На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Производство керамического кирпича

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 09.07.2012. Сдан: 2010. Страниц: 16. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     Введение 

     Несмотря  на появление большого количества современных  строительных товаров, использование  глиняного кирпича до сих пор очень актуально. Хорошо развитое производство, долговечность и прочность, возможность создания сложных архитектурных форм и декоративных деталей при кладке стен обеспечили глиняному кирпичу огромную популярность.
     Керамический  кирпич или глиняный кирпич является самым распространенным строительным материалом. Он применяется при закладке фундамента, возведении несущих стен и межкомнатных перегородок, а также  для кладки печей и дымовых  труб.
     Все знают, что кирпичные здания - это  здания, построенные на века. Благодаря  своим природным свойствам глиняный кирпич противостоит неблагоприятным  погодным условиям. Кирпичные здания не требуют больших затрат для  поддержания их внешнего вида. Использование  глиняного кирпича имеет ряд преимуществ: красота и разнообразие, длительный срок использования, экономия денег, противопожарная защита, экологическая безопасность.
     Наряду  с этим, технология кирпичной кладки предоставляет архитекторам и дизайнерам неограниченные возможности для  воплощения творческих замыслов. Обеспечивая  надежную защиту от воздействия внешних  факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень  безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений. В данной курсовой работе рассматривается  производство глиняного кирпича  с добавлением 20% шамота, как отощающий добавки, способом пластического формования.
      Процессы  пластического формования издавна  основывались на использовании соответствующего природного сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой  тестообразные массы, способнее  к пластическому течению, т.е. к  изменению формы без разрыва  сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия этих усилий.
     В основе процессов пластического  формования систем, состоящих из высокодисперсных минеральных частиц и пластифицирующих жидкостей (или суспензий, эмульсий, гелей), лежит целый комплекс весьма сложных физико-химических явлений. Несмотря на большое число выполненных  исследований, теоретические основы этих процессов, а также методы оценки формовочных свойств разработаны  еще далеко не достаточно. 
 

 


     1 Основные свойства готовой продукции,  сырья и вспомогательных материалов 

    Основным  компонентом для производства керамических изделий является глина. Для улучшения ее свойств дополнительно вводятся добавки, в данном проекте это шамот. Глины представляют собой сложные соединения водных алюмосиликатов, которые определяют важнейшие характеристики материалов для производства строительной керамики: связность, пластичность, обрабатываемость, механическая прочность сырца и обоженного материала [2].
    Глины характеризуются чрезвычайно малым  размером частиц, которые не превышают 20 мкм, а большей частью менее 2 мкм. Для производства строительной керамики количество частиц менее 2 мкм может  находиться в интервале от 15 до45-50%.
    По  минеральному составу глины делятся  на мономинеральные и полиминеральные. К мономинеральным глинам относятся глины, содержащие, в основном, только один глинистый минерал. Это каолины, основным минералом которых является каолинит Al2O3*2SiO2*2H2O и бентониты, содержащие монтмориллонит Al2O3*4SiO2*nH2O.
    Химический  состав сырья для производства глиняного кирпича колеблется в широких пределах: SiO2 – 45-80%; Al2O3+TiO2 – 8-28%; Fe2O3 – 2-8%; CaO – 0.5-25%; MgO – 0-4%; R2O – 0.3-5%; ППП – 3-6%.
    Кремнезем находится в глинах в связанном (в составе глинообразующих минералов) и в свободном (песок, шлюф) состояниях. Повышенное содержание свободного кремнезема указывает на наличие большого количества песка в глинистом сырье, повышенную прочность черепка и меньшую механическую прочность. Такое сырье мало или совсем непригодно для изготовления изделий сложного профиля [2].
    Для глин с повышенным содержанием глинозема  требуется более высокая температура  обжига, при значительном интервале  между началом спекания и плавления, что облегчает процесс обжига изделий, так как уменьшается  возможность деформации изделий.  Пониженное содержание глинозема снижает  прочность изделия.
    Оксиды  железа встречаются в виде окисных  соединений (гематит, гидроксиды), закись-окисных (магнетит, глауконит), закисных (сидерит, анкирит, пирит) и другие. Они являются сильными плавнями, способствующими уменьшению температурного интервала спекания глины и делают ее короткоплавкой. Изменяя среду в печи от окислительной до восстановительной, можно в большей степени выявить действие железистых соединений как плавней. Эти соединения придают окраску изделиям после обжига от светло-кремовой до вишнево-красной в зависимости от содержания их в глине [2], [1].
    Оксиды  кальция входят в состав глинистых  материалов в виде известняков, доломитов, сульфатов. Будучи равномерно распределенными  в глине и находясь в тонкодисперсном состоянии, оксиды кальция уменьшают связывающую способность и понижают температуру плавления глины, делая ее короткоплавкой и затрудняя обжиг изделия из-за возможности подваров. При содержании в глине около 10 % CaCO3 она имеет интервал спекания 30-400С. Интервал плавления глины может быть в таких случаях увеличен добавлением кварцевого песка.
    При температуре обжига изделий до 10000С действие известняка проявляется в изменении пористости и прочности изделий и меньше как плавня. В результате диссоциации оксида углерода пористость  черепка изделия повышается при одновременном снижении прочности. Значительное содержание оксида кальция способствует осветлению изделий.
    Оксиды  магния как плавень действуют  аналогично СаО, только меньше влияют на интервал спекания.
    Оксиды  щелочных металлов (Na2O,K2O) являются сильными плавнями, способствуют повышению усадки, понижению температура образования расплава, уплотнению черепка изделий и повышению его прочности.
    Наличие в глинистом сырье растворимых  солей (до1,5%) сульфатов и хлоридов натрия, магния, кальция, железа вызывает выцветы на поверхности изделий, что не только портит внешний вид, но и способствует разрушению поверхностного слоя изделий.
    К глинистой части относят фракции  размерам менее 5 мкм, что придает  сырью повышенную сопротивляемость размоканию в воде, высокую пластичность и чувствительность к сушке, увеличивает  воздушную и общую усадку. Для  предотвращения нежелательных свойств вводят песок, шамот. Повышенное содержание пылевидных фракций в глинах повышают их чувствительность к сушке и обжигу, снижает прочность изделья.
     Шамот – обожженная огнеупорная глина  или забракованные керамические изделья, измельченные до заданной крупности. Использование шамота является более экономически выгодной технологией, исключающей отходы производства строительной керамики, также шамот идет и как отощающая добавка.
     Отощающие добавки. Песок: В качестве отощителя следует применять кварцевый песок. Пески карбонатных пород или засоренные карбонатом не допускаются. Необходимо использовать крупнозернистые пески (от 1,5 до 0,15 мм). Мелкозернистые почти не уменьшают усадку и чувствительность изделия в сушке и в то же время снижают прочность изделия.
     Шамот: Шамот получают из обожженных отходов керамических изделий. Он является более эффективным отощителем, чем кварцевый песок. Шамот сильнее уменьшает усадку глины, чем многие другие отощители, менее других снижает прочность кирпича.
     В массу вводят обычно 10-15% шамота. Если это количество увеличивают, то снижается  формуемость глин, обладающих недостаточной пластичностью. Однако при вакуумировании глиняной массы и прессовании кирпича на вакуумных прессах количество шамота в массе может быть увеличено до 25% и более.
     Шамот легко поддается измельчению до требуемого зернового состава, который должен быть в интервале 1,5-0,15 мм. Если шамот недостаточно для требуемого отношения глины, то его вводят в сочетании с другими видами отощающих и выгорающих добавок (шлака, опилок). 

     Характеристика  сырья для получения глиняного кирпича представлена в таблице 1. 

Таблица 1 – Характеристика сырья для  получения глиняного кирпича 

Вид сырья Показатель Размерность Значения (норма) Источник информации
Глина Химический  состав: 
SiO2
Al2O3
Fe2O3
FeO
TiO2
CaO
MgO
SO3
K2O
Na2O
Гигр.вода
CO2
Несвяз.SiO
Ппп
 
 
% %
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
 
 
56,08 (55…65) 13,4 (10…15)
4,3 (4…6)
0,22
0,7 (<1,5)
7,9 (5…15)
2 (2…3)
0,39 (<1)
1,7 (1…3)
0,8 (0,5…1,3)
4,04 (<5)
3,4 (1…5)
34,2 (30…35)
4,96
[1,8]
  Минералогический  состав: Глинистые минералы
Кварц
Полевой шпат
Карбонаты
Оксиды
 
% %
%
%
%
%
 
20 (17…25) 30 (18…33)
25 (20…30)
15 (10…17)
5 (3…6)
2 (2…3)
 
Продолжение таблицы 1
  Примеси 
Гранулометрический  состав:
Глинистые фракции
Песчаные фракции
Пылевидные фракции 

Физико-механические свойства:
Пластичность
Растяжимость
Воздушная усадка
Влагопроводящая способность
Огнеупорность
Огневая усадка
Температура спекания
Объемная насыпная плотность
Плотность
Удельная поверхность  по ПСХ
мкм мкм
мкм 
 
 

число пластичности
%
%
м2 

0С
%
0С 

т/м3
т/м3 

см2
4 (<5) 300 (50…2000)
10 (5…50) 
 
 
 

30 (>25)
0,8 (0,2…1,3)
3 (2…8)
2,01*10-4
(<2,14*10-4)
1680(1480…1680)
6 (2…8)
1350 (>1300) 

0,547
1,82 

4768
 
  Появление жидкой фазы Плавление
0С 0С
1310 1460
 
Песок Размер зерен Пористость
Влагоемкость
Влажность
мм %
%
%
0,25…2 39,6
2,37
5
[1,2,8]
Шамот Содержание Формовочная влажность
% %
15 23
 
Вода Химический  состав: растворимые соли
ионы SO
ионы Cl
мг/л  
2000 600
350
 
Окончание таблицы 1
  взвешенные  частицы   200  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
     2 Технологическая схема производства 

 Глина                                                 Шамот                                                              Вода                         

        Добыча
(многоковшковым                                      Бункер
  экскаватором) 

Транспортирование                          Ящичный питатель
  (автосамосвалом)                                            

  Вылеживание (в конусе                (по ленточному транс-                
на открытом пространстве)                       портеру)

Глинорыхлитель

        Бункер                                       Молотковая дробилка

Ящичный питатель   

(по ленточному  транс-                  Вальцы грубого помола
         портеру)                                      (домол шамота)

Камневыделительные              
         вальцы                                                                                                                      Дозатор                      

  Глинозапасник                                                                                                
                                                                     Дозатор
        Дозатор                                                                                                        Смесительный бак

                                                                      Глиносмеситель

                                                                      Шихтозапасник
                                                                                  
                                                                           Экструдер 

                                                       Установка для резки и укладки  сырца
                                                                  на печные вагонетки 

                                               (передаточной тележкой)

                                                   Туннельная сушилка

                                           Туннельная печь (вагонетками) 

                                                Разгрузка и пакетировка

                               Вывоз пакетов готового кирпича  (электрокаром) 

                                                 Склад готовой продукции 

Рисунок 1 - Технологическая схема производства глиняного кирпича
     Глиняный кирпич производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия. Кирпич имеет следующую характеристику: По типу и размеру: одинарный полнотелый 250?120 ?65 (мм)
     По  морозостойкости: соответствует марке F «25»
     По  прочности: Предел прочности на изгиб 2,34 Мпа – М 125
     Предел  прочности на сжатие 16,97 Мпа – М 175 

     К основным технологическим процессам  производства глиняного кирпича относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, прессование полуфабриката, сушка и обжиг [4,5].
     Ниже  приведены технологические схемы  подготовки и обработки сырья  в зависимости от его свойств.
     Глины с повышенной карьерной влажностью, превышающей формовочную влажность на 5 ... 8% и более, рекомендуется подготавливать по следующей схеме глинорыхлитель>ящичный питатель>ленточный конвейер с магнитным сепаратором>камневыделительные вальцы (ребристые)>ленточный конвейер>сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) > ящичный питатель с бункером > смеситель лопастной с пароводяным орошением > дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.
     В результате такой подготовки получают глину с усредненной требуемой  формовочной относительной влажностью 19 ... 20% при температуре 40... 45°С и температуре отходящих газов 90 ... 100°С.
     Рыхлую, запесоченную мало пластичную, быстро размокаемую глину, а также лёссовые суглинки при карьерной влажности, равной или меньшей формовочной, перерабатывают по следующей технологической схеме: ящичный питатель >камневыделительные вальцы( ребристые) > лопастный смеситель с пароводяным орошением>вальцы тонкого помола с зазором 3 ... 4 мм> шихтозапасник > вальцы тонкого помола с зазором не более 2 ... 2,5 мм> вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) >вакуумный пресс.
     Глину средней плотности и пластичности и покрывные суглинки перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель >ящичный питатель>камневыделительные вальцы (ребристые) > лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой >бегуны мокрого помола > вальцы тонкого помола с зазором 3 ... 4 мм> шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 ... 10-суточное вылеживание >ящичный питатель с бункером > вальцы тонкого помола с зазором не более 2 ... 2,5 мм > вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) >смеситель с фильтрующей решеткой>вакуумный пресс[4].
     Высокопластичные плотные, или алевролитовые, трудноразмокаемые в воде глины перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель > ящичный питатель > зубчатая дробилка > лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой-> бегуны мокрого помола > вальцы тонкого помола с зазором 3 ... 4 мм> шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 ... 10-суточное вылеживание> ящичный питатель с бункером > вальцы тонкого помола с зазором не более 2 ... 2,5 мм > вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) > смеситель с фильтрующей решеткой>вакуумный пресс.
     Глинистые сланцы, аргилиты в природном виде или в виде отходов обогащения углей с наличием повышенного содержания карбонатных включений ( плусухой способ подготовки сырья с пластическим способом формования сырца) перерабатывают по следующей схеме: приемный бункер> ленточный конвейер с шириной ленты 1 м > зубчатые вальцы >ленточный конвейер с шириной ленты 1 м>ящичный питатель> сушильный барабан с шаровой мельницей (или шахтная мельница) > лопастный смеситель с пароводяным орошением > лопастный смеситель с пароводяным орошением> глинозапасник башенного типа> вальцы тонкого помола с зазором не более 2 ... 2,5 мм> вакуумный пресс.
    Получаемый  полуфабрикат-сырец высушивают до необходимой  остаточной влажности и обжигают в кольцевых и туннельных печах  непрерывного действия[5].
    Глина добывается на карьере многоковшовым экскаватором. Многоковшовый экскаватор имеет рабочий механизм в виде бесконечной цепи, на которой укреплены ковши. Бесконечная цепь вращается вокруг стрелы, являющейся ее опорой. Стрела располагается параллельно откосу, прижимаясь к ней ковшами. Наполненные ковши опрокидываются над бункером. Доставляют глину на завод самосвалом.
    Прежде  чем начать обработку сырья необходимо ее вылеживание. Глину укладывают в  конуса на открытом пространстве на 12-24 месяца. В результате вылеживания  происходит размельчение плотной структуры  глины, гниение растительных остатков, выветривание, вымораживание, равномерное  распределение влаги, выбывание  растворимых солей.
    Глинорыхлитель разрыхляет крупные комья глины и пропускает ее через решетку в бункер. Из бункера, через ящичный питатель, по ленточному транспортеру, глина поступает на камневыделительные вальцы. Вальцы состоят из гладкого и ребристого валков. Валки вращаются навстречу друг к другу. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений. Плотная структура падающая на ребристый валок отскакивает и удаляется. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений.
    Для бесперебойной работы по выпуску  кирпича, на территории завода устанавливается глинозапасник с запасом глины на 30 суток. В состав оборудования входят загрузочный мост и разгрузочный мост с многоковшовым экскаватором, а также комплект специальных ленточных конвейеров. Загрузочный мост перемещается вдоль глинозапасник и загружает его горизонтальными слоями. Разгрузочный мост движется так же, вдоль глинозапасник, а установленный на нем многоковшовый экскаватор — поперек.
    По  ходу движения над ленточным транспортером  стоит магнит, вылавливающий из сырья  металлические детали.
    Из  глинозапасника глина подается на вторую стадию дробления. На вальцах грубого и тонкого помола происходит измельчение сырья, а также измельчение нежелательных включений известняка. Вальцы состоят из двух гладких валков. Расстояние между валками определяет степень помола. Для грубого помола расстояние между валками составляет 2-3 мм, для тонкого – 1-1,5 мм.
    Шамот, как брак керамического кирпича, поступает из отдела контроля этого же завода. Шамот подается в бункер, снабженный ящичным питателем. По ленточному транспортеру шамот поступает в молотковую дробилку. Дробление осуществляется свободными ударами быстро вращающихся молотков, шарнирно подвешенных к ротору. На следующей стадии идет домол шамота на вальцах грубого помола.
    Далее шамот через дозаторы, параллельно  глине, поступают в глиносмеситель. Тщательность перемешивания сырья с добавкой и равномерного увлажнения играют важную роль. Для этого применяют двухвальные смесители (глиномешалки) с фильтрующей решеткой предназначен для перемешивания керамической массы, очистки ее от корней и других инородных включений путем продавливания через отверстия решетки. Качество переработки глины в глиномешалках зависит от количества лопастей, от степени наклона лопастей, от длины глиномешалки. При всех равных условиях качество переработки глины в длинном смесителе будет выше. Валы с лопастями вращаются навстречу друг к другу, передвигая массу к выгрузочному отверстию, с одновременным пароувлажнением.
    Для вылеживания шихты на заводе предусмотрен шихтозапасник, с запасом глиняной массы на 10 суток. Шихтозапасник оснащен тем же оборудованием, что и глинозапасник. Благодаря загрузке шихтозапасника горизонтальными слоями и вертикальной разгрузке его многоковшовым экскаватором обеспечивается тщательное перемешивание шихты. При вылеживании массы происходит равномерное распределение влаги, набухание глинистых частиц и обволакивание зерен шамота глиной. Установлено, что прочность изделий, подвергшихся вылеживанию, повышается на 20-30 %. Кроме того, шихтозапасник является буферной емкостью, позволяющей значительно повысить стабильность работы за счет разрыва технологической цепочки последовательно работающего оборудования.
    Следующий этап технологической линии –  формование. Формование происходит в  вакуумном прессе. Назначением пресса является уплотнение рыхлой массы глинистого сырья с одновременным приданием  ей правильной формы. Вакуумирование удаляет пузырьки воздуха. Влажность шихты должна равняться 12-16 %, что дает прочность свежеотформованного образца до 5 МПа.
    Выходящий из пресса брус поступает на установки  для резки и укладки сырца  на печные вагонетки. Выходящий брус режется однострунным резчиком на мерные части, которые разрезаются на изделия  многострунным резательным автоматом. Нарезанный сырец устанавливается  автоматом на печные вагонетки в  четыре прямоугольных пакета. Передаточной тележкой вагонетки подаются в туннельную сушилку. Сушка сырца продолжается 48 часов. Сушилка разделена на две  зоны. Движение теплоносителя двух зонную противоточно-прямоточную. Отработанный теплоноситель поступает из печи в конце сушилки и направлен противотоком к движению изделия. Установка вентиляторов подсоса воздуха из атмосферы и вытяжка отработанного теплоносителя позволяет уменьшить абсолютные значения аэродинамических давлений и возможности работы без форкамер и дверей, избежать подсоса воздуха извне.
    Туннели сушилки загружаются вагонетками  с изделиями периодически, и изделия  с определенной температурой попадают в среду теплоносителя с его  температурой и влажностью. При превышении температуры изделий по сравнению» с воздухом происходит интенсивная  влагоотдача с поверхности (за счет охлаждения изделий) и возможно их растрескивание. При низкой температуре изделий  происходит конденсация влаги воздуха  на их поверхности, разогрев изделия  при увеличении его средней влажности  и создается перепад влажности  между поверхностью и серединой, что также приводит к растрескиванию изделий. Таким образом, для качественной сушки при минимальном расходе  тепла необходимо:
    — укладывать кирпич на рамки с равномерным  зазором не менее 3 см;
    — максимально заполнять кирпичом поперечное сечение тоннеля;
    — при менять паропрогрев глиняной массы перед прессованием, расход тепла на прогрев массы компенсируется уменьшением расхода тепла на сушку.
    Движение  печных вагонеток по туннельной печи осуществляется гидравлическим толкателем.
    Это печь непрерывного действия, в прямолинейном  канале которой, по рельсовому пути перемещаются вагонетки. Печь составляет в длину 148 м, состоит из четырех зон: зоны досушки, подогрева, обжига и охлаждения. Вдоль зоны обжига установлены автоматические горелки ГСС-20, работающие на природном газе. В конце пути установлен нагнетатель воздуха для охлаждения изделий и вагонеток. После нагрева этого воздуха, он затягивается в глубь печи как окислитель для горения топлива. Отработанные дымовые газы по воздуховодам поступают в туннельную сушилку. С целью достижения оптимального режима обжига сырца жесткого формования длина печи увеличивается на 36 м и создания дополнительной зоны досушки. Для сокращения температурного перепада по высоте канала и обеспечения возможности регулирования скорости нагрева сырца зона досушки разделена на три автономно регулируемые секции с интенсивной рециркуляцией теплоносителя. Первая секция - прямоточная. Рециркуляция осуществляется путем отбора отработанного теплоносителя из обжигового канала на стыке первой и второй секций и подачи его на первую позицию печи. Вторая секция - противоточная. Отработанный теплоноситель отбирается из печи на стыке третьей секции и зоны подогрева и подается частично во вторую секцию и частично в третью - прямоточную. Установленный режим обжига обеспечивает получение качественных изделий при продолжительности тепловой обработки 42 ч. Организация канализованного пола вагонеток ликвидирует недожог нижних радов садки.
     После обжига вагонетка направляется на разгрузку  и пакетеровку. Упаковка проводится автоматом-пакетеровщиком термоусадочной пленкой. Вывоз пакетов готового кирпича осуществляется электрокаром, загрузка пакетов на транспорт осуществляется козловым краном. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3 Режим работы завода и основных  цехов 

     Отправным для расчета технологического оборудования, потоков сырья, состава рабочих  и т.д. является режим работы завода, основных цехов.
     Режим работы завода, цехов, определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих  часов в смене.
     Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий [10].
     При 8 –часовой работе в смену режим  работы предприятий строительных материалов рекомендуется следующий:
-для  цехов с обжигом или другим  непрерывно действующим оборудованием  принимается режим с непрерывной  работой цеха в сутки с учетом  коэффициента использования оборудования  для ежегодного капитального  ремонта : Д=365к.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.