На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Проектирование и расчет параметров системы автоматического регулирования стерилизации консервов

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 27.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО РЫБОЛОВСТВУ
Федеральное государственное  бюджетное образовательное  учреждение
высшего профессионального образования
«Дальневосточный  государственный  технический
рыбохозяйственный университет»
(ФГБОУ  ВПО «ДАЛЬРЫБВТУЗ»)
Институт  пищевых производств
Кафедра «Электрооборудования и автоматики судов» 
 

ПРАКТИЧЕСКАЯ  РАБОТА 
 

Проектирование  и расчет параметров системы автоматического регулирования стерилизации консервов 
 
 
 
 

Выполнила: Проверил:
Студентка группы СТ-5 преподаватель
_______Костюк М.О. _______Ткаченко В.В.
_______ _______
Владивосток
2011 г.
Стерилизация  консервной продукции 

     Высокое качество консервной продукции обеспечивается четкой и слаженной работой всех звеньев процесса переработки: начиная  с сортировки, мойки, бланшировки, расфасовки и заканчивая упаковкой и стерилизацией. Стерилизация – один из самых ответственных этапов переработки сельскохозяйственных продуктов. Для стерилизации консервов применяют аппараты периодического действия, к которым относятся автоклавы. 

     Процесс стерилизации 

     Современные промышленные автоклавы представляют собой агрегаты с большой производительностью. Они бывают двух типов — вертикальные и горизонтальные. Наибольшее распространение  в консервной промышленности получили вертикальные автоклавы, так как в них можно стерилизовать все виды консервов в жестяной и стеклянной таре. При существовании различных моделей автоклавов принцип их работы един. Он состоит в нагреве до высоких температур под давлением продукта, который, как правило, расфасован в стеклянную или жестяную тару. Повышенное по сравнению с атмосферным давление в автоклаве компенсирует температурное расширение нагреваемого продукта и предотвращает разрушение упаковочной тары. Величина давления рассчитывается по формуле автоклавирования и зависит от температуры стерилизации, вида расфасовки и коэффициента термического расширения продукта и т.д.
     Процесс стерилизации можно разделить на несколько этапов. Первый этап –  загрузка. В автоклав заливается холодная вода, которая подогревается. При  достижении заданной температуры в  автоклав опускается продукция, и его  крышка герметично закрывается. Второй этап – тепловая обработка. Нагревают до тех пор, пока температура не достигнет определенного значения. Режим обработки поддерживается в течение нескольких минут. Третий этап – охлаждение. Нагрев прекращается, в автоклав подают холодную воду, происходит плавное остывание содержимого и выравнивание давления. После этого процесс пастеризации завершен. 

     Автоматизация вертикальных автоклавов стерилизации
     консервов 

     Пищевая промышленность, в которую в качестве подотрасли входит консервная промышленность, является одной из важнейших отраслей страны.
     Эффективность консервного производства при больших  производительностях технологических линий, перерабатывающих сельскохозяйственное сырье, поточно-массовом характере процессов и жестких требованиях к качеству готовой продукции возможна лишь при условии четкой и слаженной работы всех звеньев производства, что выполнимо только на базе комплексной автоматизации производственных процессов. Создание автоматизированных систем управления консервными производствами требует применения различных технических средств автоматизации и вычислительной техники.
     Для стерилизации (пастеризации) консервов  применяют аппараты периодического или непрерывного действия. К аппаратам периодического действия относятся открытые ванны и автоклавы. Автоклавы представляют собой закрытые аппараты. Они бывают двух типов — вертикальные и горизонтальные. Наибольшее распространение в консервной промышленности получили вертикальные автоклавы, так как в них можно стерилизовать (пастеризовать) все виды консервов в жестяной и стеклянной таре.
     Задачей автоматизированной системы управления автоклавом является управление, прежде всего двумя основными параметрами  процесса автоклавирования: температурой и давлением. В данной работе система предназначена для автоматизированного контроля и управления процессом водяной стерилизации (пастеризации) консервов, осуществляемым в автоклавах. Она представляет собой автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора (технолога) технологического процесса стерилизации (пастеризации) консервов, производящегося на комплексе из одного либо нескольких автоклавов. Система функционирует на всех стадиях процесса стерилизации (пастеризации) консервов: заполнение автоклава водой, подогрев воды, загрузка автоклава корзинами, подъем температуры и давления до значений установленных формулой стерилизации (пастеризации), собственно стерилизация (пастеризация) и охлаждение консервов.
     Задачи, решаемые при внедрении системы  автоматического управления автоклавом:
     - увеличение ресурса автоклавной установки за счет точного соблюдения технологического режима работы;
     - обеспечение качества технологического процесса за счет точного поддержания необходимого температурного режима при прогреве обрабатываемых изделий;
     - обеспечение безопасности работы установки путем реализации автоматических защит и блокировок;
     - экономия энергоресурсов за счет оптимизации технологического режима и точного соблюдения алгоритмов работы;
     - сокращение расходов на ремонты благодаря получению адекватных данных, обеспечивающих планирование техобслуживания и ремонта;
     - снижение трудоёмкости обслуживания и улучшение качества документации путём автоматизации документооборота.
     Современные промышленные автоклавы являются довольно сложными агрегатами с большой производительностью. Существуют специализированные модели автоклавов, но принцип их работы един и состоит в нагреве стерилизуемого (пастеризуемого) продукта (который, как правило, расфасован в стеклянную или жестяную тару) до высоких температур под давлением. Повышенное по сравнению с атмосферным давление в автоклаве компенсирует температурное расширение нагреваемого продукта и предотвращает разрушение тары, в которую тот упакован. Величина давления рассчитывается по так называемой формуле автоклавирования и зависит от значений температуры стерилизации (пастеризации) и прочих факторов (вид расфасовки продукта, коэффициент температурного расширения продукта и т.д.).
     Внешний вид с разрезом автоклава марки  Б6-КА2-В-2 приведён на рисунке 1.
     1 – опора;
     2 – корпус;
     3 – теплоизоляция;
     4 – крышка;
     5 – кронштейны;
     6 – патрубок;
     7 – сливной патрубок;
     8 – противовес;
     9 – фланцевый затвор;
     10 – автоклавные корзины;
     11 – рассеиватель;
     12 – подача сжатого воздуха;
     13 – слив сверху;
     14 – подача холодной воды;
     15 –предохранительный клапан;
     16 – коробка;
     17 – место подключения датчиков;
     18 – барботер.
     Рис.1. Вертикальный автоклав Б6-КА2-В-2 
 
 
 

       

     Технические характеристики:
параметры  значение
Вместимость полезная, условная банка (б.№8), не менее 1800
Габаритные  размеры при закрытой крышки, мм 1900х1300х2750
Масса, без арматуры, системы управления, кг.  940
Максимальная  температура стерилизации, ° С 130
Расход  воды, м. куб./цикл, не более 3,9
Расход  пара , кг/цикл, не более 189
Расход  сжатого воздуха, м. куб/цикл, не более 27,0
 
     В состав автоклава входят следующие  основные части и компоненты: корпус, блок арматуры, средства механизации, теплоизоляция. Корпус 2 автоклава, предназначен для размещения корзин с консервами при проведении процесса стерилизации (пастеризации), представляет собой сварной цилиндрический сосуд с эллиптическим днищем, закрываемый сверху эллиптической крышкой 4. Корпус и крышка снаружи могут быть снабжены теплоизоляцией 3. Соединение крышки с корпусом осуществляется фланцевым затвором 9. Для уплотнения автоклава в плоскости разъёма к корпусу приварен фланец, а к крышке – фланец, в канавку которого установлено резиновое кольцо. К корпусу приварены три опоры 1 для монтажа автоклава, и четыре ребра для строповки. К корпусу автоклава приварена коробка 16, нижняя часть которой соединена с внутренней плоскостью автоклава, предназначенной для установки датчиков. Внутри корпуса в нижней части приварены кронштейны 5, для установки на них корзин установлен перфорированный кольцевой барботер 18, соединяемый с патрубком 6. К днищу корпуса также приварен сливной патрубок 7, над которым установлена сетка, предотвращающая попадание в магистраль слива инородных предметов. К крышке 4 приварены кронштейны для шарнирного соединения с корпусом, рычаги для противовесов 8, ручка для открывания и закрывания крышки.
     Фланцевый затвор 9 включает в себя разжимное  кольцо, состоящее из незамкнутого кольцевого пружинного пояса, секторов, рукоятки, пальцев, рычажной системы  и деталей защиты.
     Блоки арматуры предназначены для подключения  автоклава к магистралям и обеспечивают: подачу пара, подачу воды, подачу сжатого воздуха, верхний и нижний слив воды. На подводящих магистралях блоки арматуры для пара, воды и сжатого воздуха собираются из мембранных исполнительных механизмов (МИМ). На магистралях слива блоки арматуры собираются из МИМов и запорных вентилей (ВЗ).
     На  некоторых предприятиях и в настоящее  время можно встретить стерилизацию (пастеризацию) консервов при ручном управлении в водяной среде с противодавлением. Принцип работы такой стерилизации (пастеризации) основан на воздействии высокой температуры стерилизации и выдержке её в течение определённого времени. Контроль за технологическим процессом при этом осуществляется визуально с помощью прямого показания манометров и термометров. Не секрет, что при такой стерилизации (пастеризации) возможно влияние на ход технологического процесса человеческого фактора, что приводит к значительному браку готовой продукции и неизбежным финансовым потерям предприятия.
     В данной работе система автоматизации автоклава способна исключить влияние на технологический процесс стерилизации (пастеризации) консервов человеческого фактора и выполнять следующий функции:
     - централизованный сбор данных о ходе процесса и состоянии автоклавов;
     - отображение обобщенной (номер варки, ФИО оператора, ответственного за данную варку, давление и температура в автоклаве) и текущей информации о параметрах варки в текстовом и графическом виде (графики зависимостей давления и температуры от времени) на дисплее компьютера;
     - расчет и формирование законов изменения управляемых параметров для реализации автоматического регулирования процессом стерилизации (пастеризации);
     - автоматическое управление исполнительными механизмами (клапанами) для точной реализации установленной формулы стерилизации (пастеризации);
     - выбор из списка или ввод с панели оператора формулы стерилизации (пастеризации), по которой будет производиться варка, для каждого автоклава;
     - ввод, изменение и удаление формул стерилизации (пастеризации);
     - формирование архива термобатиграмм каждой варки консервов с возможностью просмотра и распечатки на принтере;
     - передача информации с щита управления установленного в цехе на компьютер технолога;
     - наблюдение за ходом технологического процесса с компьютера технолога.
     В качестве главного управляющего устройства наиболее подходящим вариантом для  данных условий является программируемый  логический контроллер (ОВЕН ПЛК). Для увеличения его входов и выходов можно применить модули ввода и вывода. На данном устройстве можно построить систему управления любой сложности, а его стоимость незначительно отличается от устройств с гораздо более ограниченными возможностями.
     Схема электрическая функциональная рассматриваемой в работе системы регулирования приведена на рисунке 2.
     Объектом  управления в данной схеме является вертикальный автоклав. Параметры регулирования  – температура и давление, взаимосвязаны  между собой. Потому в системе  предусмотрено два связанных  канала управления по температуре и  давлению.
     Главным управляющим устройством, к которому стекается вся фиксированная информация технологического процесса – является программируемый логический контроллер ПЛК150 (фирма ОВЕН).
     В системе происходит измерение температуры  в автоклаве с помощью термосопротивления. Информация поступает непосредственно на универсальный вход контроллера.
     Кроме температуры внутри автоклава происходит непрерывное измерение рабочего давления при помощи датчика с выходным унифицированным сигналом от 4 до 20 мA. Для исключения аварийной ситуации в режиме охлаждения, когда происходит слив горячей воды и заполнение автоклава холодной водой, в магистраль холодной воды установлен датчик давления, который контролирует необходимый напор воды в магистрали холодного водоснабжения. Если напор воды упадет ниже допустимого, то система выдаёт сигнал для оператора. Оператор в свою очередь закрывает кран, соединяющий автоклав с магистралью холодного водоснабжения, и подключает на данный вход автоклава магистраль с водой из запасного резервуара. Тем самым охлаждение будет продолжаться и не произойдёт уменьшение уровня давления в автоклаве. Цикл работы автоклава продолжится по той же программе. Информация с датчиков давления поступает на унифицированные входа контроллера. По желанию заказчика существует возможность выполнить контроль необходимого давления так же на магистрали подачи пара и воздуха с выполнением системой необходимых действий при аварийных ситуациях.
     В качестве модуля управления выходными  устройствами выбран модуль выхода управляющий МВУ8 (фирма ОВЕН). Связь между контроллером и модулем расширения выходов МВУ8 осуществляется по промышленному сетевому интерфейсу RS-485.
     Для отображения информации техпроцесса  непосредственно на объекте (пульте оператора) используется панель оператора ИП320 (фирма ОВЕН). Связь между контроллером и цифровой панелью ИП320 осуществляется так же по сетевому интерфейсу RS-485.
     Передача  данных и управление с верхнего уровня производится по интерфейсу Ethernet. В качестве SCADA-системы для визуализации, архивирования и управления процессом использована среда программирования CoDeSys (рисунок 3). По желанию заказчика может использоваться любая другая SCADA-система.
     Управление  каналами регулирования температуры  и давления выбрано непрерывное (линейное) для обеспечения нужной точности регулирования – неравномерность  температурного поля 2 0С, давления 0,02 МПа. Таким образом, управление исполнительными механизмами производится с МВУ8 непрерывно изменяющимися сигналами от 4 до 20 мA.
     В качестве исполнительного механизма  выбран мембранный односедельный пневматический клапан с пневмопозиционером (для увеличения точности регулирования). Выбор данного устройства мотивирован его быстротой срабатывания и высокой чувствительностью к управляющему сигналу. Электрические исполнительные механизмы (с электроприводом) в этом отношении значительно проигрывают.
     Так как исполнительные механизмы являются пневматическими, то для преобразования стандартного электрического сигнала 4-20 мA в пневматический 0,02-0,1МПа (для управления мембранным исполнительным механизмом) в схеме используются электропневматические преобразователи ЭПП.
     
     ПК - персональный компьютер; ИП320 - цифровая панель оператора; ПЛК - программируемый  логический контроллер; МВУ8 - модуль вывода управляющий; ЭПП1-ЭПП4 - электропневматический  позиционер; МИМ1-МИМ4 - клапан с пневматическим мембранным исполнительным механизмом; ВЗ - вентиль запорный; ДТ - датчик температуры; ДД1-ДД2 - датчик давления.
     Рис.2. Функциональная схема системы управления автоклавом
     Таблица 1. Состав системы автоматического  управления автоклавом
1 2 3
Наименование оборудования Кол-во
1 Щит системы  автоматического управления автоклавом 1
2 Электропневматический позиционер ЭПП-1 4
3 Датчик давления с выходом 4-20 mA 2
4 Датчик температуры  дТС100П 1
5 Клапан двухседельный с пневматическим исполнительным механизмом мембранного типа 4
 
     Внешний вид щита системы автоматического  управления автоклавом приведён на рисунке 4.
     В заключение важно отметить, что проекты  полностью ориентированы на требования по точности и надёжности, предъявляемые  к оборудованию для стерилизации (пастеризации) консервов. Проект требует  минимальные расходы на покупку  оборудования и его установку, что, в свою очередь, делает его экономически целесообразным к внедрению на производстве. Современное оборудование и новые методы автоматического управления делают разработанную систему надёжной и удобной в эксплуатации. Использование данной системы управления позволит снизить брак продукции и облегчает труд обслуживающего персонала. 

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     ПИ  – регулятор 

     В ПИ-регуляторе только постоянная дифференцирования равна нулю.
     ПИ-регулятора можно получить, если отбросить правую ветвь АЧХ с наклоном +19 дБ /дек. При этом сдвиг фаз на частотах выше 1 Гц не превысит уровень 0°. Таким образом, ПИ-регулятор имеет два существенных положительных отличия от И-регулятора: во-первых, его усиление на всех частотах не может стать меньше К, следовательно, увеличивается динамическая точность регулирования, во-вторых, по сравнению с И-регулятором он вносит дополнительный сдвиг фаз только в области низких частот, что увеличивает запас устойчивости замкнутой системы. Оба фактора дают дополнительные степени свободы для оптимизации качества регулирования. В то же время, как и в И-регуляторе, модуль коэффициента передачи регулятора с уменьшением частоты стремится к бесконечности, обеспечивая тем самым нулевую ошибку в установившемся режиме. Отсутствие сдвига фаз на высоких частотах позволяет увеличить скорость нарастания управляемой переменной (по сравнению с И-регулятором) без снижения запаса устойчивости. Однако это справедливо до тек пор, пока пропорциональный коэффициент К не станет настолько большой, что увеличит усиление контура до единицы.
     Следует отметить, что в отличие от П-регулятора, в котором ошибка остается в установившемся режиме, наличие интегрального члена в ПИ-регуляторе сводит эту ошибку в идеальном регуляторе до нуля, как в И-регуляторе.
     Однако  появление пропорционального коэффициента приводит к затягиванию переходного процесса по сравнению с И-регулятором.
     Достоинства и недостатки ПИ – регуляторов.
     Недостатки: в переходных режимах с ПИ-регулятором  трудно обеспечить апериодический процесс  при допустимых динамических отклонениях.
     Достоинства: Колебательность процесса исчезает с П-регулятором, однако этот регулятор не обеспечивает высокой статической точности, т. е. уступает по этому показателю ПИ-регулятору.
     Функциональная  схема схема ПИ – регулятора представлена на рисунке 2.
       

     Регулятор ПР 3.3.1 

     Устройство  регулирующее пневматическое пропорционально-интегральное типа ПР 3.31 предназначено для стабилизации параметров технологических процессов по ПИ-закону регулирования.
     Действие  устройства основано на принципе компенсации  сил.
     Устройство  входит в систему пневматических регуляторов "Старт" и применяется  в АСУТП в химической, нефтяной, нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности.
     Устройство  построено на элементах УСЭППА (универсальной  системы элементов промышленной пневмоавтоматики).
     Оно состоит из элементов аналоговой техники: пятимембранного и трехмембранного элемента сравнения, повторителя-усилителя мощности, повторителя, регулируемых и нерегулируемых пневмосопротивлений, емкостей. Кроме того в регулятор входят дискретные элементы - выключающие реле.
     Все элементы монтируются на плате из органического стекла с помощью винтов. Связь между элементами осуществляется через отверстия в них и каналы в плате.
     К штуцерам внешних пневмолиний элементы устройства подключаются гибкими трубками, причем на диске возле трубок и у соответствующих им штуцеров стоят одинаковые цифры. Плата крепится на рамке винтами, рамка монтируется на основании. Кожух, выполненый из полистирола, фиксируется винтом.
     Технические характеристики Пневматического регулирующего  прибора ПР3.31:
Параметр Значение
Предельные  значения рабочего диапазона изменения регулируемой величины, задания и выходного сигнала: нижнее 20 кПа (0,2 кгс/см2) - верхнее  от 100 кПа (1,0 кгс/см2)
Граничные значения выходного сигнала: нижнее от 0 до 5 кПа (от 0 до 0,05 кгс/см2) - верхнее  от 100 кПа (1,0 кгс/см2) до значения давления питания
Предельные  значения диапазона настройки зоны пропорциональности - нижнее 2%  - верхнее 3000%
Предельные  значения диапазона настройки времени интегрирования - нижнее 0,05 мин - верхнее 100 мин
Предел  допустимой основной погрешности ±0,5%
Давление  воздуха питания 140±14 кПа (1,4±0,14) кгс/см2
Протяженность линий связи 300м
Исполнение обыкновенное, экспортное, тропическое
Средняя наработка на отказ 66 700 ч
Масса устройства 2,3 кг
Условия эксплуатации: температура окружающего  воздуха 5...50°C; относительная влажность до 80% при 35°C и более  низких температурах без конденсации  влаги;
  допустимая  вибрация частотой до 25 Гц с  амплитудой до 0,1 мм
     Принципиальная  схема регулятора представлена в  приложении 1.
 


     Манометрический термометр с пневмовыходом 

     Эти приборы служат для измерения  температуры от -120 до +600 °С. В зависимости  от рабочего вещества замкнутой системы  манометрические термометры подразделяются на газоза-полненные (газовые), система которых заполнена инертным газом (азотом) при начальном давлении 0,98-4,9 МПа (для уменьшения барометрической погрешности), позволяющие измерять температуру в пределах 0-600 °С; жидкозаполненные (жидкостные), система которых заполнена ртутью (при измерении температуры в интервале -30-600 °С) или ксилолом (при измерении температуры в интервале -40-200°С) при начальном давлении 1 47-1,96 МПа, и конденсационные, в которых термобаллон частично (на 2/3) заполнен низкокипящей жидкостью (хлорметилом, хлорэтилом, ацетоном и др.), позволяющие измерять температуру в интервале -25- 250 °С (давление насыщенного пара в системе термометра изменяется непропорционально изменению температуры, поэтому шкала конденсационного прибора получается неравномерной).
     Промышленностью выпускаются манометрические термометры различных типов: показывающие газовые и жидкостные (ТПГ4, ТПЖ4), показывающие газовые и жидкостные с пневматической и электрической дистанционными передачами, преобразующими температуру в унифицированный пневматический или электрический сигнал (ТПГ4-\П, ТПЖ4-У1), показывающие и сигнализирующие газовые и парожидкостные (ТПГ-СК, ТПП-СК), самопишущие газовые и жидкостные с пневматическим регулирующим устройством (ТГ-711Р, ТЖ-711Р). Основная погрешность манометрических термометров составляет ±0,5-2,5.
     На  рис. 3-4 показана схема манометрического термометра. Прибор состоит из термобаллона 6, капиллярной трубки 5, трубчатой одновитковой или многовитковой пружины ), держателя 4, поводка 2, зубчатого сектора 3. Термобаллон, капилляр и трубчатая пружина образуют замкнутую термосистему, заполненную рабочим веществом. Пои измерениях термобаллон помещают в контролируемую среду. При нагревании термобаллона давление рабочего вещества внутри^ замкнутой системы увеличивается. Увеличение давления воспринимается трубчатой пружиной, свободный конец которой отклоняется и через передаточный механизм перемещает перо или стрелку по шкале, которая градуируется непосредственно в градусах. 

     
     Термобаллон представляет собой стальную или латунную трубку, с одного конца закрытую, а с другого соединенную с капилляром. Капилляр изготовляют из медной или стальной трубки с внутренним диаметром 0,15-0,5 мм и длиной до 60 м. Снаружи он защищен от механических повреждений оцинкованной стальной оплеткой.
     При установке манометрического термометра положение термобаллона для газовых и жидкостных термометров может быть любым, а для конденсационных - вертикальным. При этом термобаллон помещается в середину потока. В случае измерения температуры агрессивной среды или среды, находящейся под большим давлением (свыше 6,27 МПа), термобаллон устанавливается в защитной гильзе, заполненной маслом или медными опилками. Корпус прибора должен располагаться вертикально на месте, свободном от вибраций и защищенном от нагревательных устройств. Капилляр крепится к стенке при помощи крючков или скоб. Для защиты от механических воздействий его заключают в трубу. Температура окружающей среды не должна превышать 60 °С.
     Манометрические термометры широко применяются в  пищевых производствах для дистанционного измерения, сигнализации и регулирования температуры, например в линиях подачи горячей воды, варочных колоннах, котлах и других теплообмен-ных аппаратах.
 


     Мембранный  исполнительный механизм (МИМ) 

       Схема мембранного исполнительного механизма (МИМа) показана на рисунке 2. Перемещение выходного штока 2, соединенного с регулирующим органом, в одну сторону осуществляется силой, которая создается давлением Р, в другую — усилием пружины 3. Сигнал Р поступает в герметичную мембранную «головку», в которой находится мембрана из прорезиненной ткани толщиной 2-4 мм с жестким центром. Снизу на мембрану давит пружина 3. В мембранных исполнительных механизмах (рис. 2) давление управляющего воздуха воздействует на мембрану 4, зажатую по периметру между крышками привода, и создает усилие, которое уравнивается пружиной 3. Таким образом, ход штока 2 привода пропорционален величине управляющего давления. Жесткость и предварительное сжатие пружины определяет диапазон усилий привода и номинальный ход.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.