На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Надежность и ремонт тракторов и автомобилей

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 17.07.2012. Сдан: 2011. Страниц: 2. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Сборка машин, соединение в определённой последовательности и закрепление деталей, подузлов и узлов для получения машины, удовлетворяющей её назначению. Узлом  называют разъёмное или неразъёмное  соединение составных частей изделия. Характерным признаком узла является возможность его сборки обособленно от других элементов изделия. Соединение двух и более деталей, входящее в узел, называют подузлом. Различают подузлы 1-го, 2-го и др. более высоких порядков. Подузел наивысшего порядка расчленяется только на детали (см. Детали машин). Базовым называют основной элемент (деталь или узел), с которого начинается сборка. Трудоёмкость сборки в машиностроении составляет 25—35% от общей трудоёмкости изделия; при большом объёме пригоночных работ (единичное производство и мелкосерийное производство) она достигает 40—45%.
В машиностроении сборка расчленяется на общую и узловую. Технологическая схема общей  сборки изделия показана на рис. 1. Каждый элемент изделия условно обозначен  на схеме прямоугольником, разделённым  на три части. В верхней части указывают наименование элемента, в левой нижней части — его индекс, в правой нижней части — количество данных элементов в изделии. Индексы элементов соответствуют номерам деталей и узлов на чертежах и в спецификациях. На рис. 2 дана технологическая схема узловой сборки изделия, общая сборка которого показана на рис. 1. Узловая сборка позволяет осуществлять параллельную сборку узлов изделия, значительно сокращает длительность цикла С. м.
 Технологические  схемы сборки отражают структуру  и последовательность (маршрут) сборки изделия и его узлов: при их составлении устанавливают также необходимые контрольные и вспомогательные операции. Эти схемы дают представление о технологичности конструкции изделия в отношении его сборки. Конструкция изделия предопределяет методы сборки (см. Взаимозаменяемость, Компенсация сборочная). При проектировании технологического процесса сборки определяют темп (ритм, такт) общей и узловой сборки, деля годовой фонд рабочего времени в мин на годовую программу выпуска изделий (узлов) в штуках. Если темп значительно превосходит среднюю продолжительность характерных сборочных операций, то сборку ведут по принципам серийного производства. В этом случае на одном рабочем месте периодически (партиями, сериями) собираются различные изделия или узлы. Если темп близок к средней продолжительности характерных сборочных операций или меньше её, то сборку ведут по принципам массового производства, закрепляя за каждым рабочим местом определённую сборочную операцию. При малом темпе сборку дифференцируют, разделяя операции. Если это по технологическим соображениям затруднительно или невозможно, то операции выполняют параллельно, дублируя рабочие места. Содержание операций сборки должно быть таким, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась по возможности однородная и технологически законченная работа. Это способствует лучшей специализации сборщиков и повышению производительности, их труда.
 Технологические  процессы сборки могут быть  типовые, групповые и индивидуальные. Типовые процессы создаются для различных групп соединений и узлов на базе обобщения опыта прогрессивных методов сборки в масштабе отрасли машиностроения. Особенностью групповых процессов является их применимость для сборки нескольких изделий (узлов), характеризуемых однородностью конструктивно-технологических признаков. Индивидуальные процессы разрабатываются для сборки одного конкретного изделия.
При построении маршрута и операций сборки выявляются её организационные формы. Сборка может  быть поточной и непоточной. Перемещение собираемого объекта от одного рабочего места к другому при поточной сборке осуществляется вручную (по верстаку, рольгангу, на тележках), грузоподъёмными машинами (кранами, тельферами и др.), периодически движущимся конвейером — пластинчатым конвейером, тележками, ведомыми по рельсовому пути замкнутой цепью, а также непрерывно движущимся конвейером (см. Конвейерная сборка). Поточная сборка при неподвижном объекте осуществляется на расположенных в линию неподвижных стендах. Каждый сборщик (бригада сборщиков) выполняет свою операцию, переходя последовательно от одного стенда к другому. Такую сборку целесообразно применять в серийном производстве при значительном темпе, в особенности для сборки тяжёлых машин, перемещение которых затруднительно. При поточной сборке должно быть обеспечено бесперебойное, увязанное с темпом сборки снабжение сборочной линии взаимозаменяемыми деталями и узлами: слесарно-пригоночные работы могут быть допущены лишь в том случае, если они увязаны с темпом сборки. Если требуется высокая точность, то сопрягаемые детали подбирают друг к другу (селективная сборка) или производится их индивидуальная пригонка. В этом случае сопрягаемые детали поступают на сборку спаренными. Поточная сборка сокращает цикл производства и межоперационные заделы деталей, повышает специализацию сборщиков, увеличивает возможности механизации и автоматизации производства и уменьшает трудоёмкость изделий. Механизация сборки направлена на частичную или полную замену ручного труда оператора машинным путём оснащения рабочих мест электрическим, пневматическим или гидравлическим инструментом и приспособлениями. Автоматизация имеет целью передачу сборочным машинам и их комплексам функции управления процессами сборки (см. Автоматизация производства). Механизация и автоматизация процессов может быть единичной и комплексной.
Непоточная  сборка применяется в единичном  и мелкосерийном производстве.
При проектировании технологического процесса сборки устанавливают  объекты, методы и средства технического контроля для определения соответствия точности формы и размеров, относительного положения и движения элементов изделия заданным техническим условиям. Проверке подвергаются: взаимное положение элементов изделия, качество выполненных соединений (сила и момент затяжки резьбовых соединений, качество пригонки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки и наличие деталей в соединениях, масса узлов и изделия в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия и т. п. (см. также Контрольно-измерительные средства). Контроль делят на промежуточный и приёмочный. Промежуточный контроль производят после выполнения сложных операций сборки и тех, где наиболее вероятен брак. При приёмочном контроле проверке подвергаются все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Технологические процессы узловой и общей сборки фиксируют в технологической документации.
 Основные  направления повышения производительности  сборки — механизация и автоматизация,  устранение пригоночных работ,  уменьшение количества наименований  деталей и узлов машины, нормализация и унификация крепёжных и некоторых др. деталей изделия, уменьшение количества многозвенных размерных цепей.
Способы сборки узлов, агрегатов и машин
В производственной практике применяют следующие основные способы сборки:
полная взаимозаменяемость деталей (узлов); сортировка деталей по группам и подбор деталей;
применение  компенсаторов;
индивидуальная  пригонка деталей по месту.
Способ сборки с применением полной взаимозаменяемости заключается в том, что для  установки деталей в узлы или  агрегаты не требуется никакой дополнительной обработки и пригонки, т. е. нужно соединить детали без всякого подбора. Зазор или натяг получаются с заданной точностью. Благодаря отсутствию операций подбора или пригонки деталей ускоряется сборка машин, снижается трудоемкость работ и увеличивается выпуск продукции. Кроме того, использование запасных частей и узлов, изготовленных на основе полной взаимозаменяемости, обеспечивает быструю замену изношенных или поврежденных деталей, что повышает эффективность ремонтных работ.
Способ сборки машин с применением полной взаимозаменяемости целесообразен, и находит применение при большом количестве деталей, изготовляемых на массовом и крупносерийном производствах.
Способ сортировки деталей по группам применяют  при необходимости весьма высокой степени однородности посадок (без дополнительной пригонки деталей).
Этот способ сборки применяют там, где по условиям работы деталей требуется зазор  или натяг в более узких  пределах, чем получаемый из основных размеров деталей с учетом допусков на их изготовление, например, плунжерные пары топливных насосов двигателей внутреннего сгорания, золотниковые пары гидрораспределителей и др. В этом случае требуемые конструкцией зазор или натяг получают не за счет изготовления деталей с минимальными допусками, а путем соответствующего подбора охватывающих и охватываемых деталей.
Подбор значительно  упрощается, если детали обоих наименований по размерам (в пределах допусков) разбивают  на несколько групп.
Способ предварительной  сортировки предусматривает разбивку полей допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбор их таким образом, чтобы полномерные охватываемые детали сопрягались с полномерными охватывающими.
Способ сборки с применением компенсаторов  заключается в том, что при  большем числе звеньев размерной цепи узла и малом допуске замыкающего звена (зазора или натяга) необходимая для полной взаимозаменяемости точность изготовления деталей может в значительной степени усложнить производство.
Размерной цепью называются все расположенные  по замкнутому контуру в определенной последовательности размеры, связывающие поверхности одной или нескольких деталей.
Звеньями  размерной цепи называют все размеры  деталей, составляющих размерную цепь.
Звено, которое  является последним при построении размерной цепи, называется замыкающим.
Для регулировки  размеров в заданных пределах в размерную  цепь вводят компенсатор.
Компенсаторы  делятся на неподвижные и подвижные. К неподвижным компенсаторам  относятся прокладки, шайбы, промежуточные  кольца и т. п., к подвижным — втулки, клинья, эластичные или подвижные муфты, эксцентрики и т.п.
Способ сборки с индивидуальной пригонкой деталей  по месту заключается в том, что  необходимая точность в сопряжении достигается за счет изменения размера  одной из деталей узла путем дополнительной слесарной или. механической обработки. Другие же сопряженные детали изготовляют по допускам, принятым на данном производстве.
Практически до начала пригонки определяют погрешность  замыкающего звена, а затем устраняют  эту погрешность. Как правило, пригоночные работы в процессе сборки отнимают много времени и трудно поддаются учету. Это усложняет сборку, нарушает ее ритм и нередко является причиной неудовлетворительного качества сборочных работ. Кроме того, операции пригонки, связанные со снятием стружки, вызывают загрязнение ранее собранных узлов и требуют дополнительной затраты труда на промывку, продувку, а нередко и разборку отдельных узлов. Этот способ сборки находит применение в основном при индивидуальном методе ремонта машин.
Технологический процесс и схемы сборки узлов, агрегатов и машин
Технологический процесс сборки представляет собой  совокупность операций, связанных с  соединением деталей в определенной последовательности и в соответствии с техническими условиями для  получения узлов, агрегатов или машин.
При разработке технологического процесса сборки необходимо изучить конструкцию собираемой машины, ее работу и технические  условия приемки и испытания.
На основе изучения конструкций собираемых узлов  и целой машины составляется схема  сборки, определяющая взаимную связь и последовательность соединения отдельных элементов, узлов, агрегатов и целого изделия.
В связи  с этим весь технологический процесс  сборки разбивается на отдельные  последовательные стадии: сборка узлов, сборка агрегатов, общая сборка машины, которые в свою очередь расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы и приемы. Операция может выполняться при нескольких установках.
Операцией называется часть сборочного процесса, осуществляемая по какому-либо узлу или  машине одним или несколькими рабочими на одном рабочем месте.
В узловую  и общую оборку могут входить  следующие основные операции:
крепление деталей;
сборка неподвижных  частей;
сборка подвижных  деталей;
сборка вращающихся  деталей;
взвешивание и балансировка деталей и узлов;
установка станин, рам, плит, корпусов. Операция состоит  из переходов.
Переход —  часть операции, которая не может  быть раздроблена и выполняется  без смены инструментов одним  или несколькими рабочими одновременно. Переход состоит из приемов.
Приемом называется часть перехода, состоящего из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.
Под установкой понимается придание определенного  положения собираемым деталям и  соединениям. Операция может выполняться  при нескольких установках.
При разработке технологического процесса поточной сборки необходимо определить вначале такт сборочных работ (время, затрачиваемое на сборку узла, агрегата или машины), так как расчленение технологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть равной или кратной величине такта.
При разработке технологического процесса сборки для  каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должен быть указан необходимый инструмент и приспособления, определены потребное количество времени, количество рабочих и их квалификация. Время, потребное на выполнение отдельных операций сборки узлов и агрегатов, и сроки подачи их вместе с деталями к местам общей сборки должны быть установлены так, чтобы был обеспечен бесперебойный ход сборочного процесса.
Многие детали, перед тем как их направить  на место сборки всей машины, соединяют  с другими деталями, при этом образуется узел. Узел может составляться или только из отдельных деталей, или из отдельных деталей и деталей, предварительно соединенных вместе (до постановки их в узел). Такие предварительно соединенные детали образуют простейшее соединение, называемое «подузел». Соединение нескольких узлов составляет «агрегат».
Это соединение осуществляется или непосредственно  деталями, входящими в узлы, или  при помощи отдельных деталей, служащих для соединения узлов.
Из агрегатов, узлов и отдельных деталей  собирают целое изделие — машину.
Технологический процесс сборки состоит из следующих  стадий:
слесарная обработка или пригонка; применяется  преимущественно в единичном  и мелкосерийном производствах;
узловая (предварительная) сборка — соединение деталей в  подузлы, узлы и агрегаты;
общая (окончательная) сборка — сборка всей машины.
регулировка — установка и выверка правильности взаимодействия частей машины.
Для наглядного представления удобства планирования сборочного процесса следует составлять его графическую схему. Схема  показывает, из каких деталей составляются простейшие соединения — подузлы, далее — узлы и из каких узлов и деталей собирают агрегаты, идущие на общую сборку машины. На схеме у кружков (квадратов), обозначающих детали, указаны номера деталей; в обозначениях узлов ставятся номера узлов и в обозначениях агрегатов — литеры (или номера) агрегатов.
Расчленение на агрегаты, узлы, подузлы и отдельные  детали зависит от конструктивных особенностей машины. Поэтому для каждого типа машин это расчленение может  иметь своеобразный и условный характер.
При расчленении  конструкции машины на отдельные  сборочные единицы необходимо руководствоваться  следующими основными положениями:
выделение того или другого соединения в  сборочную единицу должно быть целесообразным в конструктивном и технологическом отношениях;
должна быть обеспечена правильная технологическая  связь и последовательность сборочных  операций;
на общую  сборку должны подаваться предварительно скомплектованные сборочные единицы  и в возможно меньшем количестве — отдельные детали;
общая сборка должна быть максимально освобождена  от выполнения мелких сборочных соединений и различных вспомогательных  работ.
Технические условия сборки резьбовых, шпоночных  и шлицевых соединений
Качество  сборки резьбовых соединений зависит  от правильности затяжки болтов и гаек, обеспечения необходимых посадок без искривлений и перекосов и достаточной надежности стопорных устройств.
Болты и  гайки необходимо затягивать в определенной последовательности. Вначале следует  завернуть болты и гайки до упора, затем на половину затяжки, а после этого затянуть окончательно.
Для обеспечения  равномерной затяжки болтов и  гаек на крышках больших редукторов, головках блоков двигателей и т. п. необходимо устанавливать и затягивать болты  и гайки с середины, затем затягивать соседние болты и гайки поочередно справа и слева.
При сборке резьбовых соединении необходимо соблюдать  следующие технические условия:
болты и  гайки должны подбираться с головками  одинакового размера;
резьбовые концы болтов и шпилек должны иметь  правильную форму и выступать из гайки не более чем на 2—3 нитки;
шайбы под  болты и гайки должны иметь  одинаковые размеры;
стопорение  болтов и гаек должно производиться  в соответствии с данными технологической  карты на сборку.
Способ стопорения болтов и гаек должен выбираться в зависимости от назначения соединения.
При стопорении контргайки на болт навинчивают основную гайку, которую затягивают до отказа, затем контргайку. Во время затяжки  контргайки основную гайку придерживают ключом, что увеличивает трение между  ними.
Стопорение  шплинтом выполняют в следующем  порядке.
Коронную  гайку завинчивают до упора, при  этом следят, чтобы прорези в гайке  совпали с отверстием в болте  или шпильке. Подбирают шплинт, соответствующий  диаметру отверстия, и устанавливают  его таким образом, чтобы длинную ножку можно было отвернуть на гайку вдоль оси болта или шпильки, а короткую — на болт или шпильку. Длина шплинта должна быть такой, чтобы отвернутые ножки прилегали на гайку, болт или шпильку не менее чем на 5 мм. Повторное использование шплинтов не допускается.
Стопорение  проволокой выполняют кольцевой  и попарной вязкой. Для стопорения применяется мягкая хорошо отожженная стальная проволока соответствующего диаметра. Вязку необходимо направлять так, чтобы возможное отвинчивание одного болта сопровождалось затяжкой соседних. Концы проволоки должны быть свиты между собой на высоту 10—15 мм. Наиболее надежным является попарное стопорение болтов.
Стопорение  может выполняться также при  помощи специальных шайб, пластинами и замком.
Для обеспечения надежного стопорения необходимо применять шайбы и пластины из стали толщиной не менее 1 мм.
Болты (гайки) ответственных соединений затягивают дина-мометрическими ключами.
В строительных машинах применяется три вида шпоночных соединений: с клиновыми, призматическими и сегментными шпонками.
В соединениях  с клиновой шпонкой необходимо следить  за тем, чтобы шпонка плотно прилегала  к дну вала и ступицы. Дно паза ступицы и прилегающая к нему плоскость клиновой шпонки должны иметь  уклон 1 : 100. Точность посадки шпонки контролируют щупом с обеих сторон ступицы.
Наибольшее  распространение в строительных машинах получили соединения деталей  с помощью призматических и сегментных шпонок.
Шпонку в  паз вала устанавливают легкими  ударами медного молотка, под  прессом или с помощью струбцины. Щупом проверяют величину боковых зазоров между шпонкой и пазом вала, затем устанавливают охватываемую деталь (шестерню, шкив и т. д.). Величину зазора между дном паза ступицы и верхней гранью шпонки также проверяют щупом.
Шлицевые  соединения бывают подвижными, когда охватывающие детали могут перемещаться вдоль вала, и неподвижными, когда охватывающие детали плотно закреплены на валу.
При сборке шлицевых соединений центрирование  охватывающей детали может быть по наружному или внутреннему диаметрам, а также по боковым поверхностям шлицев.
Перед сборкой  шлицевых соединений необходимо тщательно  осмотреть собираемые детали, удалить  с поверхности шлицев заусенцы, запилить острые края и при необходимости  снять фаски на торцах вала и охватываемой детали; сопрягаемые поверхности смазать.
При глухих и плотных посадках охватываемую деталь напрессовывают с помощью  прессов в приспособлениях или  вручную, с применением оправок  для равномерного распределения  осевого усилия по поверхности детали. Для облегчения процесса напрессовки целесообразно охватываемую деталь нагревать в водяной или масляной ваннах до температуры 70—110 °С.
Правильность  сборки шлицевых соединений контролируют с помощью щупа и проверяют  поверхности охватываемой детали на торцевое и радиальное биение при помощи индикаторов.
Способы сборки подшипников скольжения и качения
В строительных машинах применяют неразъемные  и разъемные подшипники скольжения.
Сборка неразъемных  подшипников состоит в запрессовке  втулки в корпус и при необходимости — ее стопорения.
При запрессовке  внутренний диаметр втулки может  уменьшаться. После сборки отверстие  во втулке растачивают или развертывают до требуемого размера. Величину зазора между подшипником и валом  проверяют щупом.
Сборку разъемных  подшипников тихоходных машин начинают с пригонки вкладышей к корпусам и шейкам вала. Затем проверяют точность пригонки подшипников. Для этого на шейку вала наносят тонкий слой краски, устанавливают подшипник и равномерно затягивают болты. Для получения отпечатков краски на поверхности подшипника проворачивают вал. Затем разбирают подшипник и приступают к шабрению. Подшипники пригоняют до тех пор, пока отпечатки краски не будут равномерно распределяться по всей поверхности подшипника. Величину радиального зазора между подшипником и валом проверяют щупом или по оттиску тонкой свинцовой проволоки, которую укладывают на вал вдоль и поперек его оси в нескольких местах. После затяжки крышек подшипников свинцовая проволока расплющивается до величины зазора. После разборки подшипника измеряют микрометром толщину проволоки и определяют величину зазора.
Сборка подшипников  скольжения на вкладышах заключается  в следующем.
Установку вкладышей в корпус и в крышку производят с небольшим натягом  порядка 20—60 мкм или по скользящей посадке. Во избежание повреждений  вкладышей при посадке их в  гнезда на обе поверхности разъема накладывают деревянные или металлические (из алюминия или меди) пластины, по которым наносят легкие удары молотком.
Нормальная  работа вкладыша обеспечивается при  равномерном прилегании его наружной поверхности к поверхности гнезда по всей площади контакта; в противном случае под нагрузкой вкладыш будет периодически деформироваться, что может привести к разрушению залитого на внутреннюю поверхность вкладыша антифрикционного слоя. Плохое прилегание вкладыша к гнезду корпуса ухудшает отвод тепла, поэтому производят тщательный подбор вкладышей подшипников к гнездам корпусов, прибегая в некоторых случаях к частичному пришабриванию гнезда. При сборке подшипников стыки крышек с корпусом и стыки вкладышей должны прилегать плотно, без зазоров. Если между крышкой и корпусом предусмотрены регулировочные прокладки, то необходимо проследить, чтобы они были гладкими и чистыми.
Соосность подшипников под многоопорные валы проверяют контрольными оправками  или другими аналогичными методами.
На корпусах, вкладышах и крышках желательно поставить клеймо, обеспечивающее соединение подобранных элементов при дальнейших разборках и регулировках.
Укладку вала в подшипники начинают с проверки прилегания шеек вала сначала к нижним вкладышам, а затем к верхним. Равномерное прилегание шеек вала к вкладышам проверяют по краске. При наличии прокладок их располагают так, чтобы более толстые прокладки прилегали к корпусу, а тонкие — к крышке (толщина прокладок в комплекте обычно 0,1—0,8 мм); такое расположение прокладок обеспечивает более быстрое регулирование зазоров в подшипниках при сборке и последующих регулировках.
После установки  крышек производят последовательную затяжку  гаек на каждом подшипнике от середины к концам вала; при этом после  затяжки гаек каждого подшипника проворачивают вал рычагом на два — три оборота при ослабленных гайках других подшипников. Затем крышки снимают и проверяют прилегание шеек к верхним вкладышам по отпечаткам на; них краски.
Пригонку  вкладышей подшипников по валу производят шабрением.
После окончания  пригонки шейки вала и вкладыши промывают, отверстия для подвода смазки прочищают ершом, смоченным в  масле, обдувают сопрягаемые элементы сжатым воздухом, наносят на них  смазку кистями и окончательно укладывают вал с затяжкой и шплинтовкой всех гаек; при этом затягивают гайки попарно от средних подшипников к крайним.
Сборка подшипников  качения заключается в правильной установке их на посадочные места.
Выбор посадки  подшипника качения зависит от условий  его работы и определяется конструктивно. Например, если подшипник работает при постоянной (не знакопеременной) нагрузке, одно из колец должно устанавливаться с применением подвижной посадки, а другое — неподвижной. Если вращается вал, а корпус подшипника неподвижен, то установка внутреннего кольца может быть осуществлена по посадкам Г, Ф, H и П, а наружного кольца — по посадке С. На неподвижную ось подшипники устанавливают по посадкам С и Д, а во вращающийся корпус — по посадкам Г и Т, выполненным по системе вала.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.