На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти готовые бесплатные и платные работы или заказать написание уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов по самым низким ценам. Добавив заявку на написание требуемой для вас работы, вы узнаете реальную стоимость ее выполнения.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Быстрая помощь студентам

 

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Расчет основных парамеров планирования производственной линии

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 25.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 22. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
ВВЕДЕНИЕ 

       Организация производства это наука, изучающая условия  и факторы согласованных действий трудящихся во времени и пространстве  при использовании ими предметов и орудий труда в производственном процессе обеспечивающих изготовление продукции определенного количества и качества с минимальными затратами. Предметом науки об организации производства является изучение зависимостей определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и его протекание в условиях конкретного предприятия.
       Курс  организации производства изучает:
    производственную деятельность предприятий,
    условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве,
    вопросы рациональной организации трудовых процессов, технического нормирования и оплаты труда,
    вопросы рациональной организации конструкторской и технологической подготовки производства,
    организацию производства и эксплуатацию инструмента, ремонта оборудования, организацию технического контроля качества продукции, организацию транспортного, складского и энергетического хозяйства.
       Экономика исследует проблемы эффективного использования  ограниченных производственных ресурсов или управления ими с целью  достижения максимального удовлетворения материальных потребностей человека.
       Развитие  экономики страны требует от трудовых коллективов, ИТР предприятий быстрейшего  внедрения достижений научно-технического прогресса, повышение производительности труда, применения ресурсосберегающих технологических процессов, улучшения использования производственных фондов, совершенствования форм использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции. В машиностроении ставится задача создания гибких автоматизированных производств на базе использования автоматизированного оборудования, промышленных роботов и электронных управляющих систем.
       Предметом науки организации производства является изучение параметров, показателей  и количественных зависимостей, определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия.
       Организация производства – это непрерывный  творческий поиск путей эффективной  организации производственного  процесса на предприятии и в его  подразделениях при неуклонном повышении уровня социального развития трудового коллектива.
       Чтобы эта работа была результативна, необходимо: рассматривать проблемы организации  производства во взаимосвязи с задачами развития экономического потенциала предприятия, отрасли, государства в целом; изучать закономерности возникновения, развития, совершенствования различных форм и методов организации производства, причины их отмирания и замены новыми; обобщать и внедрять передовой опыт отечественных и зарубежных предприятий.
       Темой курсовой работы является разработка поточной линии по производству втулки. В процессе работы произведено сравнение вариантов технологического процесса и выбор наиболее рационального, выбор вида поточной линии, его обоснование, расчёт параметров линии. Производится выбор транспортных средств. Описывается организация технического контроля и ремонта. Рассчитываются основные технико-экономические показатели. Составляется планировка, циклограмма многостаночного обслуживания и стандарт-план линии. 

    Краткое описание объекта производства и технологического процесса
     В курсовом проекте необходимо организовать и спланировать работу поточной линии  механической обработки  вала.
     Годовая программа выпуска деталей составляет 98 000 штук при двухсменном режиме работы проектируемой поточной линии.
     Технологический процесс обработки детали (вала) включает 7 операций:
    05 – фрезерно-центровальная 6Т83Г;
    10 – токарная 6Т82Г;
    15 – токарная 16В20;
    20 –фрезерная 6ДМ80Ш;
    25 – шлифовальная BCA-1U5B NC2;
    30 – моечная. Моечная машина;
    35 – контрольная. Стол ОТК.
 
     Исходные  данные и маршрут техпроцесса  представлены в таблицах 1, 2, 3, 4 и 5. 

     Таблица 1.1 – Данные о материале заготовки (пруток)
Наименование  материала Марка материала ГОСТ Цена за 1 тонну, млн. руб.
Сталь конструкционная  легированная 30ХГС ГОСТ 4543-71 2,64
 
    Таблица 1.2 – Характеристика применяемого оборудования
Наименование  станка Модель Габаритные  размеры (длина?ширина), мм  
Мощность, кВт
Цена млн. руб.
Фрезерно-центровальный 6Т83Г 1080?1180 14,0 40,0
Горизонтально-фрезерный 6Т82Г 2135?1865 7,0 168,24
Токарный 16В20 2800?1190 8,4 85,6
Фрезерный широкоуниверсальный 6ДМ80Ш 1100?1700 4,0 145,4
Круглошлифовальный BCA-1U5B NC2 2950?2295 5,5 49,2
 
 
 
 
 
    Таблица 1.3 – Характеристика применяемого инструмента
№ оп. Наименование  инструмента Стойкость, мин. машинного времени Цена, руб.
05 Фреза торцевая механического крепления ?100  4-гранные пластинки твердого сплава 55 445500
Сверло  центровочное 5,0 мм Р6М5 Тип А 8 5930
10 Резец проходной  отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм 18 2680
Резец проходной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм 20 3700
15 Резец проходной  отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм 18 2680
Резец проходной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм 20 3700
20 Фреза шпоночная 12 мм, ВК8, конический хвостовик 8 12360
25 Круг Кз 450 х 50 х 127 ПП 64С40СМ (поперечная подача) 30 156320
№ оп. Наименование  измерительного инструмента Количество  промеров до полного  износа, тыс. Цена, руб.
35 Штангенциркуль 0-125 мм (0,05 мм) ШЦ-1 25 20250
Линейка металлическая 300 мм с двухсторонней шкалой 70,0 2650
Микрометр гладкий 025-050 мм (0,01 мм) «GRIFF» 60,0 64370
 

       
       Таблица 1.4 – Исходные данные
ЭСКИЗ ДЕТАЛИ БНТУ Код детали Материал
Разработал Бабук И. Кафедра «Экономика и организация машиностроительного  производства» 104 Сталь конструкционная  легированная 30ХГС 
ГОСТ  4543-71
Проверил Сачко Н.
Утвердил   Наименование  детали Масса детали ЕМ
    Вал 4,7 кг
 
 
 
 
 
 
 
 
 
       Таблица 1.5 - Маршрутный техпроцесс
Материал Наименование  детали Код детали БНТУ
Сталь конструкционная  легированная 30ХГС 
ГОСТ  4543-71
Вал 104 Кафедра «Экономика и организация машиностроительного  производства»
Разработал Бабук И.
Проверил Каштальян И.
Масса детали ЕМ КИМ Заготовка Профиль и размеры, мм Масса заготовки ЕМ
4,7 кг 0,7 Пруток D = 60, L = 300 6,7 кг
Операция Наименование  операции Наименование  инструмента Разряд Тшт То Тмс
Модель  оборудования
05 фрезерно-центровальная 6Т83Г Фреза (124) Сверло (013) 2 3,5 2,7 2,3
10 токарная 6Т82Г Резец (216) Резец (212) 3 3,8 3,0 3,8
15 токарная 16В20 Резец (216) Резец (212) 4 5,7 4,1 3,9
20 фрезерная 6ДМ80Ш Фреза (113) 3 2,3 1,9 3,0
25 шлифовальная  BCA-1U5B NC2 Круг  шлифовальный (415) 4 3,6 2,9 2,5
30 моечная. Моечная машина
35 контрольная. Стол ОТК Штангенциркуль (523) Линейка (526) Микрометр (511)        
 

 

    Обоснование типа производства
     Одним из главных факторов, который определяет производственную структуру предприятия, характер технологических процессов, организацию труда на рабочих  местах, конкретные методы управления, является  тип производства.
     Тип производства - совокупность его организационно-технических  и экономических особенностей, обусловленных  номенклатурой изготовляемых изделий, масштабами и степенью регулярности выпуска одноименной продукции.
     В промышленности различают три типа организации производства: массовый, серийный и единичный.
     Основным  параметром, характеризующим тип  производства, является коэффициент  закрепления операций Кз.о. Этот коэффициент определяется отношением количества технологических операций, подлежащих выполнению в течение планового периода в производственном подразделении, к расчетному числу рабочих мест:
     Кз.оо/mр,
     где Ко- количество деталеопераций, выполняемых в данном подразделении;mр - расчетное число рабочих мест (единиц оборудования) в подразделении.
       Количество деталеопераций (О), подлежащих выполнению в проектируемом производственном подразделении (поточной линии или участке), находится суммированием основных технологических операций по всей номенклатуре заданных к производству изделий.
       Расчетное предварительное число рабочих мест mp по подразделению определяется отношением трудоемкости производства всех деталей, подлежащих изготовлению за период (год или месяц), к действительному (эффективному) фонду времени работы единицы оборудования за тот же период, т. е.
     Расчетное число рабочих мест определяется по формуле:
     mр=?ti*Niд
     где ti – суммарная трудоемкость выполнения всех операций детали i-го наименования, ч; Ni - объем выпуска деталей i-го наименования, шт; k – количество наименований деталей; Фд – действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования, ч.
     Фдн*(1-(?н+?р))
     Фн =(365-(104+5))*8*2-5*1=4091 ч
     Фд =4091*(1-(0,05+0,03))=3760 ч
     Принимаем действительный фонд времени Фд =3760 ч.
     mр=(3,5+3,8+5,7+2,3+3,6)*98000/3760*60=19
       Кз.о=5/19=0,26 
 

     Анализируя  коэффициент загрузки рабочих мест, принимаем  массовое производство, так как Кз.о <1.
       Массовое  производство характеризуется узкой  номенклатурой изделий и большими объемами, стабильностью выпуска  изделий в течение продолжительного времени. Таким образом, внешними признаками массового производства являются: относительно большие объемы выпуска продукции; устойчивость номенклатуры продукции; стабильность технологии. В массовом производстве поддерживается постоянная загрузка рабочих мест выполнением одной операции. В результате в массовом производстве для выполнения каждой операции над i-м предметом требуется одно или более рабочих мест.
 


    Обоснование выбора вида поточной линии
     Поточное  производство – такая форма организации  производства, при которой процесс получения заготовок, обработки деталей, сборки узлов и машин ритмично повторяется на рабочих местах, расположенных в порядке выполнения технологических операций.
     Целесообразность  организации поточного производства проверяется на основании сравнения двух величин:
     - требуемого среднесуточного выпуска  объектов производства;
     - суточной производительности поточной  линии.
     Требуемый суточный выпуск объектов производства рассчитывается исходя из заданного  годового выпуска объектов производства по формуле:
     Nc = Nвр,
     где Nc – среднесуточный выпуск объектов на поточной линии, шт.; Nв – годовая программа выпуска объектов, шт.; Др – количество рабочих дней в году.
     Nc = 98 000/256 = 382 шт
     Суточная  производительность поточной линии  рассчитывается на основании трудоемкости выполнения операций в условиях двухсменного режима работы линии при ее загрузке не менее чем на 65-75 %:
     Qc = Фсkз/tср,
     где Qc – производительность за сутки при работе в две смены, шт.; Фс – фонд времени работы оборудования за сутки (при двухсменном режиме работы – 960 мин); kз – коэффициент загрузки оборудования, принимается на уровне не выше 65-75%; tср - среднее время выполнения основных операций на поточной линии, мин, рассчитывается как среднее арифметическое основных операций, т. е. без учета операций типа промывки, контроля и т. п.
     Qc = 960*0,7/3,8 = 177 шт.
     382 шт ? 177 шт
     Так как соотношение Nc ? Qc выполняется, следовательно, применение однопредметной поточной линии целесообразно.
     После обоснования типа производства и  принятия однопредметной поточной линии, необходимо обосновать выбор прерывно-поточной линии.
       

        - не выполняется
        - не выполняется
        - не выполняется
        - выполняется
        - не выполняется
       Поскольку условие не выполняется, следовательно, линия – прерывно-поточная. 

     
    Расчет  основных параметров поточной линии
    Расчет такта поточной линии
     Такт  поточной линии – средний интервал времени между выпуском отдельных обрабатываемых деталей – рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.
     Такт  поточной линии r определяется по формуле:
     r = 60Фд/Nв,
     где Фд - действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде, ч.; Nв – программа выпуска деталей, шт.
     r = 60*3760/98 000 = 2,3 мин/шт
    Расчет количества рабочих мест
     В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяется расчетное число рабочих мест (mpi):
     
,

     где tшт.i – норма штучного времени на i-ой операции, мин;
     r – такт потока, мин/шт.
     Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест mпрi. При установлении mпрi допускается перегрузка в небольших пределах (до 5-6%), особенно если число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению tшт.i.
     mp1 = 3,5/2,3 = 1,5
     mp2 = 3,8/2,3 = 1,6
     mp3 = 5,7/2,3 = 2,5
     mp4 = 2,3/2,3 = 1,0
     mp5 =3,6/2,3 = 1,6
     Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:
     - по операциям 
     
;
 

     Kз1 = 1,5/2*100%=75%
     Kз2 = 1,6/2*100% = 80%
     Kз3 = 2,5/3*100% = 83%
     Kз4 = 1,0/1*100% = 100%
     Kз5 = 1,6/2*100% = 80%
     - по линии в целом 
     
,

     где КО – количество операций.
       Kз = (1,5+1,6+2,5+1,0+1,6)/(2+2+3+1+2)*100% = 82%
     Таблица 4.1 – Расчет  количества рабочих мест
№ операции Наименование  операции Наименование  оборудования, модель Норма штучного времени, мин Количество  единиц оборудования, рабочих мест Коэффициент загрузки рабочих мест kз, %
mp mпр
05 фрезерно-центровальная  6Т83Г 3,5 1,5 2 75
010 токарная  6Т82Г 3,8 1,6 2 80
015 токарная  16В20 5,7 2,5 3 83
020 фрезерная 6ДМ80Ш 2,3 1,0 1 100
025 шлифовальная  BCA-1U5B NC2 3,6 1,6 2 80
Итого 8,2 10 82
 
 


      Построение  стандарт-плана линии
     Стандарт-план прерывно-поточной линии составляется на определенный отрезок времени, в  течение которого осуществляется последовательное обслуживание рабочих мест на недогруженных операциях.
     В приложении 1 представлен стандарт-план прерывно-поточной линии, совмещенный с графиком движения заделов. 

      Расчет  заделов на линии
     На  ОППЛ образуются технологический, оборотный, транспортный и страховой заделы. Однако отдельно транспортный задел не рассчитывается, поскольку он совмещается с оборотным заделом.
     Рассчитаем  технологический, страховой и оборотный  заделы.
     Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:
     
,

     где Кр.м. – количество рабочих мест (станков) на линии; пустi – количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.
     Zтех = 2+2+3+1+2 = 10 шт 

     Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:
     
,

     где ? – продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;
           mi, mi+1 – число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;
            , – норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.
     Операции 005 и 010
     Z1-2 = 62,4*(2/3,5-2/3,8) = +3 шт.
     Z1-2 = 15,6*(1/3,5-2/3,8) = -4 шт.
     Z1-2 = 42*(1/3,5-1/3,8) = +1 шт.
     Операции 010 и 015
     Z2-3 = 62,4*(2/3,8-2/5,7) = +11 шт.
     Z2-3 = 15,6*(2/3,8-3/5,7) = 0 шт.
     Z2-3 = 42*(1/3,8-3/5,7) = -11 шт.
     Операции 015 и 020
     Z3-4 = 62,4*(1/5,7-2/2,3) = -5 шт.
     Z3-4= 57,6*(1/5,7-1/2,3) = -15 шт.
     Операции 020 и 025
     Z4-5 = 72*(1/2,3-2/3,6) = -9 шт.
     Z4-5 = 48*(1/2,3-1/3,6) = +8 шт.
     Операции 025 и 005
     Z5-1 = 62,4*(2/3,6-2/3,5) = -1 шт.
     Z5-1 = 9,6*(2/3,6-1/3,5) = +3 шт.
     Z5-1 = 48*(1/3,6-1/3,5) = -1 шт.

     Размеры заделов  наносим в принятом масштабе на графике, соединив которые, получаем эпюру заделов. График изменения межоперационных оборотных заделов показан на стандарт-плане (Приложение 1).

     Средний размер оборотного задела на линии:
     

     где Zн – задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;
           Zк – задел на конец того же отрезка времени, шт.;
           ? – время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;
           Тоб период обхода поточной линии, мин;
           n число выделенных фаз в периоде обхода. 

     Zср1 = (62,4*(0+3)+15,6*(3+4)+42*(4+1))/(2*120) = 2
     Zср2 = (62,4*(0+11)+15,6*(11+0)+42*(0+11))/(2*120) = 5
     Zср3 = (62,4*(0+5)+57,6*(5+15))/(2*120) = 6
     Zср4 = (72*(0+9)+48*(9+8))/(2*120) = 6
     Zср5 = (62,4*(0+1)+9,6*(1+3)+48*(3+1))/(2*120) = 1 

     Средний оборотный задел на линии используется в расчете нормы не завершенного производства.
     На  прерывно поточных линиях при поштучной  передаче с операции па операцию наличие  внутрилинейных оборотных заделов полностью покрывает потребность в транспортном заделе и последний отдельно не рассчитывается.
     Суммарный задел па линии равен сумме установленных для данной линии технологического и оборотного заделов с учетом возможного их совмещения
     Zсум = 10+20 = 30 шт. 

        Разработка планировки  поточной линии
 
     Планировка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть так же показаны:
     -Строительные  элементы стены, колонны, дверные  и оконные проемы и т.д.
     -Основной  производственный инвентарь верстаки, плиты, складочные площадки.
     -Подъемно - транспортные устройства мостовые  и другие краны, конвейеры,  монорельсы, подъемники.
     Рассчитаем  величину производственной площади  участка, результат представим в таблице 4.2. 

     Таблица 4.2 - Расчет производственной площади
Наименование  оборудования Модель Габаритные  размеры, (длина х ширина х высота) мм
Занимаемая S, м2 Количе ство  единиц,
шт
Коэффи циент дополни
тельной площади
Производственная  площадь, м2
Фрезерно-центровальный 6Т83Г 1080?1180 1,27 2 4 10,16
Горизонтально-фрезерный 6Т82Г 2135?1865 3,99 2 3,5 27,93
Токарный 16В20 2800?1190 3,33 3 3,5 34,965
Фрезерный широкоуниверсальный 6ДМ80Ш 1100?1700 1,87 1 4 7,48
Круглошлифовальный BCA-1U5B NC2 2950?2295 6,77 2 2,5 33,85
Моечная машина   1000?1000 1 1 4 4
Контрольный стол   3000?1000 3 1 3,5 10,5
Конвейер   26300?875 23,0 1 2,0 46,0
Итого: 174,9
     При составлении планов используются условные обозначения, оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам.
     Для данной планировки принимаем транспортные средства второй группы, т.е. приводной ленточный конвейер. Стоимость одного метра приводного ленточного конвейера составляет 200 у.е. (800 тыс. руб.).
     Из  него видно, что условие сравнения  норм удельной площади на единицу основного оборудования соблюдено.
     Планировка  участка представлена в приложении 2. 
 

        Обоснование выбора  транспортных средств
 
     Транспортные  средства, применяемые для межоперационной  транспортировки деталей, можно разделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.
     К первой группе относятся: электрические  и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран - балки с тельферами, мостовые электрические краны.
     Во  вторую группу транспортных средств  входят конвейеры различных типов. Приводные конвейеры наиболее отвечают требованиям поточного производства.
     К третьей группе транспортных средств  относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.
     Выбор и назначение межоперационных транспортных средств зависят от объема производства, типа и количества оборудования, планировки поточной линии, ритма работы, степени синхронизации операций и т.д.
     Определим главные параметры выбранного конвейера.
     Шаг L приводного роликового конвейера находится по формуле:
     
     где V – скорость конвейера, м/мин
           V = 1,2 м/мин
            r – такт поточной линии, мин
     L = 1,2*2,3 = 2,8 м 

     Длина непосредственно рабочей части  конвейера Lp зависит от расположения рабочих мест на линии, при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле
     
     Lpобщ = 2+2+3+1+2 = 10 м 

       Общая длина конвейера определяется по формуле
     
     где R – радиус кривизны устройства (R = 1)
     LO = 2*10+2*3,14*1 = 26,3 м
     Таблица 4.3 – Спецификация транспортных средств
Номер по плану Наименование  транспортного средства Краткая характеристика Количество, шт Мощность, кВт
1 Приводной роликовый конвейер Масса детали до 5 кг., в таре — 5-16 кг 1 2,0
 

      Организация ремонта оборудования
 
     Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (степень запыленности, твёрдость обрабатываемого материала, наличие абразивной обработки и т.д.), характером производства и, наконец, сроком службы тех основных механизмов и деталей станка, замена и ремонт которых могут быть выполнены во время его полной разборки. Средняя продолжительность ремонтного цикла для легких и средних станков составляет около 30 часов работы. При этом ремонтный цикл для двухсменной работы составляет 90 мес, период между промежуточными ремонтами (ремонтный период) — 10 мес, между осмотрами — 5 мес.
     Состав  и последовательность периодических работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в период его работы между двумя капитальными ремонтами представлена структурой ремонтного цикла:
     К-ТО-Т1-ТО-Т2-ТО-ТЗ-ТО-К
     Годовой план-график ремонта оборудования представлен в таблице 4.
     На  основании данных таблицы 4 рассчитываем количество ремонтных рабочих.
     Расчёт  производится по формуле
              Чсл = Асумр
     где Асум - суммарная трудоемкость годового объёма ремонтных работ ч
      Фр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч. 

     Чсл = 372/1875 = 0,198. Принимаем Чсл = 1 человек. 

 

     
     Таблица 4.4 – План ремонта оборудования на 2011 год
Наименование оборудования
Норматив  ресурса между ремонтами, ч Последний ремонт, месяц и год Условное обозначение ремонта, трудоемкость ремонта, ч, время простоя в ремонте, ч Трудоемкость, ч Годовой простой в ремонте
О Т1 О Т2 О Т3 О К Т1 Т2 Т3 К ЯНВАРЬ ФЕВРАЛЬ МАРТ АПРЕЛЬ МАЙ ИЮНЬ ИЮЛЬ АВГУСТ СЕНТЯБРЬ ОКТЯБРЬ НОЯБРЬ ДЕКАБРЬ
Фрезерно-центровальный 8640 69120   05.10             Т3 60/14               60 14
Горизонтально-фрезерный 8640 69120 10.10                         Т2 48/16     48 16
Токарный 8640 69120     02.10     Т1 63/21                     63 21
Фрезерный широкоуниверсальный 8640 69120       11.09                     Т1 42/14   42 14
Круглошлифовальный 8640 69120 06.10                 Т2 42/14             42 14
Итого: 255 79
 

     
        Организация обеспечения рабочих мест инструментов
     Определим норму  расхода и запас инструмента, а также его стоимость в  расчёте на годовую программу  выпуска деталей. Для режущего инструмента:
      , где
     Hij-норма расходов режущего инструмента j-гo типоразмера на i-й операции, шт.;
     tMij- продолжительность обработки одной детали на i-й операции j-м инструментом, мин.;
     Тизн - время полного износа инструмента i-гo типоразмера, ч ;
     Аij - количество инструментов в одной наладке на i-й операции j-м инструментом;
     kyj -коэффициент случайной убыли инструмента .
     Для измерительного инструмента:
      , где
     с -необходимое количество измерений  на одну деталь (с=1);
     kвыб -доля деталей, подвергаемых выборочному контролю (kвыб=0,2-
     0,25);
     mo - количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.
     Годовой расход режущего и измерительного инструмента:
      , где
     Nв - программа выпуска деталей, шт;
     Нij - норма расхода инструмента j-гo типоразмеров на i-й операции. 

     Таблица 4.5 – Расчет потребности режущего инструмента по всем типо-размерам
Опер
    Инструмент
to,мин tCT, час nН, шт. Тизн А kу Hpij
005 Фреза торцевая механического крепления ?100  4-гранные пластинки твердого сплава 2,7 55 7 55 1 0,2 1,0
Сверло  центровочное 5,0 мм Р6М5 Тип А 8 7 8 1 0,1 6,3
010 Резец проходной  отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм 3,0 18 7 18 1 0,2 3,5
Резец проходной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм 20 7 20 1   3,1
015 Резец проходной  отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм 4,1 18 
20
7 18 1 0,2 4,7
Резец проходной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм 7 20 1 0,2 4,2
020 Фреза шпоночная 12 мм, ВК8, конический хвостовик 1,9 8 7 8 1 0,2 4,9
025 Круг Кз 450 х 50 х 127 ПП 64С40СМ (поперечная подача) 2,9 30 7 30 1   1,6
 
 
     Расчет  нормы износа для мерительного инструмента:
     
где V коэффициент  достаточного средневероятного износа мерителя,
V = 0,7;
ад- величина допустимого износа мерителя по ГОСТ, мкм,
В - норма  стойкости мерителя,
ШЦ- 25;
Линейка — 70;
Микрометр — 60;
ар—допустимое число ремонтов мерителя до полного износа,
ар— 2;
     Штангенциркуль
     Nпр.n = 0,7*10*25*2 = 350
     Линейка
     Nпр.n = 0,7*10*70*2 = 980
     Микрометр
     Nпр.n = 0,7*10*60*2 = 840 

     Таблица 4.6 – Норма расхода измерительного инструмента
Мерительный инструмент ад, мм В Nnp.n
Штангенциркуль 0-125 мм (0,05 мм) ШЦ-1
    10
25 350
Линейка металлическая 300 мм с двухсторонней шкалой
    10
70 980
Микрометр гладкий 025-050 мм (0,01 мм) «GRIFF»
    10
60 840
 
     Таблица 4.7 - Ведомость расчета потребности  в инструменте на годовую программу  выпуска
Наименование  инструмента Нр на 1000 дет. Колич. инстр. на прогр. раб., шт Цена ед. инстру-мента, руб Сумма, руб. НДС, тыс.руб. Сумма с НДС, руб
Фреза торцевая 1,0 98 445500 43659000 8731800 52390800
Сверло  центровочное 5,0 мм Р6М5 Тип А 6,3 617,4 5930 3661182 732236,4 4393418,4
Резец проходной отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм 3,5 343 2680 919240 183848 1103088
Резец проходной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм 3,1 303,8 3700 1124060 224812 1348872
Резец проходной отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм 4,7 460,6 2680 1234408 246881,6 1481289,6
Резец проходной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм 4,2 411,6 3700 1522920 304584 1827504
Фреза шпоночная 12 мм, ВК8, конический хвостовик 4,9 480,2 12360 5935272 1187054,4 7122326,4
Круг  Кз 450 х 50 х 127 ПП 64С40СМ (поперечная подача) 1,6 156,8 156320 24510976 4902195,2 29413171,2
Итого: 82567058 16513411 99080469,6
 
 
 
 
     С целью создания минимальных запасов  инструмента для обеспечения  бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента  Zоб по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки:
     Zоб = Zрм+Zзт+Zирк+Zстр
     Zрм – количество инструмента, находящегося на рабочих местах;
     Zзт – количество инструмента, находящегося в заточке;
     Zирк – количество инструмента, находящегося в ИРК;
      - страховой запас
     При этом количество инструмента j-го вида на рабочих местах
       Zрмj = ij(tпод/tзами),
     tзам = Тизнмашз
     Кмашмсо 
где Аij – количество j-х единиц инструмента данного типоразмера, находящегося в одной наладке на рабочем месте i-ой операции;

     m – количество рабочих мест (станков) на которых одновременно используется данный инструмент;
     tпод -периодичность подноски инструмента на рабочие места (4 или 8 часов)
     tзам - период замены инструмента, ч
     Ки - количество запасных комплектов инструмента, находящихся в резерве на рабочем месте (0,2-1,0)
       Zзтj = ?Аijзт/tподстр),
     где Тзт – цикл заточки инструмента (8 или 16 часов);
     tпод – период доставки инструмента ( 4 или 8 ч).
     Кстр - коэффициент учитывающий страховой запас в заточном отделении (0,3-0,5)
       Zтек = Rqср,
      
             где R – период  пополнения инструмента с центрального инструментального склада, сут. Для ходового инструмента – 0,5-1 месяц (15-30 сут), для остального инструмента – 40-60 сут; qср – среднедневной расход инструмента, шт.

       Zстр = qсрТзп,
     Тзп - время возможной задержки пополнения  инструмента (0,2R-0,25R)
     Результаты  расчета сводим в таблицу 4.8. 

     Таблица 4.8 – расчет величины оборотного фонда инструмента
Наименование инструмента Zрм Zзт Zтек Zстр Zоб
    Оборотный фонд, руб.
Фреза торцевая 1 2 2 1 6 314344800
Сверло  центровочное 5,0 мм Р6М5 Тип А 2 2 45 9 58 254818267
Резец проходной отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм 1 2 38 7 48 52948224
Резец проходной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм 1 2 38 7 48 64745856
Резец проходной отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм 1 2 38 7 48 71101901
Резец проходной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм 1 2 38 7 48 87720192
Фреза  шпоночная 12 мм, ВК8
1 2 2 1 6 42733958
Круг  Кз 450 х 50 х 127 ПП 64С40СМ (поперечная подача) 1 0 1 0 2 58826342
ИТОГО: 9 14 202 39 264 947 239 541
 
 

      4.9 Расчет технико-экономических показателей
     4.9.1 Определение потребности  в основных материалах
     Потребность в основных материалах на годовую  программу рассчитывается на основе норм расхода материалов и производственной программы выпуска изделий.
     Норма расхода материала — это обоснованная плановая величина расхода соответствующего материала для производства единицы продукции. Эта норма складывается из следующих элементов: чистая масса детали после окончания всех операций производственного процесса; возвратные отходы — остатки сырья и материалов, которые могут быть в дальнейшем каким-то образом использованы; потери — та часть материала, которая не может быть использована (например, потери металла на угар, на окалину, на травление и др.). При выполнении курсового проекта масса заготовки, приведенная в технологическом процессе, принимается за норму расхода материалов.
     Расчет  годовой потребности в материалах i-гo вида в натуральном выражении (Пмоi ведется исходя из норм расхода данного вида материала и годового объема выпуска деталей по формуле:

где Пмоi — годовая потребность в материалах i-гo вида, т;
   Wi – норма расхода материала i-гo вида на деталь, кг;
   NBi- — планируемая программа выпуска деталей i-гo вида, шт. 

   Пмоi = 6,7*98000/1000 = 656,6 т. 

     Потребность в стоимостном выражении (CMoi) рассчитывается по формуле:
   

   где Цi — цена материала i-го вида, ден. ед.;
       kтз — коэффициент транспортно-заготовительных расходов,
       (kтз = 1,06). 

СМoi = 656,6*2 640 000*1,06 = 1 837 429 440 руб.
 

       
       Таблица 4.9 - Расчет затрат на материалы с учетом возвратных отходов (годовая программа— 1000 шт.)
Наименование  материала Марка, профиль Норма расхода  на изделие, кг Общая потребность на программу, т. Оптовая це- на 1 т материла, тыс.руб. Сумма затрат, руб.
Сталь конструкционная  легированная 30ХГС ГОСТ 4543-71 Пруток D = 60 4,7 656,6 2 640 000 1733424000
Транспортно-заготовительные  расходы (6 % суммы затрат на материалы) 104005440
Сумма затрат с учетом транспортно-заготовительных расходов 1 837 429 440
Реализуемые отходы (вычитаются) 268 912 000
Всего затрат с учетом реализуемых отходов 2106341440
Затраты на материалы на одну деталь 21493,28
 
     Расчет  величины реализуемых отходов в  натуральных показателях можно произвести отдельно по формуле:
       
ВчР — масса заготовки, кг;
Вчст  — чистая масса детали, кг;
В — доля безвозвратных потерь (принимать 0,02);
NВ, — годовая программа выпуска деталей, шт. 

       q = (6,7-4,7)*(1-0,02)*98000 = 192 080 кг 

       4.9.2 Расчет численности  работающих
       Расчет  численности основных производственных рабочих.
       Плановая  численность основных производственных рабочих на одно- предметной поточной линии принимается на основе разработанного стандарт-плана. Согласно стандарт-плану численность основных производственных рабочих равна 6 человек.
       Расчет  численности вспомогательных рабочих.
       Примем  численность вспомогательных рабочих  укрупненной - 50% от численности основных.
       6*0,5 = 3 Принимаем 3 чел.
       Расчет  численности служащих.
       Норму управляемости примем в пределах от 7 до 11 рабочих (основных и вспомогательных) на одного служащего.
       Т.к. в цеху работает 9 рабочих, численность служащих примем укрупненной - 2 человека.
       Результаты  расчетов потребности в работающих представим в таблице 4.10
       Таблица 4.10 - Численность персонала (рабочих и служащих) участка
Категория работающих Принцип расчета Количество  человек Процент от общего количества
Рабочие основного производства По стандарт-плану  с учетом многостаночного обслуживания
    6
    55
Рабочие вспомогательные По соотношению  с рабочими основного производства
    3
    27
Служащие, руководители и специалисты По нормам управляемости
    2
    18
Всего работающих  
    11
    100
 
       4.9.3 Планирование фонда  заработной платы
    Фонд  заработной платы персонала участка (поточной линии) состоит из фонда зарплаты производственных рабочих, вспомогательных рабочих и служащих.
    Фонд  заработной платы производственных и вспомогательных рабочих состоит из основной заработной платы за отработанное время и доплат в соответствии с нормативными документами.
    Фонд  заработной платы служащих исчисляется  на основе штатного расписания и премиальных выплат по результатам работы.
       Примем  среднемесячную (среднегодовую) заработную соответствующих категорий работников не ниже среднеотраслевого уровня на текущий момент. Результаты расчета представим в таблице 4.10. 

       Таблица 4.10 – Фонд заработной платы персонала участка
Категория работающих Количество человек Планируемая заработная плата на одного рабо-тающего за месяц План-я заработная плата на одного работающего за год, руб. Годовой фонд, руб
Рабочие основного производства 6 1 800 000 21 600 000 129 600 000
Рабочие вспомогательные 3 1 400 000 16 800 000 50400000
Служащие, руководители и специалисты 2 1 700 000 20 400 000 40800000
Итого: 11 4 900 000 58 800 000 220 800 000
 
 

        4.10 Расчет себестоимости  и цены продукции 

     Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе ее производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных средств, нематериальных активов, а также других затрат на её производство и реализацию.
     Себестоимость всего объема выпущенной продукции представляет собой сумму затрат предприятия на ее производство и реализацию. Все затраты приводятся к единому временному периоду, обычно одному году. Одновременно определяется полная себестоимость единицы конкретного наименования продукции.
     Для расчета полной себестоимости продукции используются следующие калькуляционные статьи расходов:
- сырье  и материалы за вычетом возвратных  отходов;
- покупные  изделия, полуфабрикаты и услуги  производственного характера;
- топливо  и энергия на технологические  цели;
- основная заработная плата производственных рабочих;
- дополнительная  заработная плата производственных  рабочих;
- налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные  фонды, сборы и отчисления местным  органам власти согласно законодательству;
- расходы  на подготовку и освоение производства;
- износ  инструмента и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы;
- общепроизводственные  расходы;
- общехозяйственные  расходы;
- прочие производственные расходы;
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.