На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Организация производственного участка по выпуску крышек

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 25.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 16. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
 
 
 
 
Федеральное агентство по образованию 
"Ижевский  государственный  технический университет"
Кафедра "Экономика  и менеджмент"
Курсовая  работа
по  учебной дисциплине «Организация производства на предприятии машиностроения»
на  тему: «Организация производственного участка по выпуску крышек» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2011 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
Содержание  
Введение…………………………………………………………………………………………….2
Исходные данные…………………………………………………………………………………...5
1.  Организационно  – технологическая часть……………………………………………………..6
    1.1 Разработка проекта организации основного производственного процесса………………6
    1.2 Оперативно – производственное  планирование: разработка и расчет  календарно-плановых нормативов………………………………………………………………………….…..10
     1.3 Разработка проекта технического  обслуживания производства (описание)……….…..15
        1.3.1 Инструментальное хозяйство………………………………………………………….15
        1.3.2 Ремонтное хозяйство………………………………………………………………..….16
        1.3.3 Энергетическое хозяйство……………………………………………………………..19
        1.3.4.Транспортное хозяйство……………………………………………………………….20
        1.3.5.Складское хозяйство……………………………………………………………….…..21
2. Экономическая  часть……………………………………………………………………….…..23
    2.1 Формирование и расчет плановой  себестоимости крышки………………………….….23
    2.2 Определение критического объема выпуска детали…………………………………..…25
    2.3  Планирование рыночной цены детали…………………………………………………....26
    2.4  Планирование прибыли и  рентабельности производства……………………………....26
    2.5  Расчет основных технико-экономических  показателей………………………………....28
Заключение…………………………………………………………………………………………29
Список  использованной литературы……………………………………………………………..31 
 
 
 
 
 

Введение
           Организация производства - комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени с целью повышения эффективности, т. е. достижения поставленных задач в кратчайшие сроки, при наилучшем использовании производственных ресурсов.
           Основные требования, предъявляемые к О.П.: достижение непрерывности процессов, пропорциональности всех звеньев и ритмичности выпуска продукции. Непрерывность включает использование средств труда с минимальными потерями времени, безостановочное продвижение предметов труда через все стадии производства. Пропорциональность — это взаимное соответствие пропускной способности смежных участков, позволяющее полностью использовать их производственной мощности. Ритмичность означает равномерный выпуск продукции и выполнение одинакового объёма работ в равные периоды времени. О. П. охватывает основное, вспомогательное и обслуживающее производство и процессы управления как гармонически увязанные звенья единого процесса изготовления продукции. Важнейшие формы О. П. — специализация, концентрация и комбнирование
              Условиями рациональной О. П. являются сокращение разнообразия работ, выполняемых на каждом участке, путём стандартизации и унификации продукции и её узлов, типизации технологических процессов, обеспечение оптимального объёма частичных производственных процессов, параллельность выполнения различных стадий изготовления продукции и создание условий для комплексного использования сырья и материалов. О. П. предполагает систематическое совершенствование вещественных элементов производства (сырья, материалов, оборудования, готовых изделий) и рост мастерства и квалификации работников. Научно-технический прогресс предъявляет новые требования к О. П. в связи с меняющимися объектами и условиями производства. Применение специализированной высокопроизводительной техники повышает значение непрерывности производства, т.к. каждый час её простоя вызывает большие потери.
             Важнейшие методы О. П. — поточный, партионный и единичный. Наиболее прогрессивный из них — поточный, при котором за каждым участком производства закрепляется ограниченная номенклатура работ, рабочие места и участки располагаются по ходу изготовления продукции; при наиболее совершенных формах поточного производства обеспечивается синхронность работы смежных участков.
.            При О. П. во времени центральным вопросом является планирование длительности производственного цикла, т. е. времени от момента запуска материалов в производство до получения готовой продукции. Сокращение длительности производственного цикла обеспечивается совершенствованием технологии и применением высокопроизводительной техники, переводом ряда естественных процессов в технологические, совмещением времени транспортных и контрольных операций с основным, использованием прогрессивных методов сочетания операций. При разработке мероприятий по О. П. применяются математические методы и современная вычислительная техника.
           Эффективность О. П. выражается в повышении производительности общественного труда, улучшении использования основных производственных фондов, сокращении потерь сырья и материалов и снижении издержек производства. Обобщающий показатель эффективности О. п. — увеличение стоимости реализуемой продукции, приходящейся на один рубль средств, вложенных государством в работу данного производственного звена.
           Цель курсового проекта состоит:
      в применении всех имеющихся знаний для решения конкретных производственных и экономических задач, определенных рамками организации производства;
      в развитии навыков самостоятельной работы с технической и экономической документацией, методическими материалами и специальной литературой;
     Основная  часть курсового проекта предполагает выбор формы организации производства, расчет производственной программы, потребного количества производственных рабочих, площади цеха.
     Задачи  курсового проектирования:
    изучить организационную структуру подразделения;
    изучить конструкцию изделия и его физические характеристики;
    изучить технологический процесс изготовления;
    изучить организацию труда работников подразделения (цеха, участка);
    выбрать рациональную организацию производственного процесса изготовления продукта труда с учетом заданных параметров;
    рассчитать необходимые календарно-плановые нормативы при выбранном методе организации производства, а также технико-экономические показатели проектируемого производственного подразделения (цеха, участка).
Таблица 1. Исходные данные
Наименование  показателя, ед. измерения Условное обозначение
Значение  показателя
Месячная  программа выпуска штуки 50000
Вид заготовки (крышка)    
Вес готовой  детали килограмм 0,03
Марка материала   Сталь 3
Цена 1 т. металла тыс. руб. 25 500
Цена 1 т. отходов тыс. руб. 5 200
Сменность работы смены 2
Продолжительность смены часы 8
Количество  рабочих дней в месяце   дни 21
Период  оборота линии смены 0,5
Часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика:             
    2–го разряда
    3–го разряда
 
тыс. руб. тыс. руб.
 
14,72 16,20
 
Таблица 2. Технологический процесс обработки оси
Номер операции
Операция Разряд работы
Расценка руб.
Норма времени
ti, мин.
1 Точение 2 0,15 1,1
2 Сверление 2 0,12 0,27
3 Шлифование 2 0,1 0,22
4 Рифление 3 0,22 0,50
5 Нарезание резьбы 3 0,27 0,58
  ИТОГО:   1,16 2,67
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. Организационно – технологическая часть
1.1 Разработка проекта  организации основного  производственного  процесса
     Массовое  производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением  ограниченной номенклатуры деталей  в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии.
     Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении одной-двух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль над состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве. Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции.
     После определения производственной программы  необходимо выбрать тип производства в проектируемом цехе.
     Тип производства количественно оценивается  двумя показателями: средним показателем массовости (gm) и коэффициентом закрепления операций (КЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости. 
 
 

     Расчет  показателей может быть произведен по формулам:
     КЗО= mi/S, (1)
     gm= tij/ ri*mi*kв (2)
     где tij – штучное время обработки i-ой детали на j – ой операции, мин.;
     mi – число операций в технологическом процессе обработки i – ой детали, шт.;
     ri – такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;
     kв – средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,1);
     n – число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;
     S – количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);
     i = 1-n – номер детали;
     j = 1-kоi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.
     Интервал  времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей  называют тактом. Такт выпуска деталей  определяется как отношение:
     ri=Fэф/ Ni= (3)
     где Fэф – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
     Ni – объем производства i – ой детали в планируемом периоде, шт.;
     Найдем  величину эффективного фонда времени работы оборудования:
                                       Fэф = 2*8*60 = 960 мин.
     Соответственно  период оборота линии составит 240 минут.
     Рассчитаем  норму запуска:                 
     Рассчитаем  такт поточной линии:
     
     Найдем  tij – штучное время обработки i-ой детали на j – ой операции:
     ?t = 2,5
     Теперь  определим показатель массовости для  каждой выпускаемой детали:
     gm= tij/ ri*mi*kв
     gm = 2,67 / (0,5 * 5 * 1,1) = 0,97.
     На  стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Полученному значению показателя массовости в соответствии с табл. 1 соответствует массовый тип производства.
     Определим Кзо:
     КЗО= mi / S,
     КЗО = 5/ 9 = 0,6
     Определение типа производства по рассчитанным показателям gm и КЗО производится с помощью таблицы 3.
     Таблица 3 Количественная оценка показателей gm и КЗО.

Тип производства

Средний показатель массовости Коэффициент закрепления  операций
Массовый 1–0,6 1
Крупносерийный 0,5–0,1 2–10
Среднесерийный 0,1–0,05 11–22
Мелкосерийный 0,05 и менее 23–40
Единичный - Более 40
     В соответствии с показателями, приведенными в табл. 3 для изделия характерен массовый тип производства.
     При выборе формы специализации следует  исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.
     Таблица 4 Соотношение типов производства и формы специализации
Тип производства Коэффициент закрепления  операций Форма специализации
Массовый 1 Подетальная
Крупносерийный 2–10 Подетальная
Среднесерийный 11–22 Предметная
Мелкосерийный 23–40 Технологическая
Единичный >40 Технологическая
     Исходя  из типа производства и значения коэффициента закрепления операций мы выбираем подетальную  форму специализации нашего производства.
       При подетальной форме цехи и участки специализируются на законченном изготовлении одной или нескольких групп конструктивно-технологически однородных деталей одного или разных изделий. В подетально-специализированных подразделениях имеет место максимальная замкнутость технологического цикла по основному (например, металлообрабатывающему) процессу и минимально допустимая совместимость по другим частичным процессам (термообработка, нанесение покрытий и др.), обеспечивающим выдачу готовых деталей. Подетальная специализация цехов и участков характерна для заводов массового и крупносерийного производства. Эта прогрессивная форма эффективна также для механообрабатывающих цехов и участков со средне-, мелкосерийным и единичным типами производства.        
    Предметная  и подетальная формы специализации  цехов и участков имеют ряд  бесспорных преимуществ перед технологической:
    повышается уровень специализации рабочих мест за счет сокращения номенклатуры обрабатываемых деталей;
    резко сокращается и упрощается межцеховая и межучастковая кооперация;
    повышается прямоточность производства, и сокращаются пути движения предметов труда;
    уменьшаются потери времени на переналадку оборудования и на межоперационные перерывы, в результате чего сокращается длительность производственного цикла;
    повышается ответственность руководителей цехов и участков за выпуск готовых изделий или законченных частей изделий в заданные сроки, за их количество и качество;
    улучшается планирование производства;
    создаются благоприятные условия для внедрения групповых и поточных методов производства, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Все эти преимущества приводят также к существенному повышению производительности труда рабочих, снижению себестоимости продукции и улучшению других технико-экономических показателей.
  Выбор метода организации. Основным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. цепочка рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, на которой осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий.
  В нашем случае это будет следующая  поточная линия:
  По  степени специализации – однопредметная. На однопредметной поточной линии обрабатывается или собирается одно изделие. Такие линии используются в массовом типе производства.
  По  степени непрерывности технологического процесса – непрерывно-поточная линия. На непрерывно-поточных линиях время выполнения технологических операций равно или кратно такту поточной линии. На прерывно-поточных линиях отсутствует равенство или кратность длительности операций такту поточной линии.
  По  способу поддержания  ритма (такта) линия с регламентированным ритмом (тактом). Такт на линиях с регламентированным ритмом поддерживается с помощью световой или звуковой сигнализации. Такт на линиях со свободным ритмом поддерживается самими работниками данной линии.
  По  виду использования  транспортных средств линия с транспортом непрерывного действия (конвейерами). Линии с транспортом непрерывного действия подразделяются  
на линии с транспортными конвейерами и на линии с рабочими конвейерами. Линии без наличия транспортных средств – это линии, где предметы труда находятся на едином рабочем месте, а переходы осуществляют рабочие, например, при сборке крупных изделий.

  По  уровню механизации технологических операций – механизированная поточная линия.
1.2 Оперативно –  производственное  планирование: разработка  и расчет календарно-плановых нормативов
Число рабочих мест на каждой технологической  операции:
Где Сpi – расчетное число рабочих мест,
       Сpiпр – принятое число рабочих мест.
    ;   Сp1пр = 3; загрузка рабочего места 92%
    ;   Сp2пр = 1; загрузка рабочего места 60%
    ;   Сp3пр = 1; загрузка рабочего места 55%
    ;   Сp4пр = 2; загрузка рабочего места 63%
    ;   Сp5пр = 1; загрузка рабочего места 73%
Таблица 5.Количество рабочих мест, их загрузка и число рабочих на линии
№ оп операция норма врем.
мин.
такт, мин/шт
Число рабочих мест
№ раб места
Загрузка  раб. мест
Кол-во раб. на операции
Обознач. рабочих
Порядок обслуживания
рабочих мест
расчетное принятое в % в мин.
1 точение 1,1 0,40 2,75 3 1 2
3
100 100
75
 
240 240
180
3  
А Б
В
1 2
3+7
2 сверление 0,27 0,40 0,6 1 4 60 144 1 Г 4
3 шлифован. 0,22 0,40 0,55 1 5 55 132 1 Д 5+9
4 рифление 0,50 0,40 1,25 2 6 7
100 25
240 60
2 Е Ж
6 7+3
5 нарезание резьбы 0,58 0,40 1,45 2 8 9
100 45
240 108
2 З И
8 9+5
Итого 2,67   6,6 9       9    
 
 
 
 
 
План-график работы прямоточной линии
График  работы оборудования и перехода рабочих  за период оборота линии (240 мин.) Стандарт  – план работы поточной линии
Выпуск  изделий за период оборота, шт.
30 60 90 120 150 180 210 240

           
180
  218,2 218,2
163,6
                                 144    
 
 
    533,3
     
         132
      600
              480 120
          60  
 
   
 
 
            108
      414 186
Расчет межоперационных оборотных заделов и построение эпюр
Таблица 6. Расчет заделов операционных периодов
 
Частный период
Длительность  частного периода  
Расчет  заделов, шт
 
Т1 
Т2 

Т3 

 
144 
36 

60 



Т1 
 
Т2 
 

132 
 
12 
 


 
Т1 
Т2 

Т3 

 
132 
48 

60


 
Т1 
Т2 

Т3 

 
132 
108 

60


 
    Между 1 и 2 операциями
 
    Построение  эпюры задела
    у 

                                                               109,1
    144
                         
                                              98,2 

    0                                                        0  
     Х
         144               36               60 

            

    18109,8 штук единиц задела между 1 и 2 операциями в течение 240 минут. 
          2) Между 2 и 3 операциям
    Построение  эпюры задела

    у
    111,1
                                                          

                                                                44,4
                      
                 0
       
              132                        12
      

     

      
    3) Между 3 и 4 операциями
        Построение эпюры задела
    у

                         336
                                          96              
                                                      240           

                                               

                                 0
     х
             132                 48              60 
     

       

     4) Между 4 и 5 операциями
    Построение  эпюры задела
    у
     

                                      

                        36,4  
    33,1                                                    33,1
     

    0                                                         0
                 
     
     

     
    Sэп = 18109,8+7599+43200+14025,6 = 82934,4 шт.
    Срмо =82934,4: 240 = 345,6 шт. или ? 346 шт -  каждую минуту в среднем на линии находится 346 штук рабочих единиц труда на стадии задела.
    Расчет  величины незавершенного производства:
    НЗП = или 7,7 нормо/часа
    Длительность  цикла обработки партии детали:
    Zсрмо · r = 346 · 0.4 = 138,4 мин. или 2,3 часа. 

    Таблица 7.  Основные календарно-плановые нормативы проектируемой линии
Показатели Результат
    Месячный выпуск продукции, шт.
50000
    Расчетный такт работы линии, мин./шт.
    Размер транспортной партии, шт.
0,40 346
    Труд:
      Расчетное число рабочих мест
      Принятое число рабочих мест
      Коэффициент загрузки рабочих мест (в среднем по линии)
      Количество операторов на линии
      Явочная численность рабочих (в одну смену)
      Списочная численность рабочих
7 9
73%
5
5
10
    Трудоемкость изготовления изделия (детали), ч
0,037
    Средняя величина межоперационных оборотных заделов в целом по линии, шт.
20733,6
    Средняя величина незавершенного производства, нормо-ч.
7,7
    Длительность технологического цикла, ч.
2,3
  1.3 Разработка проекта технического обслуживания производства (описание)
          1.3.1 Инструментальное хозяйство
          Задача инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства  высокопроизводительным и экономичным  инструментом  и технологической оснасткой,  а также поддержание его в работоспособном состоянии  в  период эксплуатации.
          Работа по обеспечению инструментами  и  технологической оснасткой выполняется  подразделениями  инструментального  хозяй и ведется по двум направлениям:
- инструментальное производство;
- инструментальное обслуживание.
Функции инструментального  хозяйства:
1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;
3) изготовление  инструмента и оснастки;
4) приобретение;
5) организация хранения и обслуживание цехов;
6) ремонт и восстановление;
7) заточка;
8) утилизация;
9) надзор за надлежащим использованием.
     Инструментальный  отдел определяет потребность предприятия  в инструменте, составляет планы его изготовления и покупки, осуществляет контроль за хранением и эксплуатацией инструмента, проводит его классификацию и индексацию, проектирует и разрабатывает технологию изготовления инструмента.
  Инструментальные  цеха осуществляют изготовление инструмента.
  ЦИС принимает, хранит и выдает инструмент в ИРК, а также ведет учет инструмента.
  ИРК контролирует запасы инструмента, комплектует  инструмент перед подачей его на рабочие места, передает инструмент на восстановление и ремонт, ведет учет движения инструмента по цеху.
  Участки сборки приспособлений осуществляют сборку универсально-сборочных, универсально-наладочных и сборно-разборных приспособлений, необходимых для производства продукции.
  Заточные  и ремонтные отделения создаются  обычно в крупных  
цехах. В остальных случаях они организуются в инструментальных цехах.

  От  рациональной организации инструментального  хозяйства зависит эффективность  работы предприятия, т.е. качество продукции, ритмичность, прибыль и рентабельность.
                     1.3.2 Ремонтное хозяйство
           Задача ремонтного  хозяйства предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
          Ремонтную службу предприятия  возглавляет отдел главного механика  предприятия (ОГМ). Структура ремонтной  службы представлена на рис..3.
            Функции ремонтной  службы предприятия:
          - разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
         - планирование ППР;
        - планирование потребности в запасных частях;
        - организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
       - оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
       - организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
       - организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
       - разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
      - контроль качества ремонтов;
     - надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
                           Система планово-предупредительного  ремонта (ППР)
            Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количе времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.
             Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.
             ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
- межремонтное обслуживание;
- периодические осмотры;
- периодические плановые ремонты:
- малые;
- средние;
- капитальные.
           Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
             Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты
             Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.
            Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
           Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
- продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
  Существуют  два подхода к организации  технического обслуживания и ремонту оборудования:
    реактивный (аварийный);
    проактивный (профилактический).
  Первый  подход (реактивный) заключается в  том, что все виды обслуживания и  ремонта осуществляются по мере возникновения  проблемы.
  Второй  подход (профилактический) заключается  в том, что все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту осуществляются по заранее разработанному графику.
  Руководители  должны сбалансировать эти два подхода  таким образом, чтобы свести к  минимуму сумму затрат на ремонт и  техническое обслуживание и потери от простоя оборудования.
       1.3.3 Энергетическое хозяйство
     Современное предприятие является крупным потребителем энергии. Доля затрат на энергию в себестоимости продукции достигает 25?30 %.
  Потребляемая  предприятием энергия разделяется  на силовую, технологическую и производственно-хозяйственную. Силовая энергия приводит в движение технологическое и подъемно-транспортное оборудование; технологическая используется для изменения свойств и состояния материалов (разогрев заготовок, плавления, термообработка и т.д.); производственно-хозяйственная расходуется на освещение, отопление, вентиляцию и т.д.
  Основными энергоносителями являются:
- электрическая энергия;
- натуральное топливо (уголь, нефть, газ);
- пар;
- горячая вода;
- сжатый воздух;
- вода под напором.
  В состав энергетического хозяйства  входят: отдел главного энергетика, электросиловой цех, паросиловое хозяйство, электроремонтный и слаботочный цехи.
  Отдел главного энергетика (ОГЭ) подчиняется главному инженеру. В его состав входят: бюро планово-предупредительного ремонта, техническое бюро, планово-производственное бюро и бюро энергоиспользования.
  ОГЭ планирует, контролирует и учитывает  выполнение всех видов ремонтных  работ энергетического оборудования, инспектирует правильность эксплуатации этого оборудования, ведет паспортизацию энергетического оборудования, определяет потребность предприятия в энергии и занимается вопросами ее рационального использования.
  Электросиловой  цех имеет такие участки:
- электроподстанцию с электросетями;
- монтажный участок, который осуществляет ремонт электросетей.
  Паросиловое хозяйство включает участки:
- парокотельную;
- водонасосную станцию с водопроводными и канализационными сетями;
- компрессорную станцию;
- азотно-кислородную, газогенераторную и ацетиленовую подстанции.
  Электроремонтный  цех выполняет все виды ремонтов энергетического оборудования и электротехнической части технологического оборудования.
  Слаботочный цех включает участки:
  - связи и сигнализации, который обслуживает телефонную сеть, радиосвязь, диспетчерскую связь и т.п.;
  - участок по обслуживанию контрольно-измерительных приборов и средств автоматики и телемеханики.
  Основными задачами энергетического хозяйства  являются:
  а) бесперебойное обеспечение предприятия  всеми видами энергии;
  б) рациональное использование энергетического оборудования;
  в) экономное расходование энергии.
     1.3.4 Транспортное хозяйство
  Процесс производства на предприятиях тесно  связан с перемещением значительного  числа разнообразных грузов как  за пределами предприятия, так и  внутри его. На предприятия доставляются сырье, материалы, комплектующие изделия, топливо и другие материальные ценности, а с предприятия вывозится готовая продукция и отходы производства.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.