На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технология двигателестроения

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 10.07.2012. Сдан: 2010. Страниц: 14. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


  Содержание

Содержание                                                                                    1

1. Расчет  припусков                                                                       2-11

2. Расчет  режимов резания                                                           12-17

3. Расчет  технической нормы времени                                        18-25

4. Расчет  и конструирование станочных  приспособлений        26-27

5.Определение  экономической эффективности                          28

Заключение                                                                                     29

Список  литературы                                                                        30

 

  
1. Расчет припусков.
  При выполнении курсового проекта расчет припусков на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам.
  Расчет  припусков и их определение по таблицам могут производиться только после выбора оптимального для данных условий технологического маршрута и способа получения заготовки.
  Для удобства расчет следует производить  в виде таблицы. Данные таблицы используются непосредственно для построения графической схемы, а также для  быстрой проверки правильности произведенных  расчетов.
  Порядок расчета припусков на обработку  и предельных размеров по технологическим переходам:
  1. Пользуясь рабочим чертежом детали  и картой технологического процесса  механической обработки, записать  в расчетную карту обрабатываемые  элементарные поверхности заготовки  и технологические переходы обработки  в порядке последовательности их выполнения по каждой элементарной поверхности от черновой заготовки до окончательной обработки.
  2. Записать значения Rz, h, и .
  3. Определить расчетные минимальные  припуски на обработку по всем технологическим переходам.
  4. Записать для конечного перехода  в графу «Расчетный размер»  наименьший предельный размер  детали по чертежу.
  5. Для перехода, предшествующего конечному,  определить расчетный размер  прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу расчетного припуска Zmin.
  6. Последовательно определить, расчетные  размеры для каждого предшествующего  перехода прибавлением к расчетному  размеру расчетного припуска Zmiп  следующего за ним смежного  перехода.
  
  7. Записать наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением расчетных размеров; округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода
  8. Определить наибольшие предельные  размеры прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.
  9. Записать предельные значения  припусков Zmax как разность наибольших предельных размеров и Zтin как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
  10. Определить общие припуски Zотах и Zomin суммируя промежуточные
  припуски  на обработку.
  11. Проверить правильность произведенных  расчетов.
  12. Определить общий номинальный  припуск. 

  1. Выбор варианта техпроцесса .
  Черновое  точение Rа = 50-6,3мкм,13 квалитет, 5 класс точности.
  Чистовое  точение Rа = 6,3-0,4 мкм, 10 квалитет, 4 класс точности.
  Черновое  шлифование Rа = 6,6-0,4 мкм, 8 квалитет, класс точности 3а-3.
  Чистовое  шлифование Rа = 3,2-0,6 мкм, 6 квалитет, класс точности 2а-2.
  2. Определение параметров Rz, h, и . Выбор параметров, определяющих качество поверхности.
  Литье – Rz + h=400мкм.
  Черновое  точение Rz = 50мкм, h= 50мкм.
  Чистовое  точение Rz = 20мкм, h = 20мкм.
  Черновое  шлифование Rz = 10мкм, h = 20мкм.
  Чистовое  шлифование Rz = 20мкм, h = 20мкм.
  Определение пространственного отклонения заготовки 
  Литье -
  Черновое  точение 
  Чистовое  точение
  
  Погрешность установки при закреплении в 3-х  кулачковом патроне токарного станка . 

  3. Минимальный припуск рассчитывается  по формуле:
  -при литье     .
  -при  черновом точении   .
  -при  чистовом точении 
  -при  черновом шлифовании 
  -при  чистовом шлифовании  

  4. Определяем наименьшие расчетные  размеры для чистового и чернового  шлифования, чистового и чернового  точения по формуле:
  
  
  
  
  
  
  5. Рассчитываем допуски на обрабатываемые  размеры по переходам
  -литье  ? =2000мкм.
  -черновое  точение ? =810мкм для 13 квалитета.
  -чистовое  точение ? =210мкм для 10 квалитета.
  -черновое  шлифование ? =81мкм для 8 квалитета.
  -чистовое шлифование ? =32мкм для 6 квалитета. 

     
  6. Рассчитываем  наибольшие предельные  размеры для чистового и чернового  шлифования, чистового и чернового  точения по формуле:
  
  
  
  
  
  
  7. Находим максимальный припуск  для чистового и чернового  шлифования, чистового и чернового  точения по формуле:
    
  
  
  
  
  8.Определяем  минимальный припуск для чистового  и чернового шлифования, чистового  и чернового точения по формуле:
  
  
  
  
    

  9. Наибольший общий припуск:
  
    

  10. Наименьший общий припуск:
    

  11. Проверка правильности расчета  производится по формуле:
   ,
  что и требовалось доказать.
  12. Номинальный размер заготовки:
   .
  Результаты  расчета сводим в табл. 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


  Таблица 1
  Результаты  расчета припусков и предельных размеров при обработке наружной цилиндрической поверхности.
Маршрут обра-ки пов-ти диаметром D Элемент припуска, мкм Расчетная величина Допуск  на выпол. размер Принятый окр-й размер, мм Придельный  припуск, мм
Припукс zi,мкм Мимнмальный D, мм наибольший наименьший
Литье 400 106,8 - - 277,7   2000 279,7 279,0 - -
Черновое  точение 50 50 16,02 20 232,0 277,5 810 278,3 277,7 1,39 0,2
чистовое  точение  20 20 0,6 20 80,12 277,4 210 277,6 277,5 0,68 0,08
Черновое  шлифование 10 20 -   20 60 277,36 81 277,4 277,4 0,189 0,06
Чистовое  шлифование 5 15 -   20 40 277,32 32 277,3 277,3 0,089 0,04
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
       

  1Рассчет  торцевой поверхности.
  Черновое  точение – Rа=50 – 6,3 мкм, квалитет 13, класс точности – 5.
  Черновое  шлифование - Rа=6,6 – 0,4 мкм, квалитет 8, класс точности – 3а-3
  Чистовое  шлифование - Rа=3,2 – 0,6 мкм, квалитет 6, класс точности – 2а-2.
  2. Определение параметров Rz, h, и . Выбор параметров, определяющих качество поверхности.
  Литье Rz+h = 400мкм, .
  Черновое  точение Rz = 50мкм, h= 50мкм.
  черновое  шлифование Rz = 10мкм, h= 20мкм.
  Чистовое  шлифование Rz = 5мкм, h= 15мкм.
  Определение пространственного отклонения заготовки:
  Для литья =106,8
  Для чернового точения . =6,4.
  Для чернового шлифования =3,204
  Для чистового шлифования =3,136.
  Погрешность установки при закреплении в  патроне токарного станка .
  3. Минимальный припуск рассчитывается  по формуле:
   .
  При литье:
  
  При черновом точении:
  
  При черновом шлифовании:
    

     
  При чистовом шлифовании:
  
  4. Наибольший расчетный размер  определяется по формуле:
  
    

  5. Допуски на обрабатываемые размеры по переходам:
  Литье
  Черновое  точение  .
  Черновое  шлифование .
  Чистовое  шлифование .
  6. Наименьшие расчетный размер  определяется по формуле:
  
  
  
  
  
  7. Максимальный припуск находится  по формуле:
  
  
  8. Величина минимального припуска  определяется по формуле:
  
  
  9. Наибольший общий припуск:
    

  10. Наименьший общий припуск:
  
  11. Проверка правильности расчета  производится по формуле:
   ,
  что и требовалось доказать.
  12. Номинальный размер заготовки:
  
   .
  Результаты  расчета сводим в табл. 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


  Таблица 2
  Результаты  расчета припусков и предельных размеров при обработке торцевой поверхности .
Маршрут обра-ки пов-ти диаметром D Элемент припуска, мкм Расчетная величина Допуск  на выпол. размер Принятый  окр-й размер, мм Придельный  припуск, мм
Припукс zi,мкм Мимнмальный D, мм наибольший наименьший
Литье  40  40 106,8 20 - 178,6   2000 180,8 178,883 - -
Черновое  точение 50 50 6,4 20 126 178,7 32 178,85 178,81 2,176 0,196
Черновое  шлифов.  10 20 3,2 20 53,2 178,8 46 178,7 178,7 - -
Чистовое  шлифов. 5 15 2,13   20 42,1 178,82 20 178,707 178,6 - -
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
       
  2. Расчет режимов резания.
  Расчет  ведется одновременно с заполнением  операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает  необходимость дублирования одних  и тех же сведений в различных  документах, так как в операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристике обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания и не должны вторично записываться как исходные данные для выполнения расчета. Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.
  Расчет  должен выполняться в той форме  и последовательности, которые, дополняя технологическую карту, позволяют  сократить время, необходимое для выполнения самого расчета, и свести его в такую систему, которая дает возможность легко проверить отдельные элементы произведенного расчета.
  Расчетное значение частоты вращения, так же как и расчетную величину подачи, согласовывают со значением, приведенным в паспорте станка, выбирая ближайшее меньшее число. 

  2.1Черновое  точение.
  Определение скорости резания при точении:
   ,
  где - скорость резанья по таблице, м/мин;
   , , - поправочные коэффициенты.
  Коэффициент выбирается в зависимости от материала заготовки.
  Для чугуна: , где показатель степени выбирается в зависимости от и инструмента обработки.
  Для резца ВК6 и  : и =1,25 .
  
  Коэффициент , учитывает влияние состояния поверхности заготовки на скорость резанья.
  Для литья: .
  Коэффициент , учитывает влияние инструментального материала на скорость резанья.
  Для резца ВК6: .
  Определение табличной скорости резания:
   , где коэффициент  и показатели степени выбираются в зависимости от величины подачи и материала резца.
  Для резца ВК6 и  : Cv= 243 x= 0,15, y= 0,40, m= 0,20.
  Тогда при Т= 180мин и  :
   .
  Скорость  резания при точении:
   .
  Определение чистоты вращения шпинделя:
   ; 

  2.2 Чистовое точение.
  Определение скорости резания :
   ,
  где - скорость резанья по таблице, м/мин;
   , , - поправочные коэффициенты.
  Коэффициент выбирается в зависимости от материала заготовки.
  
  Для чугуна: , где показатель степени выбирается в зависимости от и инструмента обработки.
  Для резца ВК6 и : и =1,25 .
  Коэффициент , учитывает влияние состояния поверхности заготовки на скорость резанья.
  Для литья: .
  Коэффициент , учитывает влияние инструментального материала на скорость резанья.
  Для резца ВК6: .
  Определение табличной скорости резания:
   , где коэффициент  и показатели степени выбираются в зависимости от величины подачи и материала резца.
  Для резца ВК6 и  : Cv= 243 x= 0,15, y= 0,40, m= 0,20.
  Тогда при Т= 180мин и  :
   .
Скорость  резания при чистовом точении:
.
Определение чистоты вращения шпинделя:
; 
 
 

     
  2.3 Черновое и чистовое шлифование.
  Скорость  круга V=20 м/с.
  Скорость  заготовки V=20м/мин
  Глубина шлифования t=0,0075-0,01мм.
  Продольная  подача s=0.5мм/об.
  Определение чистоты вращения шпинделя при черновом шлифовании:
   ;
  Определение чистоты вращения шпинделя при чистовом шлифовании:
   ;
  2.4Расчет  режимов резанья торцевой поверхности.
  1.Черновое  точение.
  Определение скорости резания при точении:
   ,
  где - скорость резанья по таблице, м/мин;
   , , - поправочные коэффициенты.
  Коэффициент выбирается в зависимости от материала заготовки.
  Для чугуна: , где показатель степени выбирается в зависимости от и инструмента обработки.
  Для резца ВК6 и  : и =1,25 .
  Коэффициент , учитывает влияние состояния поверхности заготовки на скорость резанья.
  Для литья: .
  Коэффициент , учитывает влияние инструментального материала на скорость резанья.
  
  Для резца ВК6: .
  Определение табличной скорости резания:
   , где коэффициент и показатели степени выбираются в зависимости от величины подачи и материала резца.
  Для резца ВК6 и  : Cv= 292 x= 0,15, y= 0,20, m= 0,20.
  Тогда при Т= 180мин и  :
   .
  Скорость  резания при точении:
   .
  Определение чистоты вращения шпинделя:
   ;
  2.Черновое  и чистовое шлифование.
  Скорость  круга V=20 м/с.
  Скорость  заготовки V=20м/мин
  Глубина шлифования t=0,0075-0,01мм.
  Продольная  подача s=0.5мм/об.
  Определение чистоты вращения шпинделя при черновом шлифовании:
   ;
  Определение чистоты вращения шпинделя при чистовом шлифовании:
   ; 
 
 

     
  Результаты  расчета параметров режима резания.
Маршрут обра-ки пов-ти Параметры
Глубина резания t, мм. Подача S(Sпр), мм/об (мм/об.дв. ход) Скорость V(Vз), м/мин Частота вращения nст(nз), об/мин
Черновое  точ. 2,348 0,5 98,4 109,8
Чистовое  точ. 2,348 0,5 98,4 117,46
Черновое  точ. 2,176 0,2 98,4 127,3
Черновое шлиф. 0,01 0,5 20 22,9
Чистовое  шлиф. 0,01 0,5 20 30
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
     
  3. Расчет технической нормы времени.
  Технические нормы времени в условиях массового  и серийного производств устанавливаются  расчетно-аналитическим методом.
  в массовом производстве определяется норма штучного времени Тшт :
   ,
  где Тп-з - подготовительно-заключительное время, мин; n - количество деталей в  настроечной партии, шт.; ТО – основное время, мин; Тв - вспомогательное время, мин. Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: Тв = Ту.с + Тз.о + Туп + Тиз; Ту.с - время на установку и снятие детали, мин; Тз.о - время на закрепление и открепление детали, мин; Туп - время на приемы управления, мин; Тиз - время на измерение детали, мин; Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин. Время на обслуживание рабочего места Тоб в массовом производстве и при шлифовании в серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание Торг и времени на техническое обслуживание рабочего места: Тоб = Ттех + Торг; Тот - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
  3.1 Черновое точение.
  Определение основного времени:
   ,
  где z – расчетная длина обработки , мм;
      - путь врезания, мм;
      - длина обрабатываемой поверхности, мм;
      - путь схода инструмента, мм;
      - число рабочих ходов;
  
     - минутная подача инструмента, мм/мин.
  Величина  определяется в зависимости от глубины резанья и вида резца.
  Для проходного резца и  : .
  Тогда
  
  Основное  временя:
  
  Определение вспомогательного времени:
   ,
  где , , , выбираются в зависимости от:
   - способа установки заготовки,
   - способа установки режущего  инструмента на стружку,
   - приема (изменение частоты,  изменение подачи, поворота верхней  части суппорта и т.п.),
   - применения различного измерительного  инструмента.
  Тогда
   .
  Определение нормы штучного времени:
  
   ,где , . 

  3.2 Чистовое точение.
  Определение основного времени:
   ,
  где z – расчетная длина обработки , мм;
      - путь врезания, мм;
      - длина обрабатываемой поверхности, мм;
      - путь схода инструмента, мм;
      - число рабочих ходов;
     - минутная подача инструмента, мм/мин.
  Величина  определяется в зависимости от глубины резанья и вида резца.
  Для проходного резца и  : .
  Тогда
  
  Основное  временя:
  
  Определение вспомогательного времени:
   ,
  где , , , выбираются в зависимости от:
  
   - способа установки заготовки,
   - способа установки режущего  инструмента на стружку,
  
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.