На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 08.07.2012. Сдан: 2010. Страниц: 21. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     Содержание
Графическая часть
Маршрутный технологический  процесс
Операционные эскизы
 

Введение

 
     Разработка  технологического процесса изготовления детали является основной целью в курсовом проекте. В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства, при наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости изделий.
     Из  нескольких возможных вариантов  технологического процесса изготовления одного и того же изделия, равноценных с позиций технического принципа проектирования, выбирают наиболее эффективный (т.е. производительный) и рентабельный.
     Проектирование  технологических процессов механической обработки имеет целью дать подробное описание процессов изготовления детали с необходимыми технико-экономическими расчетами и обоснованиями принятого варианта. Технологические разработки позволяют выявить необходимые средства производства для выпуска изделий, трудоемкость и себестоимость изготовления.
     Технологический процесс разрабатывается в следующей  последовательности:
    Определение типа производства;
    Выбор вида заготовки;
    Составление маршрута обработки детали;
    Выбор технологических баз;
    Выбор оборудования, инструмента и приспособления;
    Расчет промежуточных припусков, установление технологических допусков и предельных размеров по технологическим переходам;
    Определение режимов резания и технических норм времени;
    Технико-экономическое обоснование;
    Оформление графической части и технологической документации.
 

1 Анализ  служебного назначения  и технологичности  конструкции детали

 
     В разделе будут  изложены следующие вопросы:
     - Описание изделия;
     - Материал детали и его свойства;
     - Анализ технологичности детали.

1.2 Описание изделия

 
     Червяк  представляет собой деталь типа вал, изготовлены из стали 20 Х ГОСТ 4543-71. Предназначен для передачи  крутящего  момента  от одного вала к другому.
Гладкая цилиндрическая поверхность O32n6 предназначена для втулочно-муфточного соединения с соседним валом. Канавки расположенные с обеих сторон предназначены для подшипников качения или скольжения. Поверхности O80 мм на которой расположены два витка с правым направлением, предназначенные для кручения или переработки материала (продукта) в иное его состояние.  Точные поверхности O32n6 и витки на O80 требуют точную  обработку.

1.2  Материал детали и его свойства

 
     Деталь  червяк изготавливается из стали 20Х  ГОСТ 4543-71. Сталь 20Х конструкционная, легированная, цементируемая с повышенной прочностью по сравнению с углеродистой сталью. Применяется для изготовления деталей (преимущественно некрупных), повергаемых цементации и закалке и работающие на износ  при трении: втулки, пальцы, зубчатые колеса, валы и т.д.
Механические  и химические свойства детали приведены  ниже:
Таблица 1.1
Химический  состав стали 20Х ГОСТ 4543-71 

Массовая  доля элементов, %
Углерод С Кремний Si Марганец  Mn Хром  Cr
0,20 0,17-0,37 0,5-0,8 0,7-1,0
 
Таблица 1.2 

Механические  свойства стали 20Х ГОСТ 4543-71 и условия  термической обработки 

Марка Термическая обработка Механические свойства
Закалка Отпуск ?Т ?В ? S,%
Температура Среда охлаждения Температура Среда охлаждения МПа
1-ой  закалки 2-ой закалки
20Х 880 700-820 Вода, масло 180 Воздух масло 638-786 11
 
     Технологические свойства стали:
      Коэффициент относительной обрабатываемости - 0,62;
      Хорошая пластичность, сталь допускает глубокую вытяжку;
      Свариваемость: ручная дуговая и автоматическая дуговая сварка под флюсом.

1.3  Анализ технологичности детали

 
     Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали  т.е. все размеры и сечения.
       От точности изготовления  червяка  зависит нормальная работа редуктора,  поэтому необходимо обеспечение таких показателей, как:
        Точность диаметральных размеров червяка;
        Точность соосности ступеней;
        Цилиндричность поверхности;
        Некруглость поверхности;
        Качество поверхности.
 
Наиболее ответственными поверхностями является гладкая  цилиндрическая поверхность O35к6.
Метрологический анализ червяка показал, что обработку  червяка необходимо  производить  в центрах, чтобы радиальное биение поверхностей было менее 0,100 мм.
Анализ этих требований в целом показал, что  к точности детали слишком высоких  требований не предъявлено.
 

2 Определение  типа производства

 
     Тип производства в значительной мере влияет на технологические решения и  уровень применяемой технологической оснастки. Определяется коэффициентом закрепления операций, который показывает отношение всех технологических операций к числу рабочих мест:
                                              
,                                           (2.1)

     где ?Оi - сумма всех технологических операций выполняемых в течение определенного времени;
      - общее число рабочих мест.
     Расчет  ведется в следующей  последовательности:
     1. Определение штучно-калькуляционного времени для каждой операции:
                                                       
.                                         (2.2)

   где - коэффициент штучно-калькуляционного времени см. таблицу  2.1
     2. Расчет количества единиц оборудования, необходимого для выполнения конкретной операции:
                                               
,                                         (2.3)

     где   - годовая программа выпуска деталей, шт/год;
             F - действительный годовой фонд времени технологического оборудования, для двусменного режима работы часа;
            - нормативный коэффициент загрузки оборудования, .
     Полученное  в результате расчета количество станков округляется до ближайшего большего числа ;
     3. Определение фактического коэффициента загрузки рабочего места ?зф:
                                                  
;                                            (2.4)

     4. Расчет количества операций на рабочем месте :
                                                    
.                                              (2.5)

     Таблица 2.1 

     Величина  коэффициент штучно-калькуляционного времени
Виды  станков Производство
единичное и мелкосерийное крупносерийное
Токарные 2,14 1,36
Токарно-револьверные 1,98 1,35
Токарно-многорезцовые  - 1,50
Вертикально-сверлильные 1,72 1,30
Радиально-сверлильные 1,75 1,41
Расточные 3,25
Круглошлифовальные  2,10 1,55
Строгальные 1,73 -----
Фрезерные 1,84 1,51
Зуборезные 1,66 1,27
 
     Перед тем как начать расчет определения  типа производства, необходимо определить маршрут обработки.
     Определение маршрута обработки  т.е.:
    Токарная операция черновая – подрезать торец 1, затем точить поверхность 2, поверхность 3, поверхность 4, затем повернуть деталь другой стороной и точить  поверхность 7, поверхность 6, поверхность 5;
    Токарная операция чистовая – подрезать торец 1, затем точить поверхность 2, поверхность 3, поверхность 4, затем повернуть деталь другой стороной и точить  поверхность 7, поверхность 6, поверхность 5;
    Шлифовальная операция предварительная – шлифовать поверхность 2 и поверхность 6;
    Зубофрезерная операция – фрезеровать зубья на поверхности 4;
    Шевинговальная операция – шевингование зубьев поверхности 4;
    Круглошлифовальная операция – шлифовать поверхность 2 и  поверхность 6;
    Зубошлифовальная операция – шлифование зубьев поверхности 4;
    Подсчет основного времени на каждую операцию.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                                                               Рис. 2.1   Рабочий чертеж детали «Червяк» 
 

     Определение штучно-калькуляционного времени  

    1. Подрезать торец O35к6:
    Т0 = 0,00019D2
    Т0 = 0,00019 * 35 2 =  0,233 мин
    Основное  время:
    Т005 = 0,233 мин
    Штучно-калькуляционное  время:
    Тшк = 0,233*1,98 = 0,46 мин (МПС)
    Тшк = 0,233*1,35 = 0,32 мин (КСП) 

    2. Токарная операция черновая:
    Т0 = 0,00017dl
    2.1 Точить поверхность O32 на длину 65 мм:
    Т0 = 0,00017*32*65 = 0,3536 мин
    2.2 Точить поверхность O35 на длину 45 мм
      Т0 = 0,00017*35*45 = 0,27 мин
    2.3 Точить поверхность O42 на длину 45 мм
    Т0 = 0,00017*42*45 = 0,32 мин
    2.4 Точить поверхность O80 на длину 150 мм
    Т0 = 0,00017*80*150 = 2,04 мин
    2.5 Точить поверхность O42 на длину 45 мм
    Т0 = 0,00017*42*45 = 0,32 мин
    2.6 Точить поверхность O35 на длину 20 мм
    Т0 = 0,00017*35*20 = 0,12 мин
    Основное  время:
    Т010 = 0,3536+0,27+0,32+2,04+0,32+0,12 = 3,42 мин
    Штучно-калькуляционное  время:
    Тшк = 3,42*1,98 = 6,8 мин (МПС)
    Тшк = 3,42*1,35 = 4,6 мин (КСП)
    3. Токарная обработка чистовая:
    Т0 = 0,00010dl
    3.1 Точить  поверхность O32 на длину 65 мм:
    Т0 = 0,00010*32*65 = 0,21 мин
    3.2 Точить поверхность O35 на длину 45 мм:
    Т0 = 0,00010 *35*45 = 0,16 мин
    3.3 Точить поверхность O42 на длину 45 мм:
    Т0 = 0,00010 * 42*45 = 0,19 мин
    3.4 Точить поверхность O80 на длину 150 мм:
    Т0 = 0,00010 * 80* 150 = 1,2 мин
    3.5 Точить поверхность O42 на длину 45 мм:
    Т0 = 0,00010*42*45 = 0,19 мин
    3.6 Точить поверхность O35 на длину 20 мм:
    Т0 = 0,0001035*20 = 0,07 мин
    Основное  время:
    Т020 = 0,21+0,16+0,19+1,2+0,19+0,07 = 2,02 мин
    Штучно-калькуляционное время:
    Тшк = 2,02*1,98 = 4,0 мин (МПС)
    Тшк = 2,02*1,35 = 3,0 мин (КСП) 

    4. Шлифовальная предварительная операция:
    Т0 = 0,00007dl
    4.1 Шлифовать поверхность O35 на длину 20 мм:
    Т0 = 0,00007*35*20 = 0,049 мин
    4.2 Шлифовать поверхность O35 на длину 45 мм:
    Т0 = 0,00007*35*45 = 0,11 мин
    Основное  время:
    Т025 = 0,049+0,11 = 0,16 мин
    Штучно-калькуляционное  время:
    Тшк = 0,16*2,10 = 0,34 мин (МПС)
    Тшк = 0,16*1,55 = 0,25 мин (КСП) 

    5. Зубофрезерная операция:
    Т0 = 0,0022Db
    Фрезерование  зубьев длинной 16 мм и диаметром вала O80мм:
    Т0 = 0,0022*80*16 = 2,82 мин
    Основное  время:
    Т030 = 2,82 мин
    Штучно-калькуляционное  время:
    Тшк = 2,82*1,66 = 4,67 мин (МПС)
    Тшк = 2,82*1,27 = 3,60 мин (КСП) 

    6. Шевинговальная операция:
    Т0 = 0,0046 l z
    Шевингование  зубьев длинной 16 мм и диаметром вала O80мм:
    Т0 = 0,0046* 50,24* 2 = 0,46 мин
    Основное  время:
    Т035 =0,46 мин
    Штучно-калькуляционное  время:
    Тшк = 0,46*2,1 = 0,966 мин (МПС)
    Тшк = 0,46*1,55 = 0,713 мин (КСП) 

    7. Круглошлифовальная операция:
    Т0 = 0,0001dl
    7.1 Шлифовать поверхность O35 на длину 20 мм:
    Т0 = 0,0001*35*20 = 0,07 мин
    7.2 Шлифовать поверхность O35 на длину 45 мм:
    Т0 = 0,0001*35*45 = 0,16 мин
    Основное  время:
    Т045 = 0,07+0,16 = 0,23 мин
    Штучно-калькуляционное  время:
    Тшк = 0,23*2,1 = 0,5 мин (МПС)
    Тшк = 0,23*1,55 = 0,4 мин (КСП) 

    8. Зубошлифовальная операция:
    Т0 = 0,0046 l z
    Шлифование  зубьев длинной 16 мм и диаметром вала O80мм:
    Т0 = 0,0046* 50,24* 2 = 0,46 мин
    Основное  время:
    Т035 =0,46 мин
    Штучно-калькуляционное  время:
    Тшк = 0,46*2,1 = 0,966 мин (МПС)
    Тшк = 0,46*1,55 = 0,713 мин (КСП) 
 

     Определение количества оборудования необходимого для  операций: 

     
,

     где   = 300, шт/год;
             F - 4015 ч;
            - 0,8.
     1.Отрезание  торца:
     (МСП)  
     (КСП)  
      2. Токарная обработка черновая:
     (МСП)  
     (КСП)  
    3. Токарная обработка чистовая:
     (МСП)  
     (КСП)  
    4. Шлифование предварительное: 

     (МСП)  
     (КСП)  
    5. Зубофрезерная операция:
     (МСП)  
     (КСП)  
    6. Шевингование зубьев:
     (МСП)  
     (КСП)  
    7. Круглошлифовальная операция:
     (МСП)  
     (КСП)  
    8. Зубошлифовальная операция:
     (МСП)  
     (КСП)    

     Фактический коэффициент загрузки оборудования  

    
,

    где mпр – это округление mр. 

     1.Отрезание  торца:
     (МСП)  
     (КСП)  
      2. Токарная обработка черновая:
     (МСП)  
     (КСП)  
    3. Токарная обработка чистовая:
     (МСП)  
     (КСП)   
    4. Шлифование предварительное: 

     (МСП)  
     (КСП)  
    5. Зубофрезерная операция:
     (МСП)  
     (КСП)  
    6. Шевингование зубьев:
     (МСП)  
     (КСП)  
        7. Круглошлифовальная операция:
     (МСП)  
     (КСП)  
    8. Зубошлифовальная операция:
     (МСП)  
     (КСП)    
 
 

     Расчет  количества операций на рабочем валу:
     
.

    ?зн = 0,8 
 

     1.Отрезание  торца:
     (МСП)  
     (КСП)  
      2. Токарная обработка черновая:
     (МСП)  
     (КСП)  
    3. Токарная обработка чистовая:
     (МСП)  
     (КСП)   
    4. Шлифование предварительное: 

     (МСП)  
     (КСП)  
    5. Зубофрезерная операция:
     (МСП)  
     (КСП)  
    6. Шевингование зубьев:
     (МСП)  
     (КСП)  
        7. Круглошлифовальная операция:
     (МСП)  
     (КСП)  
    8. Зубошлифовальная операция:
     (МСП)  
     (КСП)  
     Таблица 2.2
    Расчет  количества операций на рабочем месте  

005
010
020
025
030
035
045
050
- -
-
 
    Определяем  тип производства
    
,
 

    (МСП)  , а значит   КЗ.О. > 40
    (КСП)  , а значит   КЗ.О. > 40
    Из  этого следует, что дальнейшие расчеты  будут приведены для  единичного производства.
 

3  Выбор  заготовки. Технико-экономическое  обоснование выбора  заготовки.

 
     Способ  получения заготовки определяется прежде всего конфигурацией детали и материалом из которого она изготавливается: материал льется или штампуется, можно ли прошить отверстие такого диаметра и такой глубины и т.п. Обязательно учитывается тип производства, поскольку с повышением серийности становится возможным получать более точные и сложные заготовки, обеспечивая и большую экономию металла.
     Всего в машиностроении используются четыре вида заготовок:
     1) заготовки, полученные из сортового  проката;
     2) заготовки, полученные давлением  (поковки, штамповки);
     3) заготовки, полученные литьем (отливки);
     4) заготовки, получаемые сваркой  частей из проката, отлитых  или штампованных.
     Заготовками для деталей класса «вал» наиболее часто служит либо сортовой прокат, либо штамповка. Отливка применяется в редких случаях: при изготовлении крупных валов из чугуна. Сортовой прокат применяется для изготовления средних и мелких деталей с небольшим переходом диаметров по ступеням вала (до 20-25 мм / 100 мм длина). Штамповка применяется для изготовления средних и крупных валов сложной конфигурации, с большим перепадом диаметров, а также при специальных требованиях к структуре металла и при достаточно больших объемах выпуска.
     Для деталей класса «втулки» в основном применяют: 1) сортовой прокат (либо пруток, либо труба) при изготовлении мелких деталей (d<50мм) несложной конфигурации; 2) штамповку при изготовлении деталей средних размеров (d=50-150мм) достаточно сложной формы при больших объемах производства; 3) отливки в землю или центробежное литье при изготовлении деталей сложной конфигурации из чугуна и больших размеров.
     Заготовками для деталей класса «диски» служат: 1) лист, полоса из которых методом газовой резки вырезается контур детали; применяется при изготовлении очень плоских деталей в единичном и мелкосерийном производстве; 2) штамповка (основной вид) для изготовления как сложных так и простых деталей в серийном производстве; 3) отливки при изготовлении крупных деталей и деталей из чугуна.
     Детали  класса «рычаги» получают методами: 1) штамповки (основной вид) для изготовления как сложных так и простых деталей в серийном и массовом производстве; 2) отливки применяемые для изготовления сложных, пространственных конструкций особенно при наличии отверстий в бобышках с пересекающимися осями.
     В качестве заготовок «корпусов» служат почти исключительно отливки, получаемые разными способами: литьем в землю (все размеры и все конфигурации), по выплавляемым моделям (сложные стальные детали), под давлением (алюминиевые сплавы). Отдельные заготовки могут получаться сваркой из предварительно отлитых или штампованных частей, а так же из проката (лист, полоса, уголок).
     Виды  заготовок зубчатых колес зависят  от материала, конструкции и серийности выпуска. В крупносерийном и массовом производстве стальные заготовки зубчатых колес получают штамповкой. Чугунные и бронзовые заготовки получают литьем в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям. В мелкосерийном производстве стальные заготовки зубчатых колес обычно получают горячей штамповкой на молотах и прессах. В крупносерийном и массовом производствах применяется горячая высадка на многопозиционных автоматах из стального прутка.
     При выполнении курсовой работы необходимо предложить два способа получения  заготовки, либо провести сравнение  с существующим на производстве. На основании проведенного анализа  следует выделить наиболее рациональный, который был бы экономически оправдан в перспективе. При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки к параметрам готовой детали и снижению трудоемкости заготовительных операций. Для доказательства экономической целесообразности предлагаемого способа получения заготовки проводят его технико-экономическое обоснование.

3.1  Технико-экономическое  обоснование выбора  заготовки

 
     Выбранный метод получения заготовки должен обеспечивать наименьшую себестоимость изготовления детали, т.е. затраты на материал, выполнение заготовки и последующую механическую обработку вместе с накладными расходами должны быть минимальными, с повышением точности выполнения заготовки и приближением ее формы к конфигурации готовой детали удельный вес механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.
     На  этапе выбора заготовки в качестве показателей предварительной оценки используют:
     - коэффициент использования материала  :
                                                        
,                                          (3.1)

      , – масса детали и заготовки, кг.
     При технически равнозначных методах выбирают тот, где значение коэффициента использования  материала выше. Для повышения  необходимо приближать форму заготовки к конфигурации готовой детали, повышать точность ее изготовления и улучшать качество поверхностного слоя.
     - снижение материалоемкости  :
                                               
,                                     (3.2)

     где - соответственно масса заготовки при новом и базовом (сравниваемом) варианте; - годовая программа выпуска деталей, шт.
     Значимость  возрастает при значительном увеличении объема выпуска деталей при разработке нового технологического процесса.
     Стоимость заготовки из проката рассчитывается по формуле:
                                      
,                               (3.3)

     где – базовая стоимость материала заготовки, руб/кг (сталь низкоуглеродистая – 135 руб, низколегированная - 145 руб.; высоколегированная – 200 руб.; алюминиевый прокат – 450 руб.; бронза, латунь – 700 руб.);
     Sотх – стоимость отходов, руб/кг (стальная стружка – 15-20 руб.; стружка цветных металлов – 120-200 руб.).
      - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные  расходы.
     Стоимость заготовок, получаемых литьем и штамповкой, находят из выражения:
                          
,                           (3.4)                                       

     где – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства. Коэффициенты выбираются по таблицам (Приложение, таблицы 7-28).
     При сравнении двух вариантов получения  заготовок предпочтение следует  отдавать тому, который обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если же сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, то предпочтительным следует считать вариант с более высоким коэффициентом использования материала.
     Годовой экономический эффект от внедрения лучшего варианта по сравнению с любым другим определяется по формуле:
                                          
.                                      (3.5)

     Производим  расчет массы детали:
     Масса детали:  ,
     где  V- объем детали (м3).
             r - плотность 7,86 (для стали).
     Объем детали:  ,
     где Н – это длина изделия (м).
     Объем детали
     1. Находим объем детали с радиусом 0,016 м и длиной 0,065м:
     

     2. Находим объем детали с радиусом 0,0175 м и длиной 0,045м:
    

     3. Находим объем детали с радиусом 0,021 м и длиной 0,045м:
    

     4.Находим  объем детали с радиусом 0,04 м  и длиной 0,150м:
    

     5.Находим  объем детали с радиусом 0,021 м  и длиной 0,045м:
    

     6.Находим  объем детали с радиусом 0,0175 м  и длиной 0,020м:
    
 

             Масса детали
      1. Находим массу детали с объемом  0,00521 см3
      

      2. Находим массу детали с объемом  0,00432 см3
      

      3. Находим массу детали с объемом 0,00621 см3
      

      4. Находим массу детали с объемом  0,07536 см3
      

      5. Находим массу детали с объемом  0,00621 см3
      

      6. Находим массу детали с объемом  0,00191см3
      

     Общая масса детали: mД = 0,7794 кг 
 

     Производим  расчет массы заготовки (штамповка):
     Масса детали:  ,
     где   V- объем детали (м3).
             r - плотность 7,86 (для стали).
     Объем детали:  ,
     где  Н – это длина изделия (м).
     Объем заготовки
     1. Находим объем детали с радиусом 0,019 м и длиной 0,068м:
     

     2. Находим объем детали с радиусом 0,0205 м и длиной 0,045м:
    

     3. Находим объем детали с радиусом 0,024 м и длиной 0,045м:
    

     4.Находим  объем детали с радиусом 0,043 м и длиной 0,150м:
    

     5.Находим  объем детали с радиусом 0,024 м и длиной 0,045м:
    

     6.Находим  объем детали с радиусом 0,0205 м и длиной 0,023м:
    
 
 
 

             Масса заготовки
      1. Находим массу детали с объемом  0,007708 см3
      

      2. Находим массу детали с объемом  0,005938 см3
      

      3. Находим массу детали с объемом  0,008138 см3
      

      4. Находим массу детали с объемом 0,08708 см3
      

      5. Находим массу детали с объемом  0,008138 см3
      

      6. Находим массу детали с объемом  0,005938см3
      

     Общая масса детали: mД = 0,938 кг 

       Производим расчет массы заготовки (прокат):
     Масса детали:  ,
     где   V- объем детали (м3).
             r - плотность 7,86 (для стали).
     Объем детали:  ,
     где  Н – это длина изделия (м). 

     Находим объем детали с радиусом 0,043 м  и длиной 0,376 м:
     

      Находим массу детали с объемом 0, 2183 см3
     
 
 
 

      Коэффициент использования материала:
      Прокат: =
      Штамповка: =
      Снижение  материалоёмкости:
       =
      Стоимость заготовки из проката  рассчитывается по формуле:
      

      Sm  - 200 руб (высоколегированная);
      Sотх – 20 руб (стальная стружка);
      Кт.з – 1,08
          
          Стоимость заготовок, получаемых штамповкой, находят из выражения:

    Кт – 0,90 (3-й класс точности);
    Км – 1,18 (Сталь 20Х);
    Кс – 0,77 (1 группа сложности);
    Кп – 0,8
    Кв – 1,29.

    Годовой экономический эффект:
    = (351,92-155,14) *300 = 59 034 руб.
    Экономически  эффективно использовать штамповку, при  этом экономия составляет 59 034 руб.
 

4  Разработка  маршрутного технологического  процесса

  4.1 Составление технологического маршрута обработки детали

     Качество  детали обеспечивают постепенным ужесточением параметров точности и выполнении остальных  технических требований на этапах превращения  заготовки в готовую деталь.
     Ряд операций обработки (или технологических переходов), необходимых для получения каждой поверхности детали и расположенных в порядке повышения точности, образуют маршруты обработки отдельных поверхностей. Маршрут обработки назначают на основании технических требований чертежа детали и чертежа заготовки, начиная с выбора метода окончательной обработки, обеспечивающей заданные чертежом детали точность и состояние поверхностного слоя.
     При установлении последовательности обработки (для изготовления деталей нормальной геометрической точности) нужно руководствоваться следующими соображениями:
     1. В первую очередь следует обрабатывать  поверхности, принятые за чистовые (обработанные) технологические базы.
     2. При невысокой точности исходной  заготовки сначала следует обрабатывать  поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала (для раннего выявления литейных и других дефектов, например раковин включений, трещин, волосовин и т.п., и отсеивания брака).
     3. Последовательность операций необходимо  устанавливать в зависимости  от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее ее необходимо обрабатывать.
     4. Операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение  и не влияющих на точность основных параметров детали (сверление мелких отверстий, снятие фасок, прорезка канавок, удаление заусенцев и т.п.) следует выполнять в конце ТП, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей.
     5. В конец маршрута следует выносить  обработку легкоповреждаемых поверхностей, к которым относят, например, наружные резьбы, наружные зубчатые поверхности, наружные шлицевые поверхности и т.п.
     6. В том случае, когда заготовку  подвергают термической обработке,  для устранения возможных деформаций  нужно предусматривать правку  заготовок или повторную обработку  отдельных поверхностей для обеспечения заданных точности и шероховатости.
     7. отделочные операции по обработке наиболее точных поверхностей следует выносить в конец ТП.
     Ускоренное  и правильное составление маршрута изготовления детали определенного  класса (конфигурации) и уровня точности может быть успешно выполнено на базе типового маршрутного ТП.

4.2 Технология изготовления  вала

     В механизмах и машинах валы служат для передачи движения вращения. Обычно валы устанавливаются в корпусные детали на подшипниках качения и несут на себе детали передаточных устройств (шестерни, шкивы, муфты и т.п.).
     Исполнительными поверхностями валов являются шпоночные  пазы и шлицевые поверхности, сопрягающиеся  с деталями передаточных механизмов, либо винтовые, зубчатые поверхности на самом валу, через которые и передается крутящий момент.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.