На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Эксплуатация и обслуживание башенного крана

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 09.07.2012. Сдан: 2010. Страниц: 14. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


        

    Организационно - техническая часть. 
     

1.1.Назначение, состав и принцип  работы.
Кран башенный — поворотный кран со стрелой, закрепленной в верхней части вертикально расположенной башни. Вертикальный транспорт, при помощи которого производится подъем на требуемую высоту и подачу к месту укладки материалов, деталей и элементов конструкции, осуществляется в основном башенными кранами. Башенный кран — ведущая машина на стройке, определяющая темпы строительства и выполнение работ в установленные сроки.
Основным достоинством башенных кранов является большой и свободный подстреловой объем, допускающий удобный монтаж и установку различных конструкций и оборудования. 
 
В настоящее время на стройках работает более 50 тыс. башенных кранов различной конструкции с широким диапазоном основных параметров.

Существует множество  типов башенных кранов. Они нашли  широкое применение при строительстве  зданий и сооружений в производстве погрузочно-разгрузочных работ. Башенный кран состоит из следующих основных узлов: башня, ходовая рама с колесами, опорно-поворотное устройство, поворотная платформа с грузовой и стреловой лебедкой, с противовесом; механизм поворота и электрооборудования, механизм подъема груза, механизм для изменения вылета, механизм передвижения крана и т.д.
В нашем случае будем рассматривать механизм передвижения крана, точнее деталь, а именно колесо ходовое. 

Ходовые рамы опираются  на ходовые тележки, которые обеспечивают передвижение кранов по подкрановым путям.
Кран, имеющий четыре ходовых колеса, приводится обычно одного механизма передвижения с приводом на два колеса. При большем количестве колес, когда они объединены в тележки, каждая ведущая тележка имеет самостоятельный привод. В этом случае кран комплектуется обычно двумя ведущими и двумя ведомыми тележками.
Механизм  передвижения  кранов типа  БКС. и кранов-погрузчиков КП-8 выполнен в виде двух ведомых (без привода) и двух ведущих (приводных) ходовых тележек (рис. 46, а, б).
 
Электродвигатель 1 передает крутящий момент через муфту  на ведущий вал двух ступенчатого цилиндрического зубчатого редуктора 3. На выходном валу редуктора сидит шестерня 4, находящаяся в зацеплении с зубчатым венцом   9   одного из  ходовых колес 5. Вращение на венец второго ходового колеса передаете через промежуточную шестерню 8. Все передачи выполнены в подшипниках качения, что снижает износ передач, упрощает эксплуатацию и уменьшает потери на трение.
Крупногабаритные  строительные машины и установки  приходится монтировать и демонтировать в связи с перемещением их с одного строительного объекта на другой или при получении в разобранном виде от завода - изготовителя, ремонтного завода или другой организации.
Монтажно–демонтажные  операции необходимо выполнять в  соответствии с инструкцией по монтажу, демонтажу завода – изготовителя с соблюдением всех требований безопасности.
Пред разборкой  механизм на площадке открытых работ подвергается очистке, мойке и демонтажу рабочего оборудования, затем доставляется в цех на участок разборки.
Механизм разбирают  в определенной последовательности, предусмотренной технологическим  процессом, на специальных участках оборудованных верстаками или специальными стендами, гайковертами. 
 

      Технологическая схема разборки (сборки).
Сборочные (разборочные) процессы принято изображать в виде технологических схем.
В практике сборки узлы в зависимости от порядка  сборки именуют группами и подгруппами. Так узел непосредственно входящий в машину (на который составляют технологическую схему сборки). Называют группой, а узел, входящий в состав группы – подгруппой первого порядка. Узел входящий непосредственно в подгруппу первого порядка – называют подгруппой второго порядка и т.д. Таким образом, группа и подгруппа могут состоять только из отдельных деталей  или из подгрупп и деталей. Детали группы и подгруппы изображаются по схеме в виде прямоугольников, в которые вписываются наименование, номер, позиции и количество элементов.
Для большей наглядности  рекомендуется прямоугольники группы и базовой детали несколько увеличить, а так же обводить их, включая  и подгруппы двойными линиями.
Разборку тележки  ходовой башенного крана, осуществляют в следующей последовательности:
1.Выворачиваются  болты и поочередно снимаются  шайбы.                                                                                 
2.Снимается втулка  и прокладка.
3.Снимаются болты  шайбы ригель. 

4.Снимается кольцо  с рамы, выворачиваются болты, снимаются шайбы. 

5.снимается ось  с масленкой. 

6.Снимается шарикоподшипник  правый. 

7.снимается шарикоподшипник  левый. 

8.Снимаются крышки  в сборе. 

9.Снимается шарикоподшипник. 

10.Снимется колесо. 
 
 
 
 
 

   
 

1.3.Чистка, мойка и дефектация. 

После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:
Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.
Углеродистые отложения  представляют собой продукты термо  окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси.
Технологические отложения в процессе ремонта  образуются во время ремонта, обкатки - это осадки притирочных паст или  шлифовальных кругов.
Процесс очистки  – это процесс удаления загрязнений  с поверхностей объектов очистки, с  помощью физико-химического, химического, теплового и механического воздействия, до такой степени, при которой  оставшиеся загрязнения не препятствуют проведению ремонтных работ.
Выбор способа  очистки и используемого оборудования зависит от массы и размеров детали.
В процессе ремонта  распространение получили: физико-химический, ультрозвуковой, и механические способы  мойки и очистки деталей.
Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95?С, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства.
Ультра звуковой способ основан на передаче энергии  от излучателя ультразвука через  жидкую среду к поверхности. Колебания  составляют 20-30 Гц вызывают большие  ускорения и приводят к появлению в жидкости мелких пузырьков при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы. Этот способ применяется для очистки и конфигураций производится следующими растворами: каустической содой, эмульгатор ОБ5-10.
В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85С. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80С продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр.
По окончании  обработки деталей в щелочной ванне их промывают в воде. При  температуре 60С и нейтрализуют 10% водным раствором ортофосфорной кислоты. 

Наиболее распространенный механический способ удаления загрязнений  – косточковой крошкой. Так же бывают пластмассовой крошкой, стеклянными шариками, гранулами сухого льда. 
 

Дефектация.
Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т.е.контроль каждой детали.                                                   Дефектация деталей — это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей, из общей массы, применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:
- с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;
- со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;
- с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль.                                                                       В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:
    органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
    инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);                                                   
    бесшкальных мер (калибры и уровни);
    микрометрических инструментов(линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.                                    
Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.                                                         

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три  группы:
    Годные. Характер и износ находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);
    Подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;
    Негодные.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
     
 

Д. Список станков:
Токарно-винторезные станки. Эти станки относятся к группе № 1 (токарная группа). Обычно составляют 55% всего саночного парка
     предприятий.
Токарно-винторезные  станки предназначены для выполнения разнообразных работ. На этих станках  можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические  и конические отверстия, производить отрезку, подрезку и др. операции.
Основными параметрами  токарно-винторезного станка являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной и наибольшее расстояние между его центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой заготовки. Кроме этих основных параметров важными размерами токарно-винторезных станков, регламентируемых стандартами, являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, наибольшая частота вращения шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя. В токарно-винторезных станках вращение заготовки является главным движением, а движение суппорта с резцом – движением подачи.
    Подача – это перемещение режущей кромки резца за один оборот. 
 
 

 

Основные узлы и их назначения.
Токарно-винторезные  станки имеют практически однотипную компоновку, примером которой может  служить станок 16К20.Основными узлами являются станина; передняя (шпиндельная) бабка, в которой может быть размещена коробка скоростей; коробка подач; суппорт с резцедержателем и фартуком; задняя бабка.
Станина, служит для  монтажа всех основных узлов станка и является его основанием. Наиболее ответственной частью станины являются направляющие, по которым перемещаются каретка суппорта и задняя бабка. 

Передняя бабка  закреплена на левом конце станины. В ней находится коробка скоростей  станка, основной частью которой является шпиндель. 

Задняя бабка служит для поддержания обрабатываемой заготовки при работе в центрах, а также для закрепления инструментов при обработке отверстий и нарезания резьбы (метчиков, плашек). Задняя бабка станка 16К20 имеет плиту и может перемещаться по направляющим станины. В отверстии корпуса 2 задней бабки имеется выдвижная пиноль3, которая перемещается с помощью маховика 8 и винтовой пары 5-6. Рукояткой 4 фиксируют определенный вылет пиноли, а вместе с ней и заднего центра1.
Корпус 2 бабки  с помощью винтовой пары 13 может смещаться в поперечном направлении относительно плиты10. Рукояткой 7 с помощью эксцентрика 9 ,тяги 11 и башмака 14 заднюю бабку можно закреплять на станине станка. Винтами 12 и 15 регулируется степень ее закрепления. В корпусное гнездо пиноли можно установить не только задний центр, но и режущий инструмент для обработки отверстий ( сверло, зенкер и др.). Задняя бабака имеет пневматическое устройство, которое служит для создания воздушной подушки, облегчающей перемещение бабки по станине и снижающей изнашивание направляющих. Пневматические устройства подключаются к цеховой сети сжатого воздуха.   
Коробка подач  Е служит для передачи вращения от шпинделя или от отдельного привода  к ходовому валу 4 или ходовому винту 3 , а также для изменения их частоты вращения идля получения необходимых подач или определенного шага при нарезании резьбы.
Фартук предназначен для преобразования вращательного  движения ходового вала  и ходового винта в прямолинейное поступательное движение суппорта.
Суппорт служит для  закрепления режущего инструмента и сообщения ему движений подачи. 
 

Техническая характеристика станка: 
 
 
 
 


Наибольший  диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

1166К20

·  над станиной
·  над суппортом 400
Наибольшая  длина обрабатываемой заготовки, мм 220
Класс точности по ГОСТ 8-82 750-1500
Размер  внутреннего конуса в шпинделе, М  H
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 Морзе 6 М80*
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 6К, 6М* 
  55, 62*
Наибольшая  масса устанавливаемой заготовки, кг  
·  закрепленного в патроне
·  закрепленного в центрах 300
  1300
Число ступеней частот вращения шпинделя  
·  прямого
·  обратного 23
  12
Пределы частот вращения шпинделя, мин  
·  прямого
·  обратного 12,5-2000
  19-2420
Число ступеней рабочих подач:  
·  продольных
·  поперечных 42, 56*
  42, 56*
Пределы рабочих подач, мм/об  
·  продольных
·  поперечных 0.07-4.16
  0.035-2.08
Количество  нарезаемых резьб, единиц:  
·  метрических
·  дюймовых 45, 53*
·  модульных 28, 57*
·  питчевых 38
·  архимедовой спирали 37
  5
Пределы шагов нарезаемых резьб:  
·  дюймовых, число ниток на дюйм
·  метрических, мм 24…1.625
·  модульных, модуль 0.5-192
·  питчевых, питч 0.5…48
·  архимедовой спирали, дюйм 96..1
·  архимедовой спирали, мм 3/8”, 7/16”
Наибольший  крутящий момент, кНм 8, 10, 12
Наибольшее  перемещение пиноли, мм 2
Поперечное  смещение корпуса, мм 200
Наибольшее  сечение резца, мм ±15
  25
Габаритные  размеры станка, мм  
·  длина
·  ширина 2812
·  высота 1166
Масса станка, кг 1324
Мощность  электродвигателя привода главного движения, кВт 2140
Мощность  электродвигателя привода быстрых  перемещений суппорта, кВт  10
Мощность  насоса охлаждения, кВт  0.75 или 1,1
  0.12
 
 
 
 
Вертикально-сверлильный  станок 2Н135. Станок, является, универсальным относится к сверлильно-расточной группе. Сверлильная группа составляет 10% парка.
                                      
 

На станине 1 вертикально-сверлильного станка размещены основные части станка. Станина имеет вертикальные направляющие , по которым перемещаются стол 9 и сверлильная головка 3, несущая шпиндель 7 и двигатель 2. Управление коробками скоростей и подач осуществляется рукоятками 4, ручная подача – штурвалом 5. Глубину обработки контролируют по лимбу 6.В нише размещены электрооборудование и противовес. В некоторых станках электрооборудование выносят  в отдельный шкаф 12. Фундаментная плита 11 служит опорой станка. Стол 9станка перемещают по направляющим с помощью винтового механизма маховичком 10. Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангу 8.
 
Техническая характеристика станка: 

         ХарактеристикиХарактеристика 2Н1352Н135
Наибольший  диаметр сверления в стали 45 ГОСТ 1050- 74, мм 35
Размеры конуса шпинделя по СТ СЭВ 147-75 Морзе 4
Расстояние  оси шпинделя до направляющих колонны, мм 300
Наибольший  ход шпинделя, мм 250
Расстояние  от торца шпинделя, мм:  
до стола  
до плиты
 
30-750  
700-1120
Наибольшие (установочное) перемещение сверлильной головки, мм  
170
Перемещение шпинделя за один оборот штурвала, мм 122, 46
Рабочая поверхность стола, мм 450х500
Наибольший  ход стола, мм 300
Количество  скоростей шпинделя 12
Количество  подач  9
Пределы подач, мм/об 0,1-1,6
Мощность электродвигателя главного движения, кВт 4,0
Габарит станка: длина, ширина, высота, мм 1030х835х2535
Масса станка, кг 1200
 
 
 
Расточные станки. Они тоже относятся к сверлильно-расточной группе.
На расточных станках можно сверлить, рассверливать, зенкеровать, растачивать и развертывать отверстия, подрезать торцы резцами, фрезеровать поверхности и пазы, нарезать резьбу метчиками и резцами.
Расточные станки подразделяются на горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные (отделочно-расточные).
Алмазно-расточные станки применяются для тонкой(алмазной) обработки, на них можно растачивать отверстия с отклонением поверхности от цилиндричности в пределах 3-5 микрон.
Координатно-расточные  станки предназначены для обработки точных отверстий в тех случаях. Когда нужно получить точные межцентровые расстояния или расстояния осей отверстий от базовых поверхностей (в пределах 0,005-0,001мм). 

Рассмотрим универсальный горизонтально-расточной станок 2620В. 
 

 

Станок предназначен для обработки деталей больших  размеров и массы. На нем можно растачивать, сверлить, зенкеровать, и развертывать отверстия, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, цековать и фрезеровать поверхности. На станке целесообразно обрабатывать детали, у которых нужно растачивать несколько параллельно расположенных отверстий с точным расстоянием между осями. Станок имеет неподвижную переднюю стойку, поворотный стол с продольным и поперечным перемещением относительно оси шпинделя и планшайбу с радиальным суппортом. 

Технические данные станка: 
 

ХарактеристикиТехнические характеристики 262260В (2620Г)
Диаметр шпинделя, мм 90
Продольное  перемещение шпинделя, мм 710
Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5...1600
Крутящий  момент шпинделя, Нм 3000
Диаметр планшайбы, мм 630
Размеры поворотного стола, мм 3000
Частота вращения планшайбы, об/мин 8..200
Грузоподъемность  поворотного стола, кг 3000
Крутящий  момент планшайбы, Нм 2500
Вертикальное  перемещение бабки, мм 1000
Усилие  подачи шпиндельной бабки, Н 20000
Усилие  подачи шпинделя, Н 15000
Усилие  подачи стола, Н 20000
Рабочие подачи бабки, мм/мин 1,4..1110
Рабочие подачи шпинделя, мм/мин 2,2..1760
Рабочие подачи стола, мм/мин 1,4..1110
Ускоренные  подачи бабки, мм/мин 2500
Ускоренные  подачи шпинделя, мм/мин 3000
Ускоренные  подачи стола, мм/мин 2000
Число Т-образных пазов стола, шт 7
Тип тиристорного преобразователя ЭПУ-1
Мощность  главного привода, кВт 8,5/10
Частота вращения привода, об/мин 1450/2880
Габартные размеры станка, мм 5300(5700)х3400(3800)х1000
Масса станка 1110..13200
 
Фрезерные станки. Фрезерная группа (6) станков составляет 10% станочного парка. На фрезерных станках можно обрабатывать наружные и внутренние поверхности различной конфигурации, прорезать прямые и винтовые канавки, нарезать наружные и внутренние резьбы, обрабатывать зубчатые колеса и т.п.                                                     
Различают станки: консольно-фрезерные (горизонтальные, вертикальные, универсальные и широкоуниверсальные), вертикально-фрезерные бесконсольные, продольно-фрезерные (одно - и двухстоечные), фрезерные непрерывного действия (карусельные и барабанные), копировально-фрезерные (для контурного и объемного фрезерования), гравировально-фрезерные, специализированные (резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные, шлицефрезерные и др.).           
В современных  фрезерных станках применяют разделенные приводы главного движения и подач, механизмы ускоренных перемещений стола (во всех направлениях), однорукояточное управление изменения скоростей подач. 

Рассмотрим универсальный  консольно-фрезерный станок 6Р82. Станки называются консольными потому, что стол станка установлен на консоли, перемещающейся вверх по направляющим станины. Универсальные консольно-фрезерные станки внешне почти не отличаются от горизонтальных станков, но имеют поворотный стол, который помимо возможности перемещения в трех взаимно перпендикулярных направлениях может быть повернут вокруг своей вертикальной оси на ± 45°. Это позволяет обрабатывать на станке винтовые канавки и нарезать косозубые колеса. 
 
 
 

 

предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими, торцевыми, концевыми, фасонными и другими фрезами. Применяются для обработки горизонтальных и вертикальных плоскостей, пазов, рамок, углов, зубчатых колес, спиралей, моделей штампов, пресс-форм и других деталей из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов.  
 
Высокая жесткость станков позволяет применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов. Большая мощность привода главного движения и тяговое усилие продольной подачи стола позволяют производить за один проход обработку широких горизонтальных поверхностей набором цилиндрических или фасонных фрез, установленных на горизонтальной оправке.  
 
Станки моделей 6Т82, 6Т82-27 и 6Т83, 6Т83-27 оснащены столом, поворачивающимся вокруг вертикальной оси на угол ±45°, что обеспечивает возможность нарезания косозубых зубчатых колес, червяков и других деталей, имеющих обрабатываемую поверхность в виде спирали.  
 
Технологические возможности станков могут быть расширены за счет применения накладной фрезерной, делительной и долбежной головок, круглого поворотного стола. Станки выпускаются в различных исполнениях по напряжению и частоте питающей сети. Поставляются запасные части.  
 
Особенности конструкции:  
Характерные особенности: базовая модель (с поворотным столом и автоматическими циклами по 3 координатам); 
Тип: универсальный 
 
Основные преимущества станков: 
 
Конструктивные:

- механизированное крепление инструмента в шпинделе;
- устройство периодического регулирования величины зазора в винтовой паре продольной подачи;
- предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок;
- торможение шпинделя при остановке электромагнитной муфтой.  
 
Технологические:

- разнообразные автоматические циклы работы станка;
- широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач стола;
- большая мощность приводов;
- высокая жесткость;
- надежность и долговечность.  
 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА 6Т82
Характеристика

6Т82 (6Р82)

Размеры рабочей поверхности стола, мм 1250х320
Наибольшее перемещение стола, мм
- продольное 800 (850*)
- поперечное 320
- вертикальное 370
Поворот стола в обе стороны, град 45
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 30-450 (280-650*)
Пределы частот вращения шпинделя, мин -1 31,5-1600 (50-2500*)
Диапазон подач стола, мм/мин:
- продольных 12,5-1600
- продольных (бесступенчато регулируемый) 5-3150*
- поперечных 12,5-1600
- поперечных (бесступенчато регулируемый) 5-3150*
- вертикальных 4,1-530
- вертикальных (бесступенчато регулируемый) +
Ускоренное перемещение стола, мм/мин:
- продольное 4000
- поперечное 4000
- вертикальное 1330
Мощность электродвигателей приводов, КВт
- основного шпинделя 7,5
- подач стола 3
Конус шпинделя по ГОСТ 30064-93 ISO 50
Максимальная масса обрабатываемой детали с приспособлением, кг 1000
Максимальное тяговое усилие приводов стола, Н:
- продольное и поперечное 40000
- вертикальное 25000
Габаритные размеры, мм:
- длина 2280
- ширина 1965
- высота 1690
Масса станка с электрооборудованием, кг 3150
Дополнительная по заказу:
- цифровая индикация Ф1 +
- направляющие из фторопласта +
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.Технологическая  часть. 

2.1.Сведения  о дефекте детали.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.