На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Отчет по практике на ОЭМК

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 08.07.2012. Сдан: 2010. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЦЕХОВ ОЭМК
   В  1974 г. было принято решение о создании металлургического комбината на базе процесса прямого восстановления железа и  подписано соглашение о сотрудничестве при его строительстве с группой германских фирм «Зальцгиттер», «Корф-Шталь АГ», «Фридрих Крупп», «Сименс», «Демаг». В последующие годы было заключено более 50 контрактов с выдающимися фирмами ФРГ, Швеции и Франции на поставку технической документации и оборудования для объектов комбината.
 В 1978 г. 11 августа  уложен первый блок в фундамент ремонтно-механического цеха, а уже 10 ноября 1982 г. комбинат выдал первую промышленную продукцию цеха окомкования окисленные железорудные окатыши. 1 октября 1984 года проведена 1-я промышленная плавка в электропечи ЭСПЦ, а в апреле 1987 г. комбинат приступил к освоению производства в сортопрокатном цехе № 1.
 Оскольский  электрометаллургический комбинат расположен в 22 километрах от города Старый Оскол, вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд, входящих в состав Курской магнитной аномалии. В настоящее время завершено строительство первого этапа комбината в составе цеха по производству окисленных окатышей мощностью 2600 тыс. тонн в год и металлизованных окатышей мощностью 1700 тыс. тонн в год, электросталеплавильного цеха мощностью 1600 тыс. тонн непрерывной литой заготовки в год. Крупносортно-заготовочного стана 700 мощностью 1400 тыс. тонн в год и цехов по производству керамического кирпича, черепицы, керамической  плитки и санитарно-керамических изделий.
  С 29 апреля 1993 г. зарегистрировано акционерное общество «Оскольский электрометаллургический комбинат».
  Цех окомкования введен в эксплуатацию в 1982 году и производит окисленные окатыши из железорудного концентрата, поступающего в виде пульпы с фабрики дообогащения Лебединского ГОКа по пульпопроводу длинной 26,5 километров. Содержание железа в концентрате около 70%, содержание серы, фосфора и примесей цветных металлов минимальное. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах  получают кек, который смешивается с бетонитом и поступает в отделение окомкования. В окомкователях производится формирование сырых окатышей. После грохочения окатыши размером 8-25 мм. поступают на обжиг, который производится на конвейерной машине площадью 480 м?. Содержание железа в окатышах не менее 67% , кремнезёма – не более 3,3 %, прочность – не менее 250 кг. на окатыш.
  Цех металлизации состоит из четырех установок металлизации, введенных в эксплуатацию в 1983 – 1987 гг., и производит два вида металлизованных окатышей:
  обычные,  предназначенные для переработки в ЭСПЦ,
  пассированные  по специальной технологии разработанной  специалистами АО ОЭМК, предназначенные  для поставки на экспорт и  пригодные  для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом.
  Металлизованные окатыши содержат в среднем 91,2 % железа, серы – не более 0,005%, фосфора – не более 0,015 % и имеют среднюю степень металлизации 95,8 %.  70% металлизованных окатышей перерабатываются в электропечах АО ОЭМК, остальные поставляют Новолипецкому металлургическому комбинату, Волжскому трубному заводу и другим предприятиям России, а также на экспорт с США, Испанию, Италию, Германию, Турцию, Японию, Белоруссию, Молдовию.
  Электросталеплавильный цех комбината введен в эксплуатацию в 1984 г. В него из  цеха металлизации по транспортерам поступают окатыши и в электродуговых печах из них выплавляют сталь. Жидкий металл разливают на машинах непрерывного литья заготовок.
   В состав ЭСПЦ входят:
    4 дуговых электропечи вместимостью 150 тонн каждая с трансформаторами мощностью 90 МВ ·А и диаметром электродов 610 мм.,
    2 установки порционного вакуумирования типа ДН,
    2 установки для продувки металла аргоном через фурму сверху с устройствами для подачи в ковш алюминиевой проволоки,
    2 установки для обработки жидкого металла порошкообразными  реагентами и газами,
    4 четырех ручьевых МНЛЗ радиального типа с радиусом изгиба 12 метров для заготовок сечением 300-360 мм.
    4 печи регламентированного охлаждения заготовок до температуры 300°С с шагающими балками,
    2 линии дробеструйной обработки, осмотра и зачистки поверхности абразивными кругами.
  Выплавляемые марки стали: 20-85-ПВ, У7А-У12А-ПВ, 20Г-50Г-ПВ, 36Г2С-ПВ, 15Х-50Х-ПВ, 18-30ХГТ-ПВ, 33-40ХС-ПВ, 40ХМФА-ПВ, ШХ15, ШХ4-ПВ, 40ГМФР-ПВ, 51ХФА-ПВ, 45ХГМА-ПВ.
 Из непрерывно-литых  заготовок прокатывают сортовой прокат и трубную заготовку. На комбинате производится высококачественный прокат из конструкционных, подшипниковых, трубных, рессорнопружинных и других марок стали.
  Крупносортно-заготовочный стан 700    введен в эксплуатацию в 1987 г. На стане прокатывают круглый сортовой прокат диаметром 80-180 мм и квадратную заготовку со стороной 70-125 мм.
   В состав цеха входят:
    склад литой заготовки вместимостью 30 тыс. тонн, каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в ЭВМ,
печи нагрева  и гомогенизации: методические шестизонные  с шагающими балками,
стан с обжимной реверсивной клетью дуо 1000, машиной  огневой зачистки, ножницами и  пилами горячей резки;
    участок термообработки и охлаждения в составе трех печей отжига и четырех холодильников,
высотный промежуточный  склад на 15 тыс. тонн проката с  фиксацией в ЭВМ массы и  места складирования, отделение отделки проката, включающие участки зачистки и обточки заготовок.
На  комбинате ведется  строительство мелкосортно-среднесортного стана 350 производительностью 1 млн. тонн в год проката следующих размеров:
    круглая сталь диаметром 12-75 мм.,
    квадратная сталь со стороной 12-65 мм,
    шестигранная сталь с диаметром вписанного круга 12-70 мм.,
    полосовая сталь толщиной 6-23 мм и шириной 30-120 мм.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ЦЕХ ОКОМКОВАИЯ и МЕТАЛИЗАЦИИ
      Комплекс  цеха окомкования и металлизации (ЦОиМ) ОЭМК состоит из двух отделений:
    отделения окомкования, введенного в эксплуатацию в декабре 1982 г. В составе отделения - одна обжиговая машина фирмы «Лурги» полезной площадью 480 м2 (4 м – ширина, 120 м - длина). Проектная производственная мощность - 2,43 млн. тонн окисленных окатышей в год, достигнутая – 2,73 млн. тонн (2000 г.);
    отделения металлизации в составе 4-х установок металлизации «Мидрекс», введенных в эксплуатацию в декабре 1983 - декабре 1987 гг. Суммарная проектная производственная мощность - 1,7 млн. тонн металлизованных окатышей в год, достигнутая - 1,92 млн. тонн (2000 г.).
    Схема производства представлена в Приложении 1.  
      Практически весь объём окисленных окатышей используется для производства металлизованных, за исключением 25-28 тыс. тонн окисленных окатышей, подаваемых в электросталеплавильный цех.
      Мощности  отделения металлизации обеспечивают потребности электросталеплавильного производства и позволяют осуществлять реализацию 350-400 тыс. тонн товарных металлизованных окатышей в год.

      Отделение окомкования

Отделение окомкования состоит из следующих  основных участков: 

    Начальная пульпонасосная станция (находящаяся  на территории ЛГОКа);
    Конечная пульпонасосная станция (на ОЭМК);
    Склад концентрата;
    Корпус приготовления бентонитового порошка;
    Участок фильтрации;
    Участок окомкования;
    Участок обжига окатышей;
    Участок грохочения;
    Участок измельчения возврата.
Склад концентрата.
      Отфильтрованный кекс с дисковых вакуум-фильтров может  быть транспортирован конвейерами на склад концентрата, где укладывается в штабель. Емкость штабеля составляет 15700 т, т.е. запас концентрата надвое суток работы отделения окомкования. В случае необходимости концентрат со склада может быть направлен в главную технологическую линию для частичного или полного обеспечения производства окатышей.
Корпус  приготовления бентонитового  порошка.
      В качестве флюсосвязующей добавки при  производстве окисленных окатышей используется смесь бентонитовой глины и отсева известняка, составленная в заданном объемном соотношении.
Сырой комковый бентонит поступает в железнодорожных  вагонах. Грейферным краном г/п 15т. бентонит складируется на склад исходного материала емкостью 5700куб.м. Отсев известняка поступает в думпкарах из цеха обжига извести. Грейферным краном бентонитовая глина и отсев известняка подаются в молотковую дробилку, производительностью до600т/ч. Дробленый материал поступает на склад емкостью 400т. Со склада флюсосвязующая смесь поступает в сушильный барабан, затем в шаровую мельницу, производительность которой составляет 15-16е/час. Измельченный материал пневмотранспортом подается в два силоса, вместимостью по 600т. каждый.
      Из  одного из силосов флюсующая смесь транспортируется в расходный бункер, вместимостью 170т., расположенный на участке фильтрации.
Участок фильтрации.
      На  участке фильтрации, для обезвоживания  пульпы, установлены 18 вакуум-фильтров, каждый из которых соединен с одним вакуум-насосом. Кекс,  полученный, в результате обезвоживания пульпы поступает, на сборный конвейер и взвешивается. Из расходного бункера на сборный конвейер дозируется флюсосвязующая смесь в количестве 1,9–2,5% от веса кекса. Ленточным конвейером кекс и флюсосвязующая смесь подается в смеситель для получения однородной массы (шихты). 
 

Участок окомкования.
      На  участке окомкования расположено  пять барабанных окомкователей, производительностью 80-130 т/ч каждый. Шихта поступает в расходные бункеры емкостью 25 куб. м. или 60 т. каждый. Из бункеров шихта подается в окомкователи, где получаются сырые окатыши крупностью 9-15 мм. Требуемая производительность обеспечивается 4-мя окомкователями, 1 окомкователь находится в резерве. Сырые окатыши  со всех работающих окомкователей поступают на сборный конвейер и транспортируются на участок обжига окатышей.
Обжиг окатышей.
      Сырые окатыши  роликовым укладчиком загружаются  на обжиговые тележки и поступают в обжиговую машину. Полезная площадь машины 480 м. кв.(4 м.- ширина , 120 м. - длина). Проектная производительность по обожженным окатышам (окисленным) 243000 т/год. Обжиг окатышей производится при температуре  1200-1300 град. С. Часовая производительность  по окисленным окатышам 320-330 т/час. Окисленные окатыши поступают на склады отделения металлизации.
Участок грохочения.
      Обожженные (окисленные) окатыши транспортируются конвейерами в отделение грохочения, где они сортируются по крупности. Окатыши размером 5- 25 мм. направляются  в отделение металлизации. Окатыши менее 5 мм (мелочь)  направляются на участок  измельчения возврата.
Участок измельчения возврата.
      Мелочь  окисленных окатышей загружается в  бункер вместимостью около 200 т, туда же подается окалина. Из бункера мелочь и окалина ленточным конвейером транспортируются в шаровую мельницу мокрого помола (производительностью 28-32 т/ч)  для совместного измельчения. Измельченный продукт в виде пульпы поступает в сгуститель конечной насосной станции для дальнейшего использования в технологическом процессе. Шлаки отделения металлизации из систем обеспылевания в виде пульпы поступают в отделение окомкования и используются в шихте для получения окатышей.

      Отделение металлизации

      Окисленные  окатыши с помощью ленточных  конвейеров поступают из отделения  окомкования в закрытый расходный  склад отделения металлизации вместимостью 1900 тонн. Отсюда окатыши подаются в заданном количестве вибропитателями и конвейерами в промежуточные бункера четырех шахтных печей «Мидрекс».
      На  пути от расходного склада до восстановительных  печей окатыши подвергаются грохочению с выделением фракций менее 5 мм и более 50 мм. Крупный продукт измельчается и возвращается в основной поток материалов. Весь объем или часть выпускаемых окисленных окатышей может быть уложен реклаймером (комбинированным штабелирующим и отгружающим устройством) на большой открытый резервный склад (160 тыс. тонн).
      В составе отделения металлизации:
    установка очистки природного газа от серы;
    система транспортировки окисленных окатышей с резервным складом, аварийным складом и закрытым расходным складом;
    установки металлизации;
    установки транспортировки, грохочения и хранения металлизованных окатышей;
    установка брикетирования мелочи металлизованных окатышей;
    установка отгрузки металлизованных и окисленных окатышей сторонним потребителям.
      Качество  продукции
     Металлизованные окатыши являются прекрасным шихтовым материалом для выплавки стали нового уровня качества, отличающейся повышенной чистотой и лучшими служебными характеристиками.
       ОЭМК в отличие от большинства  производителей металлизованных  окатышей по способу «Мидрекс» обладает технологией их пассивации - специальной обработки для защиты от вторичного окисления при транспортировке.
     Химический  состав металлизованных окатышей, вес %:
Fe общ. 90,0  (минимум) CaO+SiO2 6,0
Fe мет. 86,0  (минимум) S 0,015 (максимум)
C 1,2 P 0,015 (максимум)
     Содержание  остаточных элементов и примесей цветных металлов (Cu, Ni, As, Sn. Pb, Zn, Sb и т.д.) в металлизованных окатышах в 10 и более раз ниже, чем в металлоломе.
     Физические  свойства: средний размер 5 - 20 мм, прочность 100 кг/окатыш, насыпной вес 1,8 – 2,0 тонн/ м3.
     Качество  металлизованных окатышей ОЭМК сертифицировано  международной организацией ТЮФ «Берлин-Бранденбург» (Германия). 
 

ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНЫЙ  ЦЕХ
 ЭСПЦ предназначен для выплавки различных марок  электростали на шихте из скрапа и металлизованных окатышей, поставляемых цехом металлизации, с применением добавок и легирующих. Электросталеплавильный цех имеет в своем составе четыре электропечи емкостью 150 тонн каждая. Мощность ЭСПЦ составляет 2,2 млн т непрерывно литых заготовок в год. Годовая производительность цеха в составе 4-х дуговых электропечей составляет ок. 1450000 т. годных заготовок. В настоящее время освоено производство около 300 марок стали, в том числе конструкционные, углеродистые и легированные, подшипниковые, для труб нефтяного и котельного сортамента, изготовление металлокорда, пружин и другие.Так же имеются четыре установки для непрерывной разливки стали в заготовку сечением 300х360 мм. Цех оснащен современным оборудованием, необходимым для производства металла высокого качества, – вакууматорами,  установками для продувки аргоном, устройствами для автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе, печами регулируемого охлаждения, дробеметными установками для обработки непрерывнолитой заготовки. Наряду с производственным оборудованием в состав ЭСПЦ входят специфическое для цеха дополнительное оборудование, КИП, средства автоматизации, электрооборудование, транспортное оборудование, сетевое хозяйство, конструкции зданий, сооружения, а также транспортные пути и коммуникации в пределах ЭСПЦ. Технологическое проектирование цеха было выполнено фирмой «Крупп». Генеральным поставщиком механического оборудования также была фирма «Крупп», электрического – фирма «АСЕА» («АББ»), система управления и автоматизации – фирма «Сименс», вакууматоров – фирма «ВАКметалл», установок для непрерывной разливки стали – российская компания «ЮжУралмаш», установок «печь-ковш» – фирма «Фукс». Использование при выплавке стали продукта прямого восстановления железа, наличие современного оборудования в сочетании с автоматизированными системами контроля технологических процессов обеспечивают получение металла нового уровня качества – особо чистого по содержанию вредных примесей, газов и остаточных элементов, а именно: по содержанию фосфора, серы и примесей цветных металлов, содержание которых в 2-3 раза меньше, чем в металле традиционных методов выплавки.  

 Структура ЭСПЦ
 В ЭСПЦ входит:
 Главный корпус со следующими отделениями:
 ? скрапное;
 ? электросталеплавильное с бункерным пролетом   В его состав входят:
 ?четыре электропечи вместимостью 150 т каждая с трансформатором мощностью 90 МВА, диаметр электродов 610 мм;
 ?четыре установки для продувки металла  аргоном через футерованную фурму сверху и через продувочный блок. Установки оснащены трайбаппаратами для подачи в металл алюминиевой и порошковой (силикокальций и сера) проволоки;
 ?две  установки порционного вакуумирования типа DH;
 ?два  агрегата комплексной обработки  стали (АКОС) с трансформаторами мощностью 24 МВА с перемешиванием металла аргоном снизу через продувочный блок. Агрегаты оборудованы фурмами для ввода в металл порошкового науглероживателя и трайбаппаратами для ввода алюминиевой и порошковой (силикальций, сера, ферротитан, азотированный марганец и др.) проволоки;
 ?четыре четырехручьевых МНЛЗ радиального типа с радиусом 12 мм для отливки заготовок сечением 300 360 мм;
 ?четыре печи регламентированного охлаждения заготовок до температуры 300?С с шагающими балками;
 ?две  линии для дробеструйной обработки, осмотра и зачистки поверхности непрерывнолитых заготовок абразивными кругами.
 ? внепечной  обработки с распределительным  пролетом;
 ? непрерывной  разливкой стали;
 ? обработки  сортовой заготовки;
 ? отделение  хранения и транспортировки металлизованных  окатышей
 ? отделение  приемки  хранения и транспортировки  легирующих, кусковых и пылевидных материалов, включая участки:
 •размораживания вагонов;
 •приемных бункеров;
 •расходных  бункеров;
 •расходных  бункеров легирующих и кусковых материалов с распределительной станцией
 ? футеровочное отделение;
 ? отделение  водоподготовки;
 ?электроснабжение цеха. 

 Характеристики  отделений главного корпуса
 Скрапное  отделение – длина 320 м, ширина 27 м, максимальная перевалка скрапа в сутки 2800 тонн. Предназначено для приемки и хранения скрапа, а так же для снабжения дуговых электропечей скрапом.Подготовленный для загрузки скрап доставляется в контейнерах контейнеровозами от центрального скрапного двора специальными устройствами контейнеровоза или ставится на пол цеха без участия крана. Контейнеры со скрапом захватываются при помощи траверсы перегрузочного крана или непосредственно в скрапную бадью.Определение веса скрапа производится весовыми устройствами мостовых кранов отделения. Для загрузки печей скрапом используется бадья грейферного типа, которая устанавливается на специальную подставку.Точный вес загруженного скрапа в бадью определяется взвешивающим устройством для бадьи с подставкой, предусмотренный у каждой электропечи.Все управление потоком скрапа и кокса осуществляется с пульта управления скрапным отделением.Уборка образовавщегося мусора производится механизировано с помощью навесного грейфера 1,5 м3.
 Сталеплавильное отделение.
 Дуговые электропечи  предназначены для выплавки качественной стали из шихты, включающей 65% металлизованных окатышей и 35 % скрапа. Конструкция печей соответствует современным требованиям к печам сверхвысокой мощности, работающих с использованием металлизованных окатышей. В соответствии с требованием максимальной механизации всех работ, автоматизацией технологического процесса, печи укомплектованы набором соответствующих приборов, устройств и механизмов 

 Характеристика  дуговой электропечи:
 ?Емкость  – 150 т. жидкой стали 5%( Объем ванны ДСП емкостью m0 = 150 т жидкой стали (rж = 7,2 т/м3) составляет  = 20.83 м3.
       По  форме ванна круглой ДСП представляет собой усеченный конус высотой  hк, обращенный вниз меньшим основанием, к которому добавлен сферический сегмент высотой hсф, т.е.
  .
 Обычно угол между образующей и осью конуса составляет 45°,
 hсф » 0,2hм,
 hк » 0,8hм,
 где hм – глубина металлической ванны.
 Поэтому  .
       Соотношение двух основных размеров ванны  и выбирают, исходя из теплотехнических и технологических требований:
 для малых  печей (с кислой футеровкой) = 3,5 ? 4; для крупных печей (с основной футеровкой) = 4,5 ? 6,5; принимая для ДСП емкостью 150 т = 5, получим
  = 0,436 = 1,2 м и = 2,18 = 6м. Объем шлаковой ванны зависит от количества (кратности) шлака , где kш – количество шлака (по массе шлакообразующих материалов), выражаемое в процентах от массы плавки. Обычно kш = 3 ? 7 % (в зависимости от марки выплавляемой стали). Иногда объем шлаковой ванны задают в процентах от объема металлической ванны, принимая =3,1245 м.
       Толщину слоя шлака можно оценить, пренебрегая  конусностью шлаковой ванны, по формуле = 0,11 м.
 .  Глубина ванны от уровней откосов равна hв = hм + hш + h3 + h4, где h3 – высота от зеркала шлаковой ванны до уровня порога рабочего окна, составляющая для печей  разной   емкости 0,02 ? 0,04 м;
 h4 – высота от уровня порога рабочего окна до уровня откосов, составляющая для печей разной емкости 0,03 ? 0,1 м.
 Для ДСП емкостью 150 т принимаем h3 = 0,037 м и h4 = 0,08 м. Таким образом
 hв = 1,275 + 0,13 + 0,037 + 0,08 = 1,522 м.)
 ? Емкость  – не более 170 т. включая остаток  жидкой стали.
 ? Диаметр  корпуса печи – 7800 мм.
 ? Высота корпуса  печи от порога рабочего окна -  700 мм.
 ? Размеры  рабочего окна (ширина х высота)   -  1500 х 1000 мм.   
 ? Высота подъема  свода  - 500 мм.
 ? Толщина  футеровки – 300 – 460 мм. 

 Рабочее время дуговой  электропечи:ЭСПЦ работает 365 дней в году, фактическое время работы дуговой электропечи составляет 314 дней в году.
 Внепечная обработка стали включает в себя установку вакуумирования и установку десульфации и продувки аргоном с устройством для ввода алюминия в ковш. Вакуумированию подвергаются не менее 91%  всех выпускаемых в цехе плавок. Установки продувки аргоном служат для гомогенизации, температура расплава может  при этом незначительно снижаться
 Непрерывная разливка стали  обеспечивает разливку стали на четырех ручьевых  УНРС радиального типа, обеспечивает получение годных мерных заготовок с поперечным сечением 300х360 мм2 . Процесс разливки металла включает следующие операции:
 При помощи крана  разливочный ковш подается на подъемно-поворотный стенд, устанавливается на него и переводится в рабочее положение.
 После открывания шиберного затвора разливочного ковша, сталь сливается в предварительно подогретый промежуточный ковш.  Через стаканы сталь поступает в водоохлаждаемые кристаллизаторыВо время процесса разливки с помощью взвешивающего устройства определяется вес металла в разливочном и промежуточных ковшах. Уровень металла в промежуточных ковшах поддерживается в заданных пределах с помощью шиберного затвора сталеразливочного ковша, который открывается и закрывается автоматически по сигналам взвешивающего устройства промежуточного ковша. Начало и конец разливки, а та же разливка при нестандартных условиях производится при  ручном дистанционном управлении. Полное затвердевание заготовки должно заканчиваться до начала правки. Перемещение и выпрямление заготовки осуществляется тянуще-правильным устройством, которое обеспечивает перемещение как заготовки, так и затравки. Затравка вводиться в машину перед началом следующей разливки сверху через кристаллизатор. Отделение затравки от заготовки производится автоматически на выходе из тянуще-правильной клети. Головка затравки полностью отделяется от заготовки. Разделение непрерывных заготовок на мерные длины производится автоматически работающей машиной газовой резки с устройством для газоотсоса продуктов горения. Мерные заготовки маркируются, от некоторых отрезают поперечные  темплеты толщиной около. 30 мм. для контроля.
 Участок обработки сортовой заготовки включает в себя обработку мерных заготовок; удаление окалины с поверхности всех заготовок; осмотр поверхностей заготовок после удаления окалины с маркировкой дефектных мест, устранение дефектов шлифованием; отрезку дефектных частей на станке холодной резке и т.д. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Процес  производства
 В общих  чертах, технологический процесс  производства ЭСПЦ протекает по следующей  схеме, представленной на рисунке 1.:
 

                                                                                                                                           Рис.1
 ? Железорудные окатыши, шлакообразующие, легирующие и другие сыпучие материалы подают    ся из соответствующих отделений конвейерным транспортом в бункеры пролета.Из бункеров с помощью питателей и системы дозирования материалы через течку в своде подаются в печь или по течкам загружают в ковш. Выплавка стали производится одношлаковым процессом в четырех 150 тонных дуговых сталеплавильных печах (ДСП) на шихте, включающей, как правило, до 65% металлизованных окатышей и 35% скрапа. Удаление шлака производится через порог рабочего окна электропечи, а также через сталевыпускное отверстие  в шлаковый ковш емкостью 16 м3, установленный на шлаковой тележке. После заполнения чашу вывозят в транспортный пролет, где заменяют н
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.