. На сводообразование влияют влажность  муки, плотность укладки  муки и продолжительность  ее хранения. Чем  выше влажность муки, тем ниже ее текучесть. Высота столба муки в емкости и продолжительность хранения усиливают сводообразование. Сортовая мука образует более устойчивые своды, чем обойная. Для ускорения выхода муки и устранения сводов снаружи силоса на конусной его части устанавливают вибраторы или аэрируют днище силоса (бункера ), подавая внутрь  сжатый воздух.  

    Транспортирование муки из складских  емкостей на просеивание, взвешивание и  в производственные бункеры могут  осуществляться  
     
     

     

    Механическим  транспортом посредством норий и шнеков или пневмотранспортом и аэрозольтранспортом. Последний способ имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом, который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. На каждом складе должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и транспортирования муки в производственные бункеры. 

    Соль. ГОСТ 13830 

    Соль  поступает на хлебопекарные  предприятия малой  мощности в мешках и хранится в отдельном  помещении насыпью  или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23-26 % по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники. 
     
     
     
     

    Дрожжи. ГОСТ 171-81 

    В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко. Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда- это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы. Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0-4?С. Гарантийный срок хранения, дрожжей в таких условиях 12 суток. 
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

    2.2 Дополнительное сырье 

    К дополнительному  сырью относится- ее остальные продукты, использовании в хлебопечении, а именно масло растительное и животное, маргарин, молоко и молочные продукты, солод, патока, сахар и сахаристые вещества и др. 

    Сахар. ГОСТ 21-94 

    Сахар песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70%. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по 8 рядов в высоту.
      
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

    3. Подготовка сырья  к пуску в производство 

    Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства. При  этом сырье очищают от примесей. 
     

    3.1 Основное сырье 

    Мука. М 54-28, ГОСТ 26574, СТБ 1666-2006 

    Пять  сортов пшеничной  муки и три сорта  ржаной хлебопекарной  муки: 

    Крупчатка – 10%                                         Сеяная- 63%
    Высший  сорт- 30%                                      Обдирная- 87%
    Первый  сорт- 72%                                       Обойная- 96%
    Второй  сорт- 85%
    Обойная- 96% 

    Подготовка  муки, хранящейся на складе для использования в производстве, заключается в смешивании металлопримесей и взвешивании.
    В складах бестарного хранения в процессе отпуска муки на производство ее взвешивают. Для подготовки муки устанавливают не менее двух поточных линий, которые включают следующее оборудование: просеиватель типа «Бурат», порционные автоматические весы ДМП-100, подвесной бункер вместимостью 2-3 порции муки и  устройства, транспортирующие муку  в производственные бункера. 

    Смешивание муки. Отдельные партии муки смешивают по указанию производственной лаборатории, которая составляет его на основе анализа муки и пробных выпечек. Слабую муку смешивают с более сильной, светлую- с более темной, муку с высокой автолитической активностью- с мукой пониженной активность ферментов. Если в рецептуре хлеба входят два сорта муки, то указание о подсортировке должно обеспечить правильное соотношение сортов и технически удобное их смешивание. Обычно муку одного сорта расходуют на замес опары или закваски, а вторую - на замес теста. В тарных складах муки подсортировку партий часто осуществляют вручную. Например, при смешивании двух партий в соотношении 1:2 на 1 мешок первой партии приходится 2 мешка второй партии. При этом способе муку желательно засыпать из мешков сравнительно небольшими порциями с целью равномерного смешивания разных порций. Для подсортировки партий муки в определенных пропорциях используются специальные дозаторы и дозаторы- смесители.
    принцип действия дозаторов  состоит в том, что при изменении  частоты вращения его рабочего органа изменяется количество муки определенной партии, подаваемое за единицу  времени в общую  массу. В бестарных  складах под выпускным  отверстием бункера (силоса) устанавливаются барабанные или шнековые дозаторы, которые подают определенное количество муки в единицу времени в общий транспортер или мукопровод, где она смешивается с мукой других бункеров. 

    Просеивание муки. Необходимо для удаления посторонних предметов. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки в бестарных и тарных складах обычно применяют бураты- просеиватели непрерывного действия с вращающимися барабанными ситами. В буратах (и других просеивателях) мука просеивается через металлические плетеные  сита определенных номеров. Для муки обойной (ржаной или пшеничной) применяют сита № 1,8-2, для сортовой муки- сито № 1,6. номера сит установлены с учетом крупности помола муки.
    Номер сита должен соответствовать сорту муки, что очень важно. Если для просеивания муки установлено слишком частое сито, то мука забьет ситовую поверхность, а значительная часть ее попадет в сход. При использовании слишком редкого сита в просеянную муку могут попасть мелкие посторонние предметы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу бурата, а ситовых рамок к фонарю.
    Необходимо  систематически рассматривать  сход с просеивателя, определяя его  количество и характер посторонних предметов. Нельзя допускать  попадание муки в  сход вследствие засорения  сит. 

    Удаление  металлопримесей. Магнитная очистка муки обеспечивается магнитными заграждениями, которые устанавливаются в выходных каналах просеивающих машин. Они состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48?12 мм. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность 8, максимальная- 12 кг. Грузоподъемность характеризует способность магнита извлекать металлопримесь, поэтому ее систематически следует проверять (1 раз в 10- 15 дней). При снижении грузоподъемности ниже нормы магнитные дуги намагничивают. Общая длина магнитных заграждений определяется из расчета 2 см на 1 т муки, проходящей через мучную линию за 1 сут. Длина магнитных заграждений - это длина ряда всех магнитных дуг, установленных вплотную друг к другу. Слой муки, перемещающийся под полюсами магнитов, должен иметь толщину до 10 мм. Магнитные дуги каждую смену очищают от приставших к ним ферропримесей. Лаборатория определяет массу метало - магнитных примесей и их состав. При наличии крупных частиц металла или большой массы примеси необходимо информировать соответствующий мукомольный завод о недостаточной очистке муки. 

    Взвешивание муки. Муку, поступающую из склада бестарного хранения на производство, обычно взвешивают при помощи порционных автоматических весов ДМП- 100, устанавливаемых после просеивателя. Весы могут отмеривать порции муки от 20 до 100 кг.
    в последние годы используется тензометрическая система  взвешивания муки, которая обеспечивает автоматическое взвешивание  силоса с мукой  при загрузке или  разгрузке. Тензометрические преобразователи  монтируются в  опорах силоса; приборы, показывающие массу муки, устанавливаются в операторской.  
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

    Соль. ГОСТ 13830 

    Соль- представляет собой хлористый натрий с небольшой примесью других минеральных солей. Соль- бесцветные прозрачные кристаллы, которые в раздробленном состоянии имеют белый цвет. Пищевая поваренная соль в зависимости от количества примесей делится на четыре сорта: экстра, высший, первый и второй. Содержание хлористого натрия в различных сортах соли должно быть не менее 97- 99,7%, а нерастворимого в воде остатка не более 0,03- 0,85% на сухое вещество. 

    Большинство хлебозаводов используют хранение соли в растворе. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железнобитонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2- 3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется.
    Для контроля концентрации раствора, которая  должна быть постоянной, периодически проверяют  его плотность ареометром. Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора. Определив плотность, находят концентрацию.
    Обычно  готовят раствор 25%- ной концентрации (плотность  раствора 1,1879) или 26%-ной  концентрации (плотность  раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли. 

       

          

    Схема установки хранения соли в растворе
    1- емкость для растворения  соли; 2- трубы для  подачи воды; 3- отстойник  раствора; 4- фильтр; 5- секция чистого  раствора; 6- насос; 7- расходный бак, 8- дозатор раствора; 9- дежа 
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

    Вода. ГОСТ 1188-99, СанПиН-10- 124 РБ- 99 

    Вода- в хлебопекарном производстве занимает второе место после муки по расходуемому количеству хлебозаводу из городского водопровода (мойка оборудования, сырья; приготовление растворов; выработка пара). Водоснабжение хлебопекарных предприятий должно производиться путем присоединения их к местной сети водопровода, а при отсутствии его- посредством артезианский скважин с обязательным устройством внутреннего водопровода. Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно удовлетворять требованиям ТИПА и СанПиН 10- 124 РБ. Бактериологический анализ воды осуществляет микробиологическая лаборатория или территориальный центр гигиены и эпидемиологии в порядке Госнадзора. Соединение сетей водопровода хозяйственно- питьевого и технологического назначения с сетями водопроводов, подающих воду не питьевого качества, запрещается.
    запас холодной воды должен быть таким, что бы обеспечить бесперебойную  работу предприятия  в течении 8 часов, запас горячей  воды рассчитывается на 5- 6 часов.
    Температура горячей воды должна составлять 70?С. 
     
     
     
     
     
     
     
     
     

    Дрожжи. ГОСТ 171- 81 

    Дрожжи- это одноклеточные микроорганизмы, относящиеся к классу грибов сахаромицетов. В хлебопекарной промышленности применяются прессованные дрожжи, а так же сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко.
    Дрожжи  поступают на предприятие  в ящиках в пачках массой 1,0 кг и хранятся уложенные на стеллажах  или поддонах в  холодильной камере 3 суток. Подготовка к  пуску в производство заключается в  освобождении дрожжей от упаковки, осмотра и растворении их в воде в соотношении: на 1 часть дрожжей 2 части воды с температурой воды 29?-32?С. Для растворения прессованных дрожжей используется пропеллерная мешалка Х-14.

    Полученная  дрожжевая суспензия  при помощи насоса перекачивается в расходный бак. 
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

    3.2 Дополнительное сырье 

    Сахар. ГОСТ 21-94 

    Сахар- чистый углевод сахарозы легко усвояемый и высококалорийный продукт питания, он повышает работоспособность человека.
Как правило, сахар добавляют  в тесто в виде раствора 51-62 %-ой концентрации плотностью 1,23- 1,3. Раствор готовят в бочках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32?-35?С. Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если приготовит раствор более высокой концентрации, то при его охлаждении в трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной соли в раствор( 2-2,5% массы сухого сахара) задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет готовить 65-70%-ые растворы, которые требуют меньшую емкость.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Сырье, полуфабрикаты, параметры Ед. Изм.
    Расход  сырья
    Опара (минутный)
    Тесто (на 1 замес)
    Мука  пшеничная в/с кг 8,8-9,2 45,0-47,0
    Сахарный  раствор кг - 18,0
    Дрожжевая суспензия 1:5 кг 1,4-1,5 -
    Солевой раствор кг - 8,0-8,2
    Вода кг 3,2-3,4 -
    Маргарин( 82%) кг - 12,0-13,0
    Хлебопекарная смесь «К-1» или  смесь хлебопекарная  сухая «Пышная»   кг
     
    -
    0,75 
    0,3
    Опара кг - 155,0-160,0
    Продолжительность брожения  
    мин
     
    150-180
     
    30-40
    Конечная  кислотность 2,5-3,5 2,2-3,5
    Начальная температура 29-31 30-32
    Конечная  температура 31-33 32-34
    Влажность % 42,0-44,0 38,0-38,5
    Масса тестовой заготовки г - 490-495
    Продолжительность расстойки при  тем-ре 30-37  С и  отн. W 40-45%  
    мин
     
    -
     
    45-47
    Продолжительность выпечки при температуре  1 горелка- 290-300?С
    2 горелка- 230-240?С
     
    мин
     
     
    -
     
     
                  21-23
    Давление  пара кПа - 10-20
                      4. Тестоприготовительное отделение 

Тесто для батона «Аппетитный» сдобный готовят  опарным способом, на большой густой опаре.
Этот  способ приготовления  включает  2 стадии: 

- приготовление опары;
- приготовление теста. 

Опара имеет W 41- 44%, готовят опару из 60-70% муки, всего количества дрожжевой суспензии и воды.
Приготовление производят непрерывным  способом на агрегатах непрерывного действия И8- ХТА-12 и И8- ХТА-6.
Агрегат состоит из 2 тестомесильных машин, одна из которых  предназначена для замеса опары, а другая для замеса теста, дозировочных устройств для жидких и сыпучих компонентов, 6 или 12 секционного бункера дл брожения опары и корыто для брожения теста. 

Опару замешивают в тестомесильной машине из 60-70 % муки, дрожжевой суспензии и воды в течении 8-10 минут.
Начальная температура опары 23-27?С.
Замешенная  опара нагнетателем подается с верху  по наклонному латку  в одну из секций бункера для брожения опары.

Когда начинается загрузка последней секции бункера, первая попадает под разгрузку. Продолжительность загрузки всех секций бункера составляет продолжительность брожения опары(180-270 минут).
Готовность  выброженной опары  определяют органолептическими и физико-химическими показателями.
Разгрузка готовой опары  осуществляют через отверстие  днище бункера и дозатором опары подают в тестомесильную машину для замеса теста. Конечная температура опары на 5-7?С выше начальной, поэтому в летний период для замеса опары следует использовать охлажденную воду, чтобы обеспечить начальную температуру 24?С, а конечную 30-32?С.
Тесто замешивают из опары, воды и остального количества муки, дополнительного  сырья в машине непрерывного действия, в течении 8-12 минут.
Замешенное  тесто непрерывно подается с помощью  нагнетателя в  воронку тестоделителя,  

либо  в корыто для брожения теста, где тесто  бродит 20-40 минут. W теста должна быть не более W готового изделия на 0,5-1,0 %, температура 28-33?С.
Готовность  теста определяют органолептическим  и физика- химическим способом. 
 
 
 

Опаратурная схема непрерывного приготовления теста на большой густой опаре
 
 

1.агрегат  непрерывного действия  И8-ХТА-6;
2,4. дозировочная станция  жидких компонентов;
3. шести секционный  бункер для брожения;
6,7,8. нагнетатель;
5. тестомесильная машина  непрерывного действия. 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Тесторазделочное  и печное отделение 

Выброженное тесто по тестоспуску  поступает в воронку  тестоделителя, где  делится на куски  массой 490-495 грамм.
Снижение  массы теста при  выпечке колеблется в пределах 6-12 % массы  теста. Уменьшение массы выпеченного батона при остывании дальнейшем хранении составляет 2-4 % массы горячего батона.
В практике делитель регулируют при постоянной работе 3-4 раза в смену, а  при перерывах  желательно каждый час. При пуске делительной  машине первые 8-10 кусков возвращаются обратно, а, начиная с последующих, проверяется их масса и определяется отклонение в граммах и в процентах работе делительной машины.

Если  на производстве изменяется упек или усушка, то необходимо соответственно изменить массу куска  теста на выходе из делителя. В процессе работы массу кусков теста систематически проверяют, взвешивая на циферблатных весах. Отдельный кусок теста определенной массы поступает на подающий ленточный транспортер, который направляет тестовые заготовки на транспортер-укладчик который служит для подачи тестовых заготовок  в расстойный шкаф.
 

Тестовая  заготовка может  прилипать к оборудованию из-за повышенной влажности  теста или недостаточного количества муки. Чтобы  это предотвратить, необходимо регулировать влажность теста, оборудование посыпать мукой закатывают с одновременной посыпкой мукой на тестозакаточной машине и автоматически загружают в люльки расстойного шкафа (шкаф снабженный специальной бактерицидной лампой, которая уничтожает микробы), по 7 штук в каждую.
 
 

Расстоявщиеся тестовые заготовки надрезают специальным ножом
, готовность теста  можно определить  органалептически- нажатием  пальцев на поверхность  тестовой заготовки.  Для нормальной расстойки след от нажатия должен медленно выравниваться, при недостаточной расстойке- след исчезнет быстро, при избыточной след остается.
При недостаточной расстойки  тестовые заготовки  не сажают в печь, а некоторое время  выдерживают в  расстойном шкафу, при  избыточной расстойке  заготовки снимают  и оправляют на повторное формование. 

Продолжительность окончательной расстойки  регулируется: 

1.изменением  температуры и  относительной влажностью  воздуха в расстойном  шкафу;
2.количеством  заполненных и  пустых люлек;
3.придание  непрерывного движения  конвейеру расстойного  шкафа. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ В ТЕСТОВОЙ ЗАГОТОВКИ ПРИ  ВЫПЕЧКЕ 

Все изменения и процессы, превращающие тесто  в готовое изделие, происходит в результате прогревания тестовой заготовки.
Прогревание теста при выпечке. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 140-160?С. Для выпечке 1 кг хлеба требуется около 293-544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры (96-97?С в центре), при которой тесто превращается в готовое изделие. Большая доля теплоты (80-85%) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры. Остальная часть теплоты передается теплопроводностью от горячего пода и от движущихся токов паровоздушной смеси в пекарной камере.
Тестовые  заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности,
 поэтому все  процессы, характерные  для выпечки хлеба,  происходят не  одновременно во  всей его массе,  а послойно, сначала  в наружных, а потом  во внутренних  слоях. Быстрота прогревания теста, следовательно, и продолжительность выпечки зависит от ряда факторов. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряет прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.
Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем тесто крепкое и плотное.  

Образование корки. Образование твердой корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6-8 минут после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности, заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки.

Однако  через несколько  минут верхний  слой, прогреваясь  до температуры 100?С, начинает быстро терять влагу и при  температуре 110-112?С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.
При обезвоживании корки  часть влаги (около 50%) испаряется в окружающую среду, а другая часть переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корки) к менее нагретым (мякишу). Влажность мякиша в результате перемещения влаги от корки повышается на 1,5-2,5 %. Влажность корки к концу выпечки составляет всего 5-7%, т.е. корка практически обезвоживается. Температура корки к концу выпечки достигает НЮ 180?С. Выше этой температуры корка не нагревается, так как подводимая к ней теплота расходуется на испарение влаги, перегрев полученного пара, а также на образование мякиша.
В поверхностном слое заготовки и в  корке происходят биохимические процессы: клейстеризаци и  декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. Впервые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке глянец. Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70-90?С. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Окрашивание корки в светло-коричневый цвет объясняется  следующими процессами: 

- карамелизацией сахаров  теста, при которой  образуются продукты  коричневого цвета  (карамель);
реакцией  между аминокислотами и сахарами, при  которой накапливаются  ароматические и темноокрашенные вещества (меланоидины). Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее 2-3% сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Удельное содержание корок (в % к массе изделия) составляет 20-40%. Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание корок. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Образование мякиша. При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста- хлеба.
Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых  клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста- хлеба в процессе выпечки.
Дрожжевые клетки при прогревании  теста примерно до 35?С ускоряют процесс  брожения и газообразования  до максимума. Примерно до 40?С жизнедеятельность  дрожжей в выпекаемом куске теста еще очень интенсивна. При прогревании теста свыше 45?С газообразование, вызываемое дрожжами, резко снижается.
При температуре теста  около 50?С дрожжи отмирают.
Жизнедеятельность кислотообразующей  микрофлоры теста  по мере прогревания  теста сначала форсирует, после достижения температуры выше оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается.
Пока  амилазы теста  еще не инактивированы вследствие  повышения  температуры теста, они вызывают гидролиз крахмала. В процессе выпечки хлеба атакуемость крахмала амилазы возрастает. Это объясняется тем, что крахмал, частично клейстеризованный при выпечки, во много раз легче гидролизуется ?- амилазой.
При небольшой кислотности  пшеничного хлеба  инактивация амилаз происходит при относительной высокой температуре. Так, например, ?-амилаза полностью инактивируется примерно при температуре 82-84?С, ?-амилаза способна сохранять известную активность до 97-98?С, т.е. уже в готовом хлебе. Поэтому при выпечке пшеничного хлеба из муки высшего сорта, 1 или 2 сортов гидролиз крахмала в тесте и в мякише хлеба в основном обусловлен действием амилаз теста.
Увеличение  объема изделия. Объем выпеченного изделия на 10-30% больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79?С, а также теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема теста-хлеба улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия. Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовок на под печи, режима выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура пода в первой зоне печи (около 200?С) вызывает интенсивное образование паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устремляясь вверх, увеличивают объем заготовки. При посадке заготовок на «холодный» под происходят расплывание изделий и уменьшение их объема. Хорошее увлажнение в первой зоне задерживает образование твердой корки и способствует приросту объема хлеба. Посадка тестовых заготовок на под печи с перевертыванием уплотняет тесто, удаляя из него часть газа и несколько снижает объем изделия.
Продолжительность выпечки 26-28 минут  при температуре 140-160?С.
Готовые изделия после  выпечки попадают в камеру для охлаждения где изделия находятся  в течении 20-40 минут.
После чего изделия отправляются на автоматическую упаковку
 

, или могут отправится  на укладку. 

                   
 
 

   

Существуют  способы регулирования  режима выпечки каждого  вида изделия. На режимы выпечки влияют физические свойства теста, степень  расстойки тестовых заготовок. Так, заготовки  из слабого теста (или  получившие длительную расстойку) выпекают при более высокой температуре, чтобы предупредить расплывчатость изделия.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.