На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Разработки плана производства и реализации продукции

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 27.06.2012. Сдан: 2011. Страниц: 30. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ГЛАВА 2. Исходные данные для выполнения курсовой работы

2.1. Данные для разработки  плана производства  и реализации продукции  и финансового  развития предприятия

 
      ОАО «Машиностроительный завод» по производству металлорежущих станков и поточных линий состоит из: трёх производственных цехов: литейного, механического и сборочного; четырёх вспомогательных: ремонтного, инструментального, транспортного и теплосилового. Электроэнергию ОАО «Машиностроительный завод» получает со стороны. 

2.2. Номенклатура изделий 

      Номенклатура изделий и их количество, в соответствии с поступившими заказами на 2008 год, представлены в табл. 1.
       Таблица 1
Станок  А Станок  Б Линия М Линия Н Запасные  части для реализации на сторону руб. в год
       ККолич. шт.        ЦЦена в руб        ККолич. шт.        ЦЦена в руб        ККолич. шт.        ЦЦена в руб        ККолич. шт.        ЦЦена в руб
410 75000 318 66000 11 967500 10 514800 6313000
 
2.3. Остаток незавершенного  производства 

      Остаток незавершенного производства, который  может быть на начало планируемого года (на 1.01.08), средняя длительность производственного цикла и средний коэффициент готовности незавершенного производства представлены в табл. 2.
       Таблица 2
Незавершенное производство в целом по изделиям А,Б,М,Н        тыс. руб
Средняя длительность производственного цикла изделий А,Б, М, Н        дней
Средний коэффициент  готовности незавершенного производства по изделиям А, Б, М, Н Изменение остатков по запасным частям для реализации        тыс. руб.
450 40 0,70 -80,0
 
 
 
 
 
2.4. Нормативы изменения  остатков 

      Изменение остатков продукции на конец планируемого года по сравнению с остатком на начало того же года определяется в соответствии с установленными нормативами, представленными в табл. 3.
       Таблица 3
По  годовой продукции, % от товарной продукции По продукции  отгруженной, но не оплаченной, % от изменения  остатка готовой продукции
+1,5 28
 
2.5. Количество рабочих  смен 

      ОАО работает по пятидневной рабочей  неделе в 2 смены по 8 часов. Количество дней с сокращённой продолжительностью определяется на соответствующий календарный год. На ремонт оборудования предусматривается планом 5 % номинального фонда времени работы оборудования. 

2.6. Потребность в  нормированном времени 

      Потребность в нормированном времени работы оборудования на изготовление единицы продукции представлена в табл. 4.
       Таблица 4
Группа оборудования Нормы затрат времени на изготовление единицы продукции, нормо-часы, станко-часы Нормативная трудоёмкость годового выпуска, нормо-часов в год
А Б М Н Запасные части Инструмент собственного изготовления
Токарные  станки 220 210 1850 1920 3% 5%
Фрезерные станки 240 260 230 268 От  трудоёмкости годового выпуска изделий А, Б, М, Н по каждой группе оборудования
Формовочные машины 130 180 780 78
Сверлильные станки 100 120 320 540
 
 
       2.7. Коэффициент переработки  норм 

      Коэффициент переработки норм по группам оборудования (уровень планируемого выполнения норм, % по группам) представлен в табл.5. 
 

       Таблица 5
Коэффициент переработки норм по группам оборудования
Токарные  станки Фрезерные станки Сверлильные станки Формовочные машины
       1,12        1,2        1,25        1,15
 
2.8. Количественный состав оборудования 

      Парк  оборудования и его количественный состав, имеющийся в ОАО, представлен в табл. 6.
       Таблица 6
Количественный  состав оборудования по группам, шт
Токарные  станки Фрезерные станки Сверлильные станки Формовочные машины
48 69 25 38
 
       2.9. Нормативы расхода  материалов 

      Нормативы расхода материалов на одно изделие  по каждому виду А, Б, М, Н представлены в табл. 7.
       Таблица 7
Вид материала Цена, руб/т Вид изделия Норма расхода на одно изделие, т
Чугунное  литьё По расчёту  Станок А        3,2
 Станок  Б        4,1
 Линия М        42,0
 Линия Н        34,0
Стальное  литьё 8000  Станок  А        0,52
 Станок  Б        0,64
 Линия М        6,20
 Линия Н        5,40
Сталь сортовая 8800  Станок  А        0,35
 Станок  Б        0,42
 Линия М        8,20
 Линия Н        6,50
Сталь листовая 9600  Станок  А        0,25
 Станок  Б        0,18
 Линия М        1,82
 Линия Н        1,64
Покупные  изделия и полуфабрикаты 18600  Станок  А        1,40
 Станок  Б        1,50
 Линия М        31,0
 Линия Н        20,0
 
 
 
       2.10. Стоимость основных  материалов 

      Стоимость основных материалов для производства запасных частей для реализации и инструментов собственного производства составляет 0,6% от их потребности на годовую программу по изделиям А,Б,М,Н, по предприятию в целом. 

       2.11. Нормативы выхода  продукции 

      Нормативы выхода годного литья, брака, литников и угара по чугунолитейному цеху на плановый год в % к металлозавалке:
выход годного литья – 80%;
    брак – 3%;
    литники – 10,5%;
    скрап – 1,5%;
    угар – 5%.
 
       Рецептура шихты в % к металлозавалке:
    лом чугунный – 30,0%;
    лом стальной – 10,0%;
    чугун литейный – 40,0%;
    стружка чугунная – 7, 5%;
    стружка стальная – 7,5%;
    скрап – 3,0%;
    ферросплавы – 2,0%.
       Стоимость одной тонны:
    лома чугунного – 800 руб.;
    лома стального – 700 руб.;
    чугуна литейного – 650 руб.;
    стружки чугунной – 250 руб.;
    стружки стальной – 245 руб.;
    скрапа – 180 руб.;
    ферросплава – 2800 руб.
 
 
       2.12. Нормы расхода  жидкого металла 

       На  одну тонну жидкого металла расходуется:
    кокса – 0,150 т по цене 5000 руб.;
    формовочной земли – 6 т по цене 150 руб.;
    стержневой смеси – 0,3 т по цене 360 руб. за 1т.
 
       2.13. Стоимость вспомогательных материалов 

      Стоимость вспомогательных материалов, используемых в механических и сборочных цехах, в каждом цехе составляет 15% от стоимости основных материалов и покупных изделий. 

       2.14. Потребность в  приспособлениях  и инструменте 

      Потребность в приспособлениях и инструменте для нужд общества устанавливается, исходя из укрупнённого норматива таким образом, что на 1 тысячу рублей валовой продукции расходуется приспособлений и инструмента на сумму, представленную в табл. 8.
       Таблица 8
Расход  инструмента на 1 тыс. руб. валовой продукции, руб. В том числе в  процентах
Покупных Собственного  изготовления
580,0 50 50
 
      В затратах на инструменты собственного изготовления 25% составляет заработная плата и до 35% затраты на материалы.
      Использование инструмента и приспособлений в инструментальном цехе для собственных нужд составляет 15% от общей потребности в инструменте и приспособлениях для цехов предприятия.
      Потребность в инструменте и приспособлениях  в механическом цехе составляет 50%, сборочном – 20%, литейном – 15% и ремонтном – 15% от общей потребности общества. 

       2.15. Потребность в  отопительных материалах 

      Расчёт  потребности в отопительном топливе  производится по следующим нормативам:
    тепловая характеристика зданий – 0,375;
    количество отапливаемых дней в году – 200;
    температура внутреннего воздуха помещений – +18?С;
    средняя температура наружного воздуха – 10?С;
    кубатура отопляемых помещений ОАО «Машиностроительный завод» представлена в табл. 9.
       Таблица 9
       Кубатура  помещений ОАО  «Машиностроительный  завод, тыс. м3
       ВВсего в том числе по цехам
механический сборочный литейный ремонтный инструментальный Общезаводские помещения.
38,0 10,0 8,0 7,0 6,0 4,0 3,0
 
      В тепловом цехе, состоящем из одной  котельной, работает 6 человек рабочих  и руководитель со средней зарплатой категорий рабочих в литейном цехе. 

       2.16. Баланс рабочего  времени для рабочих  механического и сборочного цехов 

      Баланс  рабочего времени для рабочих  механического и сборочного цехов  определяется исходя из того, что продолжительность  рабочей недели 5 дней или 40 часов, трудового отпуска 24 дня, планируемое количество не выходов по болезни – 5 дней, 2 дня невыхода из-за выполнения государственных обязанностей. Для рабочих литейного цеха продолжительность трудового отпуска – 24 дня, невыходов по болезни – 12 дней, невыходов из-за выполнения государственных обязанностей – 2 дня. 

       2.17. Сведения о трудоёмкости  сборки изделий 

      Данные  о трудоёмкости сборки изделий приведены  в табл. 10.
       Таблица 10
Трудоёмкость  сборки изделий , нормо-часы
Станок  А Станок  Б Линия М Линия Н
340 480 4600 3800
 
       2.18. Удельные нормы  численности вспомогательных  рабочих 

      Удельные  нормы численности вспомогательных  рабочих и их средняя зарплата определяется процентным соотношением от численности и зарплаты основных рабочих, как это представлено в табл.11.
       Таблица 11
Цехи
механический сборочный литейный
45/90 35/85 58/92
 
       2.19. Данные для расчёта  численности руководителей 

      Данные  для расчёта численности руководителей, специалистов и служащих в цехе и их зарплата, представлены в табл.12.
       Таблица 12
Цехи Численность в % от численности основных рабочих Зарплата  в % от средней зарплаты основных рабочих
руководители  и специалисты служащие руководители  и специалисты служащие
Механический        15,8        2,1        125,0 75,0
Сборочный        11,5        1,8        134,0 80,0
Литейный        10,4        0,6        138,0 76,0
 
       2.20. Данные о численности  руководителей и  специалистов для заводоуправления 

      Численность руководителей, специалистов и служащих заводоуправления составляет от числа  в основных цехах:
    руководителей и специалистов – 105,0%;
    служащих – 205,0%;
    вспомогательных рабочих – 12%.
       Средняя зарплата руководителей и специалистов – 140%, служащих –130% от средней зарплаты руководителей, специалистов и служащих основных цехов.
      Средняя зарплата вспомогательных рабочих  заводоуправления – 110% от средней зарплаты вспомогательных рабочих в основных цехах акционерного общества. 

       2.21. Средняя разрядность  вспомогательных  рабочих 

       Средняя разрядность вспомогательных рабочих  в акционерном обществе представлена в табл. 13.
       Таблица 13
    Токарные Фрезерные Слесарные Сверлильные Формовочные
    4,1 4,0 4,8 3,5 4,4
       
       2.22. Доплаты до часового  фонда 

       Доплаты до часового фонда оплаты труда в % от тарифного заработка приведены  в табл. 14.
       Таблица 14

Доплаты до часового фонда  в % от тарифного заработка  по цехам

Механический Сборочный Литейный
3,5 4,5 3,0
 
       2.23. Доплаты до дневного  фонда 

       Доплаты до дневного фонда оплаты труда в % от часового приведены в табл. 15.
       Таблица 15

Доплаты до дневного фонда  в % от часового по цехам

Механический Сборочный Литейный
0,4 0,5 0,9
 
       2.24. Тарифные коэффициенты  для рабочих-сдельщиков 

      Для оплаты труда рабочих применяются  тарифные коэффициенты. Для рабочих-сдельщиков тарифные коэффициенты приведены в табл.16.
       Таблица 16
Условия труда рабочих

Тарифные  коэффициенты разряда

       
1 2 3 4 5 6
       нормальные 1,000 1,088 1,204 1,354 1,550 1,800
 
      Тарифная  ставка первого разряда рабочих-повременщиков  ТСп (кроме станочников) рассчитывают как отношение минимальной зарплаты, утверждённой в соответствии с законом РФ, к среднемесячной норме рабочего времени за год при 8-ми часовом рабочем дне и 40-ка часовой рабочей неделе.
      Например: 

      ТСп = 4300 / 148 = 29 руб/час. 

      Тарифная  ставка первого разряда рабочих-сдельщиков (кроме станочников) ТСс больше чем ТСп на 12%. 

      ТСс = [4300 / 148] * 1,12 = 32,5 руб/час. 

      Тарифная  ставка первого разряда для рабочих-станочников  ТСст (сдельщиков и повременщиков) больше на 18%. 

      ТСст = [4300 / 148] * 1,18 = 34,2 руб/час. 

      Тарифная  ставка первого разряда для рабочих  с тяжёлыми и вредными условиями  труда ТСтв больше тарифной ставки первого разряда для рабочих с нормальными условиями труда на 15 – 30% (18 %). 

      ТСтв = 37,4 руб/час. 

       2.25. Планово-предупредительный  ремонт оборудования 

       Планом  предупредительного ремонта примерное  количество оборудования (табл. 17), подвергаемое ежегодным ремонтам:
    к – капитальный (раз в четыре года);
    с – средний (раз в четыре года, но между капитальными ремонтами);
    м – малый (по мере необходимости).

       Таблица 17

Оборудование        ВВид ремонта        % ежегодно ремонтируемого  оборудования
       тип производства
единичное и мелкосерийное серийное крупносерийное и массовое
Металлорежущие станки        К 15 18 20
       С 25 30 35
       М 60 80 70
Литейное        К 35 40 80
       С 70 80 150
       М 120 60 180
 
       2.26. Нормативы затрат времени на  единицу ремонтной сложности оборудования 

      Нормативы затрат времени на одну единицу ремонтной  сложности приведены в табл. 18.

       Таблица 18

Вид ремонта

Трудоёмкость  выполняемых работ, приходящихся на единицу  ремонтной сложности, нормо/час
механическая  часть электромонтажные работы всего
слесарные станочные прочие
Капитальный 25,00 12,00 4,00 17,00 58,00
Средний 18,00 9,00 0,80 8,00 35,80
Малый 6,00 3,00 0,30 1,50 10,80
Осмотр 1,20 0,25 1,45
 
       2.27. Затраты материалов, покупных изделий  на единицу ремонтной сложности оборудования 

      Затраты материалов и покупных комплектующих изделий на плановый ремонт на единицу ремонтной сложности представлены в табл. 19.

       Таблица 19

Наименование        Затраты материалов, покупных комплектующих изделий по видам ремонта на одну единицу ремонтной сложности, руб.
       капитальный        средний        малый
       1. Металлорежущие станки
Материалы, покупные комплектующие изделия 9,0 40,7 86,5
       2. Формовочные машины
Материали и покупные комплектующие изделия 27,0 156,0 308,0
 
 
 
 
       2.28. Затраты материалов  на осмотр и  межремонтное обслуживание 

      Затраты материалов на осмотр и межремонтное обслуживание в рублях приведены в табл. 20.

Таблица 20

 
 
Наименование
       Вид технологического ремонта
Межремонтное  обслуживание Осмотр Осмотр  перед капитальным ремонтом
Среднегодовые для сложного оборудования при его работе в две смены На  одну единицу ремонтной  сложности в руб.
       1. Металлорежущие станки
Материалы 4,3 4,0 0,5
       2. Формовочные машины
Материалы 13,3 0,5 0,7
 
       2.29. Затраты на электроэнергию 

      Затраты на электроэнергию составляют 30 рублей на 1000 рублей валовой продукции и разделяются по потребителям: 
 

  
    механическому цеху – 30%;
    сборочному – 17%;
    литейному –16%;
    ремонтному – 16%;
    инструментальному – 12%;
    транспортному – 4%;
    теплосиловому –3%;
    заводоуправлению – 2%.
 
 
       2.30. Затраты на транспортировку 

      Затраты на транспортировку составляют 5,1 % всех затрат на основные и вспомогательные материалы, покупные изделия и инструмент, топливо. В затратах на транспорт материалы составляют 15%, на горючее – 12%, на запасные части – 73%.
      Затраты на транспорт распределяются между потребителями: 
 

  
    механическому цеху – 30%;
    сборочному – 20%;
    литейному – 20%;
    ремонтному – 10%;
    инструментальному – 10%;
    теплосиловому – 5%;
    заводоуправлению – 5%.
 
 
       2.31. Норма амортизационных  отчислений 

       Норма амортизационных отчислений на реновацию установлена в среднем 10% в год.
      Среднегодовая стоимость основных производственных фондов ОАО представлена в табл. 21.

       Таблица 21

 
По  ОАО млн.руб.

По  цехам

Механический Литейный Сборочный Инструментальный Общезаводские здания
Ремонтный
2,5 0,8 0,5 0,4 0,2 0,3 0,3
 
       2.32. Общезаводские расходы 

      Общезаводские расходы включают в себя затраты:
    на вспомогательные материалы – 40 тыс руб.;
    на малоценный инвентарь – 30 тыс. руб.;
    на прочие денежные расходы – 35 тыс. руб.
 
2.33. Прочие денежные расходы
      Прочие  денежные расходы в основных производственных цехах и ремонтном цехе составляют 2,5% от суммы затрат по остальным статьям. 

2.34. Косвенные расходы
      При составлении сметы косвенных  расходов необходимо учесть распределение в % по цехам расходов, связанных с эксплуатацией оборудования РСЭО, а также общецеховых, табл. 22.
      Таблица 22
Затраты РСЭО, % Общецеховые расходы, %
Механ. Сбороч. Литейн. Механ. Сбороч. Литейн.
Вспомогательные материалы 70 - - 30 100 -
Электроэнергия 90 20 30 10 80 70
Зарплата  вспомогательных рабочих, специалистов, служащих 30 10 10 70 90 90
Амортизация 40 - 30 60 100 70
Покупные  инструменты 100 100 100 - - -
Услуги  ремонтного цеха 100 - 100 - - -
Услуги  транспортного цеха 20 5 30 80 95 70
Прочие - - - 100 100 100
Услуги  теплосилового цеха - - - 100 100 100
 

ГЛАВА 3. Методика разработки плана производства и реализации продукции  и финансового  развития предприятия 

3.1. План производства  и реализации продукции 

      План  производства и реализации продукции  является исходным и определяющим разделом плана предприятия. Он учитывает:
    номенклатуру и ассортимент выпуска продукции;
    объём выпускаемой товарной продукции;
    объём валовой продукции с учётом изменения объёма незавершённого производства;
    удельный вес сертифицированной продукции в общем объёме товаров.
      Сумма товарной и валовой продукции, объем реализации рассчитываются по форме 01– ТП (табл. 23), для заполнения которой используются исходные данные табл.1.
      При разбивке годового плана производства и реализации продукции по кварталам, необходимо обязательно исходить из числа рабочих дней в каждом квартале:
    в первом квартале 61 рабочих дней;
    во втором – 63 рабочих дней;
    в третьем – 67 рабочих дней;
    в четвёртом – 67 рабочих дней.
    Всего рабочих дней в 2008году – 258.
    Для станка А в первом квартале: (410/258) * 61 = 100 шт.
    Для станка А во втором квартале: (410/258) * 66 = 103 шт.
    Для станка А в третьем квартале: (410/258) * 67 = 104 шт.
    Для станка А в четвёртом квартале: (410/258) * 67 = 103 шт.
    Для станка Б  в первом квартале: (318 /258) * 61 = 79 шт.
    Для станка Б  во втором квартале: (318 / 258) * 63 = 77шт.
    Для станка Б  в третьем квартале: (318 / 258) * 67 = 82 шт.
    Для станка Б в четвёртом квартале: (318 / 258) * 67 = 80 шт.
    Для линии  М в первом и квартале: (11 / 258) * 61 = 2 шт.
    Для линии  М во втором квартале: (11 / 258) * 63 = 3 шт.
    Для линии  М в третьем квартале: (11 / 258) * 67 = 4 шт.
    Для линии  М в четвёртом квартале: (11 / 258) * 67 = 2 шт.
    Для линии  Н в первом квартале: (10 / 258) * 61 =2 шт.
    Для линии  Н во втором квартале (10 / 258) * 63 = 3 шт.
    Для линии  Н в третьем квартале: (10 / 258) * 67 = 3 шт.
    Для линии  Н в четвертом квартале: (10 / 258) * 67 = 2 шт.
 


    Таблица 23
 

Показатели

В натуральном выражении Цена за един., руб.
В денежном выражении, тыс. руб.
план  на 2004 в том числе по кварталам
план  на 2008 в том числе по кварталам
       Готовые изделия
       Станок А 410 100 103 104 103 75000 30750 7500 7725 7800 7725
       СтанокБ 318 79 77 82 80 66000 20988 5214 5082 5412 5280
       Линия М 11 2 3 4 2 967500 10642,5 1935 2902,5 3870 1935
       Линия Н 10 2 3 3 2 514800 5148 1029,6 1544,4 1544,4 1029,6
       Запчасти для реализации                                                6313 1578,25 1578,25 1578,25 1578,25
       Итого товарной продукции Vт                                                73841,5       10595,35
Изменение остатков незавершённого производства: по изделиям А,Б,М,Н;
по запчастям
                                               -1203,67                                    
Итого валовой продукции Vи                                                71837,8                                    
Изменение остатков готовой продукции на складе                                                1107,6                                    
Итого план по отгрузке Vот                                                       72733,9                                    
Изменение остатков продукции, отгруженной но не оплаченной                                                       310,13                                    
Итого объём реализации Vр                                                       72423,7                                    
 

     

      Для того чтобы не было перегрузки в  третьем и четвёртом кварталах, можно перепланировать производство, повысив нагрузку в первом и втором кварталах.
      Изменение остатков незавершённого производства в плановом периоде
       ??n определяется по формуле: 

??n = Hkn– Hнn 

      где Hкn – норматив незавершённого производства на конец планового периода, тыс. руб. (табл.2).
      Нkn = (Vквт * Tjц * Кjнз) / Тквпог = 10595,35*40*0,70 / 90 = 3296,33 тыс.руб., где
      Vквт – объем товарной продукции в 4 квартале, тыс.руб.;
      Tjц – средневзвешенная длительность производственного цикла изготовления изделия, дн.;
      Кjнз – средневзвешенный коэффициент нарастания затрат (готовности) в незавершенном производстве (табл.2 )
      Тквпог – планируемая продолжительность планового периода (Тквпог = 90 дн.)
      План  отгрузки товарной продукции Vот определяется по формуле:
      Vот = Vт – (Vкскл – Vнскл) = Vт – ?Vскл = 73841,5 – 1107,6 = 72733,9 тыс.руб., где
      Vкскл и Vнскл – остатки готовой продукции на складе соответственно на конец и начало планового периода, тыс.руб.;
      ?Vскл – изменение остатков готовой продукции на складе (табл. 3)
      Объем реализованной продукции Vр рассчитывается по формуле:
      Vр = Vот – (Vкто – Vнто) = Vот – ?Vто = 72733,9 – 310,13 = 72423,77 тыс.руб., где
      Vкто и Vнто – остатки товаров отгруженных, но не оплаченных соответственно на конец и начало планируемого периода, тыс.руб.;
      ?Vто – изменение остатков товаров, отгруженных, но не оплаченных, тыс.руб. (табл. 3)
      В курсовой работе расчёт изменения остатков готовой продукции на складе и товаров, отгруженных, но не оплаченных, производится укрупнено по данным табл.3, при этом необходимо учесть знак, стоящий перед полученной стоимостью остатков. 

       3.2. Расчёт загрузки  оборудования 

      Для расчёта загрузки оборудования, находящегося в цехах общества, определение коэффициента его использования (избытка или недостатка), необходимо:
    определить эффективный фонд времени работы единицы оборудования (табл. 24);
    составить баланс времени работы (табл. 25).
           Номинальный фонд:
     Fн=2 * 8 * 258 = 4128 ч.
      Потери  времени работы оборудования в связи с плановым ремонтом определяют как    4128 * 0,05 = 206 ч.
      Эффективный фонд времени работы одного станка:
      Fд = 4128 – 206 = 3922 ч.
      Плановая  загрузка j – ой группы оборудования Зj определяется по формуле:
       n   
       Зj = Тj / Квнj = ? (Nij * tij) / Kвнj,
       i=1
      где Тj – трудоёмкость программы в действующих нормо-часах;
      Nij – годовая программа запуска i–го изделия на j–ую операцию в шт.;
      tij – нормативная трудоёмкость изготовления единицы i–го изделия на j–той группе оборудования в нормо-часах (табл. 4);
     Квнj – коэффициент выполнения норм на j–ой группе оборудования (табл.5). 

    Токарные  станки
           станок А –  410 * 220= 90200 нормо-часов;
           станок Б –  318 * 210= 66780 нормо-часов;
           линия М – 1850* 11= 20350 нормо-часов;
           линия Н – 1920 * 10= 19200 нормо-часов.
           Всего 196530 нормо-часов.
           Запасные части: 196530 * 0,003 = 5895,9 нормо-часов.
           Инструмент: 196530 * 0,005 = 9826,5 нормо-часов.
           Тj = 196530+ 5895,9+ 9826,5 = 212252,4 нормо-часов.
           Квнj = 1,12.
           Зj = 212252,4 / 1,12= 189511,07 нормо-часов.  

       Определение эффективного фонда  времени работы оборудования на 2008г.

       Таблица 24

Элементы  фонда времени  работы станка Условное  обозначение Единица измерения Числовое  значение
       Календарный фонд Fк
дн
366
       Количество выходных дней          дн 100
       Количество праздничных  дней          дн 8
       Количество рабочих  дней в том числе с сокращенной  продолжительностью          дн 258
       Число смен работы в  сутки          см 2
       Число часов работы в смену          час 8
       Номинальный фонд Fн час 4128
       Потери времени  работы оборудования в связи с плановым ремонтом          час 206
       Эффективный (полезный) фонд времени работы одного станка (действительный) Fд час 3922
 
    2)Фрезерные станки:
    станок А  – 410 * 240 = 98400 нормо-часов;
    станок Б  – 318 * 260 = 82680 нормо-часов;
    линия М – 11 * 2300 = 25300 нормо-часов;
    линия Н –  10 * 2680 = 26800 нормо-часов.
    Всего 233180 нормо-часов.
    Запасные части: 6995,4 нормо-часов.
    Инструмент: 11659 нормо-часов.
    Тj = 195780 + 6995,4 + 11659 = 251834,4 нормо-часов.
    Квнj = 1,2
    Зj = 211442,4 / 1,2 = 209862 нормо-часов.
    3)Сверлильные станки:
    станок А  – 410*100 = 41000 нормо-часов;
    станок Б  – 318*120 = 38160 нормо-часов;
    линия М – 320 * 11= 3520 нормо-часов;
    линия Н –  10*540 = 5400 нормо-часов.
     Всего 88080 нормо-часов.
    Запасные части: 2642,4 нормо-часов.
    Инструмент: 4404 нормо-часов.
    Тj = 89760 + 2642,4 + 4404 = 95126,4 нормо-часов.
    Квнj = 1,25.
    Зj = 95126,4 / 1,25 = 76101,2 нормо-часов.
    4)Формовочные машины:
    станок А  – 410*130 = 53300 нормо-часов;
    станок Б  – 318*180 = 57240 нормо-часов;
    линия М – 780 * 11= 8580 нормо-часов;
    линия Н – 780 * 10 = 7800 нормо-часов.
    Всего 126920 нормо-часов.
    Запасные части: 3807,6 нормо-часов.
    Инструмент: 6346 нормо-часов.
    Тj = 129400 + 3807,6 + 6346 = 137073,6 нормо-часов.
    Квнj = 1,15
    Зj = 137073,6 / 1,15 = 119194,4 нормо-часов. 

    Количество  станков:
Токарные: нужно 189511,1 / 3922 ? 48 шт., а имеется – 48 шт.;
Фрезерные: нужно 209862 / 3922 ? 53 шт., а имеется – 66 шт.;
Сверлильные: нужно 76101,12 / 3922 ? 19 шт., а имеется – 24 шт.
Формовочные: нужно 119194,4 / 3922 ? 30 шт., а имеется – 38 шт.; 

           Коэффициент загрузки оборудования: 

      токарные  станки – Кзj = 48 / 48 = 1,0;
      фрезерные станки – Кзj = 53 / 69 = ,0775;
      сверлильные станки – Кзj = 20 / 25 = 0,776;
      формовочные станки – Кзj = 31 / 38 = 0,79.
 
      Коэффициент загрузки станков токарной группы равен 1, это означает, что станки загружены на 100%. Часть работ с этой группы станков перенесем на станки фрезерной группы. Тогда коэффициент загрузки оборудования по токарной группе снизится и будет находиться в пределах допустимой нормы ( от 0,7 до 0,9%).
      Станки  фрезерной, сверлильной и формовочной  групп оборудования, находящиеся  в избытке, можно сдавать в  аренду или продать.
      Результаты  всех расчётов сводим в табл. 25.

Баланс  времени работы оборудования

Таблица 25

Показатели

Группа  оборудования

токарная фрезерная сверлильная формовочная
Количество  станков, ед. (табл.6) 48 69 25 38
Эффективный фонд времени работы оборудования, станко-часы: – одного станка
– группы станков
 
 
 
 
3922 188256
 
 
 
 
3922 270618
 
 
 
 
3922 98050
 
 
 
 
3922 149036
Трудоёмкость программы Тj в действующих нормочасах, в том числе:                                    
       Станок А 90200 98400 41000 53300
       Станок Б 66780 82680 38160 57240
       Линия М 20350 25300 3520 8580
       Линия Н 19200 26800 5400 7800
Запасные  части и инструменты 15722,4 18654,4 7046,4 10153,6
Трудоёмкость программы с учётом выполнения норм выработки, Зj, нормо-часы 189511,07 209862 76101,12 119194,4
Коэффициент загрузки оборудования, Кзj 1,0 0,775 0,776 0,79
Недостаток  станков                                
Избыток станков - 12 5 8
 
 
      Расчёт  потребности материалов приведён в табл.26.

Потребность материалов на план производства

 Таблица 26

 
 
Изделия и программа выпуска, шт.

Виды  материалов

Чугунное литье Стальное  литье Сталь сортовая Сталь листовая Покупные изделия Итого тыс.руб.

Станок А

       Норма расхода, тн.:         
       на программу 1312 213,2 143,5 102,5 574        
       на изделие 3,2 0,52 0,35 0,25 1,4        
       Стоимость, тыс. руб.         
       на программу 3148,8 1705,6 1262,8 984 10676,4  
       на изделие 7,68 4,16 3,08 2,4 26,04 43,36
Всего, с учётом материалов на производство запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления, тыс. руб. 106,67

Станок  Б

       Норма расхода, тн:         
       на программу 1303,8 203,52 133,56 57,24 477        
       на изделие 4,1 0,64 0,42 0,18 1,5        
       Стоимость, тыс. руб.         
       на программу 3129,2 1628,16 1175,3 549,5 8872,2         
       на изделие 9,84 5,12 3,7 1,73 27,9 48,29
Всего, с учётом материалов на производство запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления, тыс. руб. 92,137

Линия М

       Норма расхода, тн:         
       на программу 462 68,2 90,2 20,02 341        
       на изделие 42,0 6,2 8,2 1,82 31        
       Стоимость, тыс. руб.         
       на программу 1108,8 545,6 793,8 192,2 6342,6  
       на изделие 100,8 49,8 49,6 17,5 576,6 816,7
Всего, с учётом материалов на производство запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления, тыс. руб. 53,899

Линия Н

       Норма расхода, тн:         
       на программу 340 54 65 16,4 200        
       на изделие 34,0 5,4 6,5 1,64 20,0        
       Стоимость, тыс. руб.         
       на программу 816 432 572 157 3720  
       на изделие 81,6 43,2 57,2 15,7 372 569,7
Всего, с учётом материалов на производство запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления, тыс. руб. 34,182
Потребность на программу по видам  материалов:         
       в тоннах 3417,8 538,92 432,26 196,16 1592        
       в тыс. руб. 8202,7 4311,36 3803,9 1882,7 29611,2 57811,9
 
      Норма расхода на одно изделие ранее представлена в табл. 7. 

      Норма расхода на программу (тн), рассчитывается следующим образом:
Станок  А Станок  Б Линия М Линия Н
410 * 3,2 = 1312 318* 4,1 = 1303,8 11 * 42 =462 10* 34 = 340
410 * 0,52 =  213,2               318* 0,64 = 203,52 11* 6,2= 68,2 10 * 5,4 = 54
410 * 0,35 =  143,5 318 * 0,42 = 133,56 11 * 8,2 =90,2 10* 6,5 = 65
410 * 0,25 =  102,5                 318 * 0,18 = 57,24 11 * 1,82= 20,02 10* 1,64 = 16,4                   
410* 1,4=  574     318* 1,5 = 477 11 * 31= 341 10 * 20 = 200
 
      Стоимость на программу, тыс. руб.:
Станок  А Станок  Б Линия М Линия Н
410 * 7,68 = 3248,8 318 * 9,84 = 3129,1 11* 100,8=1108,8 10 * 81,6 = 816
410 * 4,16 =  1705,6               318 * 5,12 = 1628,16 11 * 49,6= 545,6 10 * 43,2 = 432
410 * 3,08 =  1262,8 318 * 3,7 = 1175,3 11 *72,2=793,8 10 * 57,2 = 572
410 * 2,4 =  984                   318 * 1,73 = 549,5 11 * 17,5=192,2 10 * 15,7 = 157               
410*26,04=  10676,4       318 * 27,9 = 8872,2 11* 576,6=6342,6 10* 372 =3720
 
      Стоимость всех видов материалов на производственную программу с учётом запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления, тыс. руб.: 
 

     станок  А
     (410*43,36) * 0,006 = 106,67
     17777,6 + 106,67= 17884,27 

     станок  Б
     (318*48,29) * 0,006 = 92,137
     15354,26 + 92,137 = 15446,4 

     линия М
     (11*816,7) * 0,006 = 53,899
     8983 + 53,899 = 9036,9
     линия Н
     (10*569,7)* 0,006 = 34,182
     5697 + 34,2 = 5731,2 
 
 
 
 
 
 

       3.3. Планирование материально-технического  обеспечения 

       Потребность в материально-технических ресурсах определяется в зависимости от характера применяемых материалов по основным и вспомогательным материалам, покупным изделиям, инструменту в натуральном и стоимостном выражениях.
      Потребность в основных материалах определяется, в основном, методом прямого счёта, т. е. путём умножения нормы расхода  на соответствующий объём производства продукции в планируемом периоде. Расчёт потребности представлен в табл.26, для заполнения которой использовались данные, приведённые в табл. 7. В расчётах использованы также данные пунктов 2.11 – 2.13.
      Стоимость 1кг чугунного литья состоит из стоимости шихты, кокса, формовочной земли и стержневой смеси.
       Расчёт  стоимости шихты производится по форме  табл. 27.

       Расчёт  стоимости шихты  для выплавки чугунного  литья

       Таблица 27

Рецептура шихты Металлическая завалка, тн В % к металич. завалке Количество, тн Цена  за 1 тн, руб. Стоимость компонентов шихты
Лом чугунный 4,5 30 3,6 800 2880
Лом стальной 1,5 10 1,2 700 840
Чугун литейный 6 40 4,8 650 3120
Стружка чугунная 1,125 7,5 0,9 250 225
Стружка стальная 1,125 7,5 0,9 245 220,5
Скрап 0,45 3 0,36 180 64,8
Ферросплавы 0,3 2 0,24 2800 672
Итого 15 100 12 8022,3
 
      Металлическая завалка, тн: 15 тн.
      На  основании данных п. 2.11. в % к металлической  завалке данные табл. 27 рассчитываются следующим образом:
      количество, тн:
      15 * 0,3 = 4,5
      15 * 0,1 = 1,5
      15 * 0,4 = 6
      15 * 0,75 = 1,125
      15 * 0,03 = 0,45
      15 * 0,02 = 0,3 

      стоимость компонентов шихты, руб.:
      3,6*800=2880
      1,2*700=840
      4,8*650=3120
      0,9*250=225
      0,9*245=220,5
      0,36*180=64,8
      0,24*2800=672
           Всего: 8022,3руб.
    Далее производится расчёт стоимости 1 тн чугунного  литья по формуле: 

           Счл = (Сш / Тчл) + Ск + Сф + Сс , 

    где: Сш – стоимость шихты, руб.;
    Ск – стоимость кокса, руб.;
    Сф – стоимость формовочной земли, руб.;
    Сс – стоимость стержневой массы, руб., исходные данные в п. 2.11);
    Тчл – выход готового литья, тн.
    Счл = (8022,3\12) + 750 + 900 + 108 = 2426,5 руб. = 2,4 тыс.руб. 

      После определения потребности  в основных материалах и покупных изделиях рассчитывается стоимость вспомогательных материалов, потребляемых в механическом и сборочном цехах (по 15% в каждом от стоимости основных материалов и покупных изделий).
      Потребность в инструменте и приспособлениях  рассчитывается по формуле:
      Пи = Vв * Н / 1000,
      где Vв – валовая продукция, руб.;
      Н – норматив расхода на 1000 руб. валовой продукции (исходные данные представлены в п. 2.14.).
      Пш = 72065400*580= 41665460 руб. = 41665,5 тыс. руб.
      На  основании исходных данных (п. 2.14.) определяется доля покупного инструмента и  инструмента собственного изготовления, составляется смета затрат по инструментальному цеху (табл. 28) и распределяется потребляемый инструмент по цехам (табл. 29).
Смета затрат по инструментальному  цеху
Таблица 28
Затраты Сумма, тыс.руб. Источник
1. Материалы  основные и вспомогательные 10937,18 П.2.14. (35%)
2. Топливо 244,8 П. 2.15.
3. Электроэнергия 259,44 П. 2.29.
4. Зарплата  основная и дополнительная 783,711 П. 2.14.
5. Отчисления  на социальное страхование 301,73 0,385 зарплату
6. Расходы  на содержание и эксплуатацию  оборудования 391,86 0,5 зарплату
7. Цеховые  расходы 153,94 ?*0,05
8. Прочие 96,98 ?*0,03
       Итого 3329,657         

Распределение инструмента по цехам  для составления  цеховой сметы

  Таблица 29

Цех

Всего по цеху, руб. В том  числе:
покупные (0,5) собственного  изготовления (0,5)
Инструментальный 62498,19 31249,095 31249,095
Механический 208327,3 104163,65 104163,65
Сборочный 83330,92 41665,46 41665,46
Литейный 62498,19 31249,095 31249,095
Ремонтный 62498,19 31249,095 31249,095
Итого: 479152,79 239576,4 239576,4
 
      41665460 * 0,15 =62498,19
      41665460* 0,50 = 208327,3
      41665460* 0,20 = 83330,92
      41665460 * 0,15 = 62498,19
      41665460 * 0,15 = 62498,19
      Потребность в топливе для отопления производственных и административных зданий и помещений  определяется по формуле (табл. 9): 

       Пт = V * 24 * q * n * (Твн – Тн) / g * 7000, 

      где: Пт – потребность в топливе на весь отопительный сезон, тн;
      V – наружный объём отапливаемого здания, м3;
      q – тепловая характеристика зданий, ккал / ч м3;
      n – количество отопительных дней в году;
      g – КПД котельной установки (0,94);
      Твн – температура внутреннего воздуха, С?;
      Тн – средняя температура наружного воздуха в течение отопительного сезона, С? (исходные данные в п. 2.15.).
      Примечание. Цена 1 тн топлива – 8000 руб. 

      Пт = 38 * 24 * 0,375 * 200 * (18 + 10) / 0,94 * 7000 = 291,06 тн.
      291,06 * 8000 = 2328,5руб. – всего расходов на топливо.
      В том числе:
      Пт инстр. = (4 * 50400 * 8000) / 6580 = 244,8 тыс. руб.;
      Пт мех. = (10 * 50400 * 8000) / 6580 = 612,8 тыс. руб.;
      Пт сбор. = (8 * 50400 * 8000) / 6580 = 490,4тыс. руб;
      Пт лит. = (7 * 50400 * 8000) / 6580 = 428,8 тыс. руб.;
      Пт рем. = (6 * 50400 * 8000) / 6580  = 367,2 тыс. руб.;
      Пт об. пом. = (3 * 50400 * 8000) / 6580 = 183,2 тыс. руб.

Распределение услуг ТСЦ по цехам завода

Таблица 30

Цех Услуги  ТСЦ, входящий в смету цеха, тыс.руб. В том числе расходы  на топливо
Механический  612,8         
Сборочный 490,4         
Литейный  428,8         
Ремонтный 367,2         
Инструментальный 244,8         
Общезаводские помещения 183,2         
       Итого 2327,2         
 
       3.4. План по труду  и персоналу 

       Для составления плана по труду и зарплате необходимо рассчитать плановый баланс рабочего времени одного рабочего (табл. 31). При заполнении этой таблицы следует учитывать, что баланс рабочего времени для рабочих механического, сборочного и литейного цехов различны (см. п. 2.16.).
       Для расчёта численности рабочих, требуемых для выполнения производственной программы,  необходимо рассчитать трудоёмкость производственной программы, исходя из плановой нормы времени на каждое изделие (табл. 32). Для заполнения этой таблицы используются исходные данные табл. 4, табл. 10 и др.
      .
Баланс  рабочего времени  одного рабочего при  пятидневной неделе на 2008г. для рабочих механического, сборочного (числитель) и литейного (знаменатель) цехов
 
       Таблица 31

Показатели

План  на 2008 год
всего в том числе по кварталам
1 2 3 4
1 2 3 4 5 6
Календарный фонд времени, Fк , дн. 366 91 91 92 92
Количество  нерабочих дней всего, дн. 113 31 29 26 27
в том  числе праздничных 9 5 3 1
выходных  104 26 26 26 26
Номинальный фонд времени, Fн , дн. (количество календарных рабочих дней) 253 60 62 66 65
Неявки  на работу, дн. В том  числе:
                                            
очередные и дополнительные отпуска 24 / 24 4/5 7/9 10/12 10/12
отпуска по учёбе
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.