Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Производство строительной извести

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 03.07.2012. Сдан: 2011. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


                      Министерство образования Республики Беларусь
       «УО» Белорусский государственный экономический университет 
 

                               Кафедра технологии важнейших
                                    отраслей промышленности 
 
 
 
 

                                           Индивидуальная работа
            на тему: Технология производства строительной  извести  
 
 
 
 
 

Студенка
1 курса                                         Д.С. Саренкова
ФМЭО,ДАЗ-2          

Проверила                                          И.П. Ковган 
 
 
 
 

                                                    Минск 2010

                                           Содержание

Введение……………………………………………………………………………...3

    Технологический процесс производства строительной извести…………..4
      Характеристика получаемой продукции - строительной извести…………4
      Характеристика сырья, используемого для производства  строительной извести………………………………………………………………………………..6
1.3Характеристика  технологии производства строительной  извести. Блок- схема технологического производства   строительной извести…………..............8
2. Динамика  трудозатрат при развитии технологического  процесса производства строительной извести…………………………………………………………...13
3. Уровень  технологии технологического процесса производства строительной извести………………………………………………………………………………15
4. Структура  технологического процесса  производства  строительной извести..
4.1 Пооперационная  структура технологического процесса  обжига строительной извести…………………………………………………………………………17
4.2  Структура  операции процесса производства  извести……………………….18
4.3  Структура  технологического перехода………………………………………20
Заключение………………………………………………………………………….21
Литература…………………………………………………………………………..22 
 
 
 
 
 
 
 
 

           Введение
   Строительной  воздушной  известью  называется  продукт, получаемый  из известковых  и известково-магнезиальных  карбонатных  пород   обжигом  их   до  возможно полного  удаления  углекислоты и  состоящий преимущественно из  оксида  кальция.
   Различают  следующие  виды  воздушной  извести: известь  негашеную  комовую;  известь  негашеную молотую; известь гидратную (пушонку); известковое тесто.      
     Известь   негашеная   комовая   представляет  собой смесь кусков  различной  величины. По  химическому  составу она почти полностью  состоит из свободных оксидов кальция   и   магния  с   преимущественным  содержанием СаО.  В  небольшом количестве  в ней  могут присутствовать неразложившийся карбонат  кальция, а  также силикаты,  алюминаты  и ферриты  кальция и  магния, образовавшиеся  во  время обжига  при взаимодействии  глины и кварцевого песка с оксидами кальция и магния.        
     Известь  негашеная  молотая  -  порошковидный  продукт   тонкого измельчения  комовой извести.  По химическому составу она подобна комовой извести.           
     Гидратная  известь  - высокодисперсный  сухой порошок,  получаемый  гашением  комовой  или  молотой негашеной   извести  соответствующим   количеством  жидкой или    парообразной    воды,    обеспечивающим    пере-
 ход   оксидов  кальция  и магния  в их  гидраты. Гидратная   известь   состоит   преимущественно   из  гидроксида  кальция  Са(ОН)2,   а также   гидроксида  магния Mg(OH)2 и небольшого количества примесей (как правило карбоната кальция).
    Качество  воздушной  извести оценивается  по разным показателям, основным из которых  является содержание в ней свободных оксидов  кальция и  магния (активность извести). Чем выше их  содержание, тем  выше качества извести.
                       1.Технологический процесс производства
                   строительной извести и его характеристика.
        Характеристика получаемой продукции
      В зависимости от условий твердения  строительная известь   подразделяется на воздушную, обеспечивающую твердение и сохранение прочности строительных растворов и бетонов в воздушно-сухих условиях, и на гидравлическую, при которой растворы и бетоны твердеют, кроме того, сохраняют прочность на воздухе и в воде. В зависимости от соотношения содержания оксидов кальция и магния известь может быть кальциевая, магнезиальная и доломитовая. Известь имеет различную дисперсность. Дисперсность измельчённой порошкообразной воздушной и гидравлической извести нормируется по степени измельчения, которая характеризуется прохождением через сита № 02 и № 008 соответственно не менее 98,5 и 85% массы просеиваемой пробы.
      Рассмотрим  основные виды и способы применения строительной извести на примере воздушной.
      Воздушная известь. Это одно из древнейших вяжущих, широко применяемых в строительстве и промышленности. На строительство поставляют воздушную известь в виде негашёной комовой (сипелки), негашёной порошкообразной (молотой сипелки) и гашёной (гидратной) порошкообразной (пушинки). В зависимости от времени гашения известь подразделяется на быстрогасящуюся (до 8 мин), среднегасящуюся (до 25 мин) и медленногасящуюся (более 25 мин).
      Негашёная комовая известь – полуфабрикат для получения молотой извести, гидратной извести (пушонки), известкового теста и молока. Комовую известь перевозят навалом в закрытых вагонах и автомашинах. Хранят комовую известь на складе с деревянным полом, приподнятым над землей на 30 см.
      Негашёную порошкообразную (молотую) известь  получают помолом комовой извести в шаровых мельницах. В известь при измельчении часто вводят 10-20 % гидравлических добавок (шлак, вулканические породы, кварцевый песок, зола). Молотую известь применяют в растворах для надземной кладки и штукатурки, для производства известковых вяжущих и красок, в качестве добавок к растворам для ускорения твердения (особенно зимой), для отделочных известково-гипсовых растворов. Молотую известь с активными минеральными добавками применяют в штукатурных растворах для подземной части зданий и в растворах, твердеющих во влажных условиях.
      Гидратную известь (пушонку) хранят в силосах  и бункерах; перевозят в цементовозах, контейнерах, бумажных мешках или навалом. Применяют для производства известково-шлаковых и др. вяжущих веществ, получения известковых красок и в качестве разбавителя в цветных растворах, приготовления кладочных и штукатурных растворов, предназначенных для надземной части зданий.
      Строительную  воздушную известь применяют  для приготовления кладочных и штукатурных растворов, бетонов низких марок, работающих в сухих условиях, силикатного кирпича, ячеистых изделий автоклавного твердения, известковых красок, смешанных гидравлических вяжущих и др. материалов.
      Обычную гидравлическую известь применяют  для приготовления штукатурных и кладочных растворов, а высококачественную – в бетонах низких марок и шлакобетоне, как в сухой, так и во влажной среде. Растворные смеси на гидравлической извести менее пластичны и подвижны, чем растворы на воздушной извести. Зато твердеют они быстрее и равномерно, получаются плотными, водо- и морозостойкими, предел прочности при сжатии их достигает 5 МПа. Растворы и бетоны на гидравлической извести и после укладки их в дело необходимо выдержать в воздушно-влажной среде около 2-х недель и только после этого помещать в воду.
      Строительная  известь в основном применяется  для приготовления кладочных и отделочных растворов, изготовления штучных бетонных изделий, например известково-шлаковых, силикатного кирпича и других известково-песчаных изделий.  
 

1.2    Характеристика используемого  сырья
   Строительная известь - это вяжущее вещество ,получаемое в результате умеренного обжига и последующего помола кальциево-магниевых карбонатных горных пород известняка, мела, доломитизированных и мергелистых  известняков, доломита с содержанием не более  6% глинистых примесей.Сырьём для производства  строительной извести служат карбонатные породы (известняки, мел, ракушечник, доломитизированные известняки).
      Обжигаемые  карбонатные породы имеют разные размеры  и формы кусков. В мелких кусках процесс завершается раньше, и они могут быть “пережжены”. В  крупных кусках процесс может оказаться незавершённым (будет недожог). Один из методов совершенствования процесса обжига – возможное устранение  разной размерности кусков обжигаемого материала путём их усреднения при  дроблении.
      При работе печей на угле пересыпным способом куксовое топливо и известняк  загружают в печь обычно в виде перемешанной шихты в заданных соотношениях. Очаги горения топлива рассредоточены, чтобы избежать комкование (зашлакование) сырья и привары его к стенкам печи. Установлено, что оптимальное соотношение размеров кусков известняка и твёрдого топлива должно быть 2 – 2,5.
      Для производства слабо гидравлической комовой извести применяются  мергельно-меловые породы класса Ж, добываемые в месторождении под  названием «Хотиново – Новое  Гурбище», которое было разведано  ещё в 1959 году. Однако здесь существуют исключительно тяжёлые горно-геологические условия эксплуатации. Доставка сырья осуществляется на автотранспорте (Краз 256 Б). Но так как мел, добываемый в месторождении,  имеет карьерную влажность 20…30%, то он пригоден лишь для производства извести второго и третьего сортов.
      Водоснабжение осуществляется от артезианских скважин  по ТУ облномхоза. Электро- и теплоснабжение – от сетей «Минскэнерго» и  собственной кательни по ТУ Минскэнерго.
      Для отправки готовой продукции и  доведения её до потребителя используют в основном железнодорожный транспорт (цистерны и контейнеры). Следует отметить, что производимая на любанском комбинате известь предназначена для реализации на территории нашей республики. 

 

1.3         Характеристика технологии  производства продукции.

   Режим работы в производстве  строительной извести – непрерывный  круглогодовой; коэффициент использования  печей всех типов по норме  не менее 0,9; дробильно-размольного  и сортировочного оборудования 0,85. Оптимальная годовая производственная мощность предприятий не менее 200 тыс. т/год; цехов в составе комбинатов строительных материалов и конструкций 65, 100, 130 тыс. т/год. Известь обжигают преимущественно по сухому способу.

      Подготовка  к обжигу твёрдых карбонатных  пород состоит из складирования, дробления и грохочения с разделением на фракции. Применяют мокрый способ обжига мела (во вращающихся печах с сушилками-испарителями). При дробильно-сортировочных фабриках (сухой способ) иногда организуют производство известняковой муки для нужд сельского хозяйства. Муку получают из мелкокускового сухого известняка при совмещённом процессе сушки и помола.
      Запас привозного сырья на предприятии  должен быть не менее чем на 7 сут  работы – при его доставке автомобильным  транспортом, 15 сут – железнодорожным  и 90 – 120 сут – водным. Запас твёрдого или жидкого топлива – не менее чем на 15 сут работы предприятия, остаток готовой продукции на складе – не менее чем на 7 – 10 сут работы. Бункера и силосы оборудуют автоматическими устройствами, предотвращающими их переполнение. Для отгрузки товарной извести используют цементовозы, контейнеры, цистерны и вагоны с аспирацией узлов разгрузки. Управление и регулирование режима работы обжиговых агрегатов ведут дистанционно с центрального пульта. Автоматика должна обеспечивать регулирование загрузки сырья и подачи топлива в обжиговые агрегаты, извести и добавок – в мельницы. Система КИП предусматривает измерение температур в печах и зонах подогрева сырья, обжига и охлаждения извести, отходящих газов и содержание в них СО2 и СО, определение уровня загрузки материалом шахтных печей, подачи сырья во вращающиеся печи и расход топлива на обжиг. На предприятиях должна действовать аспирация пылящего оборудования и очистка от пыли дымовых газов и аспирационного воздуха.
      Основное  оборудование – три типа обжиговых агрегатов: шахтные печи для обжига, фракционированного крупнокускового известняка (40 – 80; 80 – 120 и 120 – 180 мм) на короткопламенном угле (антраците и тощем) или на природном газе и мазуте; короткие вращающиеся печи  с запечными подогревателями сырья для обжига, фракционированного мелкокускового известняка (20 – 50 мм) на газе или мазуте; длинные вращающиеся печи  без запечных теплообменников для обжига главным образом не фракционированного рыхлого высоко влажного сырья (с кусками не менее 50 мм) на газе или мазуте. Вращающиеся печи обоих типов могут работать также на пылеугольном топливе.
      Шахтные печи, работающие в основном на коксе, в настоящее время широко используются в Западной Европе, Японии; в Америке  более 80% извести получают во вращающихся печах.
      Шахтная печь конструкции Союзгипрострома  – наиболее распространённая печь, работающая на природном газе. Вертикальный металлический цилиндр отфутерован  изнутри шамотным или многошамотным  огнеупорным кирпичом. Для футеровки  высокотемпературной зоны иногда применяют хромомагнезитовый кирпич. Основные элементы: загрузочные, разгрузочные, топливосжигающие и газоотсасывающие устройства. Печь работает по системе противотока. Продолжительность активного процесса подогрева и декарбонизации составляет 10 – 15 ч, общее время пребывания материала в печи около 1 сут.
      В качестве загрузочного устройства применяются  скиповый подъёмник и двухклапанный  затвор с поворотной чашей. Разгрузочное устройство – колосниковая решётка  с возвратно-поступательным движением (двухсторонняя разгрузка). В нижней части печи имеется герметизирующий механизм, предотвращающий подсосы воздуха, в виде барабанного или шлюзового затвора. Для подачи в печь газообразного топлива и его сжигания по окружности корпуса печи устанавливают два яруса по 6 – 8 горелок в каждом. На крупных печах с внутренним диаметром более 3,2 м дополнительно по оси шахты устанавливают одну центральную горелку. Газы из печи отсасывают дымососом. В отличие от факельного сжигания топлива в свободном топочном пространстве в шахтных печах топливо сгорает в затеснённом пространстве, занятом материалом. Это затрудняет образование горючей смеси и вызывает повышенный расход воздуха.
      При работе печей на угле пересыпным способом куксовое топливо и известняк загружают в печь обычно в виде перемешанной шихты в заданных соотношениях. Очаги горения топлива рассредоточены, чтобы избежать комкование (зашлакование) сырья и привары его к стенкам печи. Установлено, что оптимальное соотношение размеров кусков известняка и твёрдого топлива должно быть 2 – 2,5.
      За  рубежом применяют противоточно-прямоточные  регенеративные печи, построенные в  Австрии и Германии. Агрегат производительностью  до 5,8 кг извести за 1 с (500 т/сут) состоит  из двух или трёх параллельно действующих шахт и работает на газообразном топливе или на мазуте. Для обжига применяют известняк, рассортированный на фракции с размерами кусков 20 – 60  и 60 – 180 мм (разброс 1:3). Основное преимущество этихтопливе или на мазуте. Для обжига применяют известняк, рассортированный на фракции с размерами кусков 20 – 60  и 60 – 180 мм (разброс 1:3). Основное преимущество этих печей – малое потребление топлива (3700 – 4200 кДж/на 1 кг извести). Улучшение теплоиспользования достигается за счёт более полной утилизации теплоты греющих газов и высокого подогрева воздуха при охлаждении извести.
      Вращающиеся печи стали применяться в стране в 1950 – 1960 гг. Их основные достоинства: более высокая агрегатная производительность, лучшее качество извести, хорошо организованное факельное сжигание всех видов топлива, более высокий уровень производительности труда, возможность использования на длинных печах мягких высоковлажных нефракционированных карбонатных пород (без отходов), а также известняковой мелочи, получаемой в виде отходов при грохочении твёрдого известняка.
      Карусельные печи в сравнительно небольшом объёме применяют в основном в металлургическом производстве. Наиболее эффективна конструкция  “Кальциматик”, разработанная шведской фирмой “Унгсбулагет Вестерос”. Печь укомплектована подогревателем сырья шахтного типа и таким же холодильником извести.
      Печи  с кипящим слоем применяют  в металлургическом производстве на агломерационных фабриках. Доля участия  их невелика – она составляет около 5% в общем выпуске металлургической извести, что характерно также и для зарубежной практики. Сырьём является мелкодробленый известняк, рассортированный на фракции, мм: 0,2 – 0,6; 0,6 – 3; 3 – 12; 12 – 25. Для его обжига применяют газообразное топливо и мазут.
          Кроме перечисленных в производстве строительной извести применяют устаревшие типы печей, доля участия которых постепенно сокращается. К ним относятся полугазовые шахтные печи с вынесенными топками, напольные и кольцевые печи, работающие на угле.
          Непосредственно сам процесс  обжига извести состоит из  термохимических реакций, фазовых  превращений и формирования кристаллов  продукта обжига. Схематически его можно разделить на периоды с различными температурными уровнями. Весь процесс характеризуется изменением внутренней энергией, когда общий тепловой эффект определяется начальным и конечным состоянием обжигаемого материала, независимо от того, на какие промежуточные периоды он разделён.
      Особенностью  «мокрого» способа производства извести является то, что он обеспечивает надёжную гомогенизацию сырьевой смеси, равномерность подачи сырья в печь для обжига, создание аварийных (промежуточных) запасов подготовленного сырьевого шлама. При таком способе производства значительно уменьшается пылевыделение на всех стадиях переработки, упрощается схема производства, облегчается процесс улавливания пыли, появляется возможность обжига рыхлого мела, простота организации сжигания жидкого и газообразного топлива, улучшаются условия обслуживания, и уменьшается количество обслуживающего персонала. В заключении этого вопроса  своей работы привожу  блок-схему, представляющую собой концентрированное графическое изображение технологического процесса.
            Блок-схема технологического процесса производ-
                           ства строительной извести
                                                 
 
 





 
 


 
 
 
 
 

1.Подготовка  сырья – дробление, сортировка.
2.Обжиг.
3.Помол  или гашение комовой извести. 

                          - технологические (предметные) связи

                         - предмет труда и побочные  продукты на всех стадиях переработки; 


                        - стадии переработки продукции  (операции), например, 2 – обжиг.
                     
. 

                               2. Динамика трудозатрат при развитии

                             технологического процесса.

      Различают два варианта развития технологического процесса: ограниченное и неограниченное. Исходя из поведения кривых Тж(t) и Тп(t) (затраты живого и прошлого труда), определим вариант развития технологического процесса.
      Дано  Тж(t)=250/(27t2 + 300) и Тп(t)=0,009t2 + 0,1.
      Построим  графики данных функций:
t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tж 0,76 0,61 0,46 0,34 0,26 0,20 0,15 0,12 0,10 0,08
Тп 0,11 0,14 0,18 0,24 0,33 0,42 0,54 0,68 0,83 1
Тс 0,87 0,75 0,64 0,58 0,59 0,62 0,69 0,80 0,93 1,08

      Итак, из вида графиков данных функций можно сделать вывод о наличии  ограниченного варианта развития технологического процесса. Точку пересечения кривых Тж(t) и Тп(t) находим из уравнения:
      250/(27t2 + 300)= 0,009t2 + 0,1 => t ? 4,6 => Тж (4,6) = Тп (4,6)=0,3.
      Очень важно установить момент времени, до которого такое развитие целесообразно (экономический предел накопления прошлого труда). Для получения более точного результата определим искомый момент времени аналитическим путём. Для этого найдём производную функции Тс(t) и определим её критическую точку:
      (Тс(t))’=(Тж(t)+Тп(t))’= -13500t/(27t2+300)2 + 0,018t
      Приравняем  (Тс(t))’ к нулю и решим полученное уравнение. Получили
                                 t ? 4,58
      Найдём  значение Тс(4,58) ? 0,7
      При развитии технологического процесса затраты  живого труда всегда уменьшаются, так  как всякое производство заинтересовано в снижении  именно этого вида затрат. При этом затраты прошлого труда могут либо возрастать, либо уменьшаться. В данном случае затраты прошлого труда возрастают, а затраты живого труда снижаются. Это говорит о том, что имеет место трудосберегающий  процесс развития.
      Важно установить в какой степени снижаются затраты живого труда по мере роста затрат прошлого, то есть определить тип отдачи от дополнительных затрат прошлого труда. Установим тип отдачи. Для этого исследуем характер экономии живого труда от  величины прошлого, продифференцировав функцию:
      Тж(t)=f(Тп(t)). Значение данной производной покажет, как изменится отношение ?Тж(t)/?Тп(t):      (Тж(t))’=dТж/dТп ??Тж/?Тп .
      Выразим из функции Тп(t) t2:  
                      t2 =(Тп – 0,1)/0,009.
      Подставим данное значение в функцию Тж(t):
                     Тж(t)=2,25/27Тп.
      Найдём  производную:
                     (Тж(t))’= -2,25/27(Тп)2.
      Приравняв данную производную к нулю, получим: -2,25.Возмем по модулю и получим 2,25, которое является константой. Производная равна постоянному числу, поэтому в данном случае можно говорить о постоянном типе отдачи от дополнительных затрат Тп. 

3.   Уровень технологического  процесса.

      Рационалистическое  развитие технологического процесса осуществляется при снижении затрат живого труда  за счёт увеличения затрат прошлого труда. Причём в каждый промежуток времени прошлый труд увеличивается в меньшей степени, чем уменьшается живой.
      Между производительностью живого труда, экономическим уровнем технологии и технологической вооружённостью существует зависимость, представляющая собой законоподобное соотношение (модель)  рационалистического развития технологического процесса:
      
      где L – производительность Тж; B – технологическая вооружённость; Y – уровень технологии.
      Все параметры в соотношении  являются функциями затрат Тж и Тп:
                   
                   
                   
      Найдём  L, B, Y для данных Тж и Тп:
      L= (27t2 +300)/250;
      B=250*( 0,009t2 +0,1)/(27t2 +300);
      Y=( 27t2 +300)/250*(0,009t2 +0,1).
      Рассчитаем  параметры технологического процесса L, B, Y для момента времени t=3 года:
      L=2,172; B=0,08; Y=12.
      Уровень технологии является показателем «качества» технологического процесса и определяет его производительную способность. В то же время уровень технологии показывает, насколько эффективно используются Тж и Тп при решении проблемы повышения производительности технологического процесса.
      С целью упрощения определения  границы рационалистического развития используют понятие относительного уровня технологии Y*:
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.