На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


доклад Сущность процесса резания, описание станков и технологических процессов

Информация:

Тип работы: доклад. Добавлен: 11.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
 
Сущность процесса резания. 

Физическая сущность обработки металлов резанием заключается в удалении с заготовки поверхностного слоя металла в виде стружки, для того чтобы получить из заготовки деталь нужной формы, заданных размеров и обеспечить требуемое качество поверхности.
Для осуществления процесса резания необходимы два движения — главное и вспомогательное, совершаемые инструментом и заготовкой (или одним из них) относительно друг друга. 


В настоящее время для изготовления режущих элементов инструментов применяются следующие материалы: 
1) инструментальные стали (углеродистые, легированные и быстрорежущие); 
2) твердые сплавы; 
3) минералокерамические материалы; 
4) алмазы; 
5) абразивные материалы. 
 
 
 
 
 

Классификация металлорежущих станков  

     Металлорежущий станок - это машина, предназначенная для обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей путем снятия стружки или путем пластической деформации. Обработка производится преимущественно путем резания лезвийным или абразивным инструментом. Станки применяют также для выглаживания поверхности детали, для обкатывания поверхности роликами. Металлообрабатывающие станки осуществляют резание неметаллических материалов, например, дерева, текстолита, капрона и других пластических масс. Специальные станки обрабатывают также керамику, стекло и другие материалы.
     Металлорежущие станки оснащают индивидуальным приводом; на многих станках главное движение, движение подачи, вспомогательные движения осуществляются от отдельных источников – электродвигателей и гидравлических устройств. Изменение скорости может быть бесступенчатым и ступенчатым.
     В качестве приводов металлорежущих станков используют электродвигатели постоянного и переменного тока, гидродвигатели и пневмодвигатели. Наибольшее распространение в качестве приводов станков получили электродвигатели. Там, где не требуется бесступенчатое регулирования частоты вращения, особенно в механизмах подач, все большее применение находят электродвигатели постоянного тока с тиристорным регулированием.
  

Органы управления токарно-винторезного станка повышенной точности 16К20: 
рукоятки: 1 — установки ряда чисел оборотов шпинделя; 2 — установки чисел оборотов шпинделя, 3 — установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб, 4 — установки правой и левой резьбы, 5 — установки величины подачи и шага резьбы, 6 — установки вида работ — подачи и типа нарезаемой резьбы, 7 —установки величины подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач, 8 — управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 16), 11—включения и выключения реечной шестерни, 14 — включения подачи, 15 — включения и выключения гайки ходового винта, 16 — управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 8); 18 — крепления задней бабки к станине, 19 — захвата пиноли задней бабки, 20 — управления механическими параметрами каретки и поперечных салазок суппорта, 22 — ручного перемещения резцовых салазок суппорта, 23 — поворота и закрепления индексируемой резцовой головки, 25 — ручного перемещения поперечных салазок суппорта; кнопки: 9 — золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта, 12 — включения и выключения электродвигателя главного привода, 21 — включения электродвигателя привода быстрых ходов каретки и поперечных салазок суппорта; маховики: 10 — ручного перемещения каретки, 17 — перемещения пиноли задней бабки; 26 — регулируемое сопло подачи охлаждающей жидкости; 13 — болт закрепления каретки на станине; выключатели: 24— местного освещения, 27 — указатель нагрузки станка, 28 — выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости, 29 — сигнальная лампа, 30 — вводный автоматический выключатель.
 

Обработка заготовок на токарных станках 

Отогнутые резцы получили широкое распространение из-за их универсальности, позволяющей вести обработку не только цилиндрических, но и торцовых поверхностей с поперечной подачей.
Проходные резцы применяют для обработки наружных цилиндрических поверхностей. 
Проходные резцы могут быть прямыми и отогнутыми.
Проходные упорные резцы имеют угол в плане 90 градусов, их применяют при обтачивании ступенчатых валиков и при обработке нежестких деталей.
Подрезные резцы предназначены для обработки торцовых поверхностей, перпендикулярных оси вращения детали, эти резцы работают с поперечной подачей.
Расточные резцы применяют для обработки отверстий, они часто работают в тяжелых условиях при значительных вылетах. 
Отрезные резцы предназначены для отрезки заготовок или обработанных из прутка деталей. 
Отрезные резцы выполняют с оттянутой рабочей частью, так как ее ширина делается меньше ширины корпуса. Длина рабочей части должна быть больше радиуса отрезаемой заготовки.

Наружные цилиндрические поверхности обрабатывают прямыми  или отогнутыми проходными токарными резцами, которые делятся на обдирочные и чистовые. У последних вершина резца имеет небольшой радиус закругления.
Подрезают торцы  подрезным или проходным отогнутым  резцом при перемещении его по прямой линии, перпендикулярной оси  вращения заготовки. 

Технические требования. При подрезании торцов и уступов необходимо выдержать их плоскостность (допускается только небольшая вогнутость), перпендикулярность к оси детали, правильное расположение По длине и чистоту обработки в соответствии с требованиями рабочего чертежа.  
Эти условия обеспечиваются надлежащей установкой и выверкой заготовок на станке, применением соответствующих резцов, приемов работы и режимов резания. 
 

При протачивании узких глубоких канавок углы бокового зазора пластины уменьшают в 2 раза и используют специальные державки с продольным и поперечным наклоном гнезда 1°. 

Движение резания при сверлении - вращательное, движение подачи - поступательное. Перед началом работы проверяют совпадение вершин переднего и заднего центров станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышала припуска, снимаемого при наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, в котором будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу. Перпендикулярность торца к оси вращения заготовки можно обеспечить подрезкой торца, при этом в центре заготовки можно выполнить углубление для нужного направления сверла и предотвращения его увода и поломки.

Выбор параметров режима резания при токарной обработке

Глубина резания на каждой из четырех стадий токарной обработки должна обеспечивать: 
– снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующей стадии обработки;  
– компенсацию погрешностей, возникающих на выполняемой стадии обработки заготовки.  
В связи с этим, если для обработки поверхности детали требуется несколько операций или переходов, общий припуск на обработку делится по глубинам резания для каждой из них. При этом необходимо вначале выбрать глубину резания, обеспечивающую окончательное получение размеров детали. Затем последовательно выбирают глубину резания для промежуточных операций обработки. Например, если деталь требует обработки по четырем переходам, выбирать сначала глубину резания для четвертого, затем глубину резания для третьего и второго переходов обработки. Сумма этих глубин определяет необходимый припуск для перехода от первого перехода обработки заготовки к четвертому. Оставшаяся часть от общего припуска на обработку должна быть снята на первом переходе (черновая обработка) как глубина резания.  
Значения подач для каждой операции или перехода при наружном продольном точении и подрезании торцов выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра детали и глубины резания, выбранной на предыдущем этапе. Эти подачи регламентируются материалом режущей части инструмента и способом крепления режущей пластины. Кроме того, табличное значение подачи корректируется с учетом поправочных коэффициентов для каждой операции. 
 

Обработка заготовок на сверлильных станках
Сверлильные станки предназначены для выполнения следующих работ: 
• сверление сквозных и глухих отверстий, при этом обеспечивается возможность получения параметра шероховатости поверхности не ниже 12—13 квалитета и Ra = 6,3...15 мкм;

• рассверливание отверстий — увеличение диаметра спиральным сверлом  
• зенкерование, позволяющее получить более высокий квалитет и меньшее значение параметра шероховатости поверхности отверстий по сравнению со сверлением — точность 11...13 квалитет, Ra= 10...15 мкм; 
• растачивание отверстий, осуществляемое резцом на сверлильном станке  
• зенкование, выполняемое для получения у отверстий цилиндрических и конических углублений и фасок под головки болтов и винтов; 
• развертывание отверстий, применяемое для получения необходимых параметров точности (7...11 квалитет) и шероховатости (Ro= 1,25...5 мкм)  
• выглаживание, производимое специальными роликовыми оправками, или развальцовывание, имеющее назначение уплотнения — сглаживания гребешков на поверхности отверстия после развертывания деталей из дюралюминия, электрона и др.


Элементами режима резания при сверлении являются скорость резания и подача.
Скорость резания  при сверлении представляет собой  условно окружную скорость сверла относительно обрабатываемой детали и подсчитывается по формуле:
u = ?D n/1000 м/мин, где D - диаметр сверла, мм; n - число оборотов детали в минуту.
Производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.
Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).
Сверление—это один из видов получения и обработки  отверстий резанием с помощью  специального инструмента— сверла.
Как и любой  другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.
Чтобы просверленным, отлитым или отштампованным отверстиям придать более правильную геометрическую форму (ликвидировать овальность, эллипсность и другие дефекты), а также понизить шероховатость поверхности, их обрабатывают зенкерами. Так как у зенкеров в отличие от сверл не две, а три или четыре режущие кромки, нет перемычки и направление благодаря большей жесткости лучше, чем у сверла, при зенкеровании можно получить отверстие 43го класса точности с шероховатостью поверхности 4—6го класса. Зенкерование выполняют с подачами в несколько раз большими, чем сверление, поэтому рекомендуется по возможности рассверливание отверстий заменять зенкерованием.
Цекование, Это  операция обработки торцовой поверхности  отверстия зенкерами (цековками), имеющими зубья на торце и оправку для  направления зенкера. Цековками  обрабатывают как открытые, так и закрытые торцы отверстий.
Зенкование, Это  операция по созданию в отверстиях углублений под головки винтов, заклепок, шурупов. Выполняется зенковками или  специально заточенными спиральными  сверлами, имеющими форму и размеры  требуемых углублений. Различают в основном два вида зенкования: под заклепки, шурупы, винты с конусной головкой и под те же детали с цилиндрической головкой; в первом случае образуются конусные углубления, во втором — цилиндрические.
Нарезание резьбы, технологические процессы получения резьбы снятием стружки на поверхностях различных деталей. Н. р. производят на специализированных резьбонарезных, гайконарезных, болтонарезных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных, а также на токарных (в том числе автоматах и полуавтоматах) и револьверных станках.
Простейший способ Н. р. — при помощи метчиков иплашек — осуществляется вручную, на гайконарезных или болтонарезных станках. На токарных станках резьбу нарезают резцами за несколько проходов. Резьбу с шагом S ? 2,5 мм нарезают по профильной схеме с радиальной подачей, резьбу с шагом S ? 2,5 мм нарезают вначале по генераторной схеме с боковой подачей (черновые проходы), затем по профильной схеме (чистовые).  

Обработка заготовок на фрезерных станках
      Фрезерование  поверхностей заключается в снятии стружки вращающимися многолезвийными  инструментами — фрезами, режущие  кромки зубьев которых находятся  в прерывистом контакте с обрабатываемым материалом.
      Различают следующие основные виды фрезерования:
      1) осевое цилиндрическое фрезерование  цилиндрическими, дисковыми и  концевыми фрезами;
      2) торцовое фрезерование торцовыми,  дисковыми и концевыми фрезами;
      3) двустороннее фрезерование дисковыми, концевыми и торцовыми фрезами;
      4) трехстороннее фрезерование концевыми  и шпоночными фрезами; 5) комбинированное  фрезерование наборами фрез;
      6) фасонное фрезерование фасонными  цилиндрическими и концевыми  фрезами.
      Фрезерование применяют для обработки поверхностей различных форм (плоскостей, фасонных поверхностей и др.).
      Чаще  всего фрезерованием обрабатывают плоскости. Для этой цели применяют  цилиндрические или торцовые фрезы.
      Первые  бывают с прямыми или с винтовыми  зубьями.
      При применении фрез последнего вида фрезерование протекает более плавно и спокойно вследствие постепенного врезания зубьев в металл.
      Торцовые  фрезы подразделяются на хвостовые  и насадные. Последние при их значительных размерах делают с вставными зубьями (фрезерные головки, что позволяет расходовать меньше дорогих инструментальных сталей и заменять, в случае надобности, отдельные зубья фрезы, корпус которой делается из относительно дешевой стали (например, стали 45).
      Для фрезерования пазов применяют дисковые, а также концевые цилиндрические фрезы. Дисковые фрезы подразделяются на следующие виды: двусторонние, трехсторонние и пазовые. Первые имеют зубья на периферии и на одном из торцов; вторые, кроме того, и на втором торце.
      Регулируемые  трехсторонние фрезы состоят  из двух половин, между которыми помещают прокладки для регулировки толщины фрезы, уменьшающейся после ее заточки.
      Пазовые фрезы имеют зубья только на периферии. Концевые «пальцевые» цилиндрические фрезы применяют в тех случаях, когда по каким-либо причинам дисковыми  фрезами нельзя обрабатывать: фрезерование пазов дисковыми, более жесткими, фрезами производительнее, чем концевыми.
      Для фрезерования углублений, канавок, фасонных поверхностей применяют угловые  фасонные фрезы, которые могут быть насадными и хвостовыми
      Существуют также особые фрезы для нарезания зубчатых профилей, нарезания резьб и др.
      Для изготовления фрез применяют быстрорежущие  стали (Р18, Р9), сталь 9ХС, а также оснащают фрезы пластинками из твердых  сплавов.
Основные  виды фрез.

Цилиндрические  фрезы

Цилиндрические фрезы применяются на горизонтально-фрезерных станках при обработке плоскостей. Эти фрезы могут быть с прямыми и винтовыми зубьями. Фрезы с винтовыми зубьями работают плавно; они широко применяются на производстве. Фрезы с прямыми зубьями используются лишь для обработки узких плоскостей, где преимущества фрез с винтовым зубом не оказывают большого влияния на процесс резания.

Торцовые  фрезы

Торцовые фрезы  широко применяются при обработке  плоскостей на вертикально-фрезерных  станках. Ось их устанавливается перпендикулярно обработанной плоскости детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки режущих кромок являются профилирующими и формируют обработанную поверхность, у торцовых фрез только вершины режущих кромок зубьев являются профилирующими. Торцовые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу резания выполняют боковые режущие кромки, расположенные на наружной поверхности.

Дисковые  фрезы

Дисковые фрезы  пазовые, двух- и трехсторонние используются при фрезеровании лазов и канавок. Пазовые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности 'и предназначены для обработки относительно неглубоких пазов. Для уменьшения трения по торцам на пазовых фрезах предусматривается вспомогательный угол в плане ф1, порядка 30', т. е. толщина фрезы делается на периферии больше, чем в центральной части у ступицы.
 
 
 
 
 
 
 

Шлифовальный  станок разделяют на ряд типов. Наиболее распространенными типами являются: плоскошлифовальный для обработки  плоскостей; круглошлифовальный для  обработки наружных поверхностей вращения; внутришлифовальный для обработки цилиндрических и конических отверстий; бесцентровошлифовальный для обработки наружных и внутренних поверхностей вращений; специализированный для шлифования определенных деталей, например коленчатых и кулачковых валов; заточной шлифовальный станок для заточки режущих инструментов.
Плоскошлифовальные  станки выпускают с прямоугольным  и круглым столами; шлифующие  периферией и торцом круга. Кругло-шлифовальные станки разделяют на простые, универсальные  и врезные. Универсальный шлифовальный станок имеет поворотные переднюю и шлифовальную бабки, а также дополнительный шпиндель для внутреннего шлифования. У простых круглошлифовальных станков эти узлы имеют неповоротную конструкцию. Шлифовальный станок для круглого врезного шлифования не имеет механизма продольной подачи. Широкий шлифующий круг, перекрывающий обрабатываемую поверхность, наряду с вращением получает непрерывную поперечную подачу на заготовку и тем самым шлифует поверхность по всей длине образующей.
    Токарные
    Сверлильные
    Шлифовальные
    Резьбонарезные и зубонарезные
    Фрезерные
    Строгальные и долбежные
    Обрабатывающие центры
    Другие
Резьбонарезные станки выпускают двух видов: для нарезания внутренней и наружной резьбы. Резьбонарезные станки для нарезания внутренней резьбы имеют вертикальную компоновку, работают в полуавтоматическом режиме, инструменты – машинные метчики. Резьбонарезные станки используют для нарезания резьбы в гайках и в нецентральных отверстиях деталей различной конфигурации. Подача, численно равная шагу резьбы, обеспечивается с помощью сменных пар шестерен или резьбовой копирной пары. Движения в станках: главное вращательное движение шпинделя, движение подачи, вспомогательные движения.
Для нарезания  наружной резьбы предназначены полуавтоматы горизонтальной компоновки, в которых используются резьбонарезные головки с призматическими, тангенциальными или круглыми гребенками или резьбонакатные головки. Подача заготовки, закрепленной в каретке, осуществляется самозатягиванием, вручную или принудительно от гидроцилиндра. Типы обрабатываемых деталей с резьбой – валы, трубы, болты, штуцера, тяги. Движения в станках: главное вращательное движение шпинделя, вспомогательное движение подачи каретки.
    Токарные
    Сверлильные
    Шлифовальные
    Резьбонарезные и зубонарезные
    Фрезерные
    Строгальные и долбежные
    Обрабатывающие центры
    Другие

Зубодолбежные станки

Одним из представителей зубонарезных станков, является зубодолбежный станок. При зубодолблении в качестве инструмента применяется эвольвентный долбяк, который имеет форму зубчатого колеса. Заготовка и инструмент совершают возвратно-поступательное движение.
Обработка на данном зубонарезном станке является менее производительной, чем на зубофрезерном. Но зубодолбежный станок не заменим при нарезании зубчатых колес с внутренним зацеплением или двойных пройденных зубчатых блоков.
Компоновка зубодолбежного станка
Зубодолбежный станок имеет вертикальную компоновку. Определяется по оси расположения инструмента. Долбяк располагается в суппорте. Заготовка укладывается на стол станка, долбяк совершает возвратно-поступательное движение.
Стойка  жестко закреплена на станине. В стойке располагается привод главного движения и привод подач. Первоначально стол с заготовкой движется в направлении инструмента, осуществляя радиальную подачу и врезаясь на глубину вырезаемого профиля. После чего заготовка вместе с инструментом, согласованно вращается, долбяк кроме этого совершает возвратно-поступательное движение. Возвратно-поступательное движение долбяка осуществляется при помощи кривошипно-кулисного механизма.

Зубострогальный станок

Обработка на данном зубонарезном станке основана на моделировании зацепления двух зубчатых колес, одно из которых нарезаемое зубчатое колесо, второе – моделируется при помощи возвратно-поступательного движения люльки, на которой резцы перемещаются и смогласованного вращательного движения инструмента и заготовки.
Люлька  с расположенными на ней резцами  установлены в заготовки. Заготовка  располагается в задней бабке, которая может поворачиваться на некоторый угол. Главное движение в зубострогальном станке осуществляется от электродвигателя.
Люлька  на таком зубонарезном станке совершает  касательные движения, дальше поворачивается то в одну, то в другую сторону. Это сделано для того, чтобы прорезать за 1 раз впадину зубчатого колеса. Для обеспечения такого движения люльки, в станке применен специальный реверсирующий механизм, который состоит из специального зубчатого колеса, которое имеет определенную форму. Это зубчатое колесо имеет и внутренние и наружные зубья. На четверти окружности, на половине высоты колеса удален материал. По краям срезанного колеса закреплены две половинки круглого зуба. В результате получилось два замкнутых контура.

Зубофрезерный станок

Зубофрезерный станок предназначен:
    для нарезания цилиндрических колес;
    для нарезания цилиндрических косозубых колес;
    для нарезания червячных колес методом радиальной подачи;
    для нарезания червячных колес методом осевой подачи.
Компоновка зубофрезерного станка
Станок  имеет вертикальную компоновку. Компоновка определяется осью вращения инструмента. Нарезаемая заготовка крепится на столе. Для повышения жесткости заготовка прижимается к контрподдержке. Червячная фреза устанавливается на суппорте и перемещается вместе с суппортом по направляющей, при этом вертикальная подача задается при помощи ходового винта. Стойка станка жестко закреплена на станке.
По горизонтальным направляющим станины при вращении второго ходового винта стол с  заготовкой перемещается в радиальном направлении относительно фрезы. Червячная  фреза вместе с угловой ползушкой при вращении третьего ходового винта осуществляют осевую подачу.

 
Разметка

Разметка, слесарная операция, заключающаяся в нанесении на поверхность заготовки углублений (кернов) и линий (рисок), определяющих контуры изготовляемой детали или места, подлежащие обработке. По рискам с заготовки при обработке удаляют припуск. Р. осуществляют главным образом в индивидуальном и мелкосерийном производствах. В крупносерийном и массовом производствах Р. применяют при изготовлении изделий с особыми требованиями к точности: штампов, сменных приспособлений, литейных моделей и т.п. Существует несколько способов Р. Наиболее распространена разметка по чертежу, когда на заготовку наносят размеры детали, указанные на чертеже. Разметка по шаблону применяется при изготовлении большой партии деталей. В этом случае Р. выполняется только при изготовлении шаблона. Все последующие операции — копирование очертаний шаблона. Разметка по образцу осуществляется непосредственно с размеров детали. Разметка по месту применяется при сборке крупных деталей, когда размеры одной детали размечают по размерам сопряжённой с ней другой детали.
Р. производят на разметочной плите. Для правильной установки заготовок на разметочной плите пользуются специальными приспособлениями: призмами, домкратами, подкладками и др. Неустойчивые детали крепят при помощи болтов к специальным угольникам или к разметочным кубикам. Заготовки в форме тел вращения, предварительно обработанные в центрах токарного станка или предварительно зацентрованны, размечают при помощи центровых бабок (иногда снабженных делительным приспособлением), устанавливаемых на разметочной плите. Р. производят разметочным инструментом. 

Назначение  разметки — наметить и нанести  на заготовке контуры будущей  детали с тем, чтобы в процессе обработки заготовки получить эту  самую деталь требуемых размеров и качества с минимальным количеством  отходов. Разметку производят с помощью  разметочных инструментов, таких, как:малка, уровень, циркуль, нутромер, отволока, скоба, рейсмус, уровень с отвесом, угольник-центроискатель, рулетка, угольник, метр-рулетка, ерунок, складной метр. С помощью этих инструментов определяют, отмеряют, выверяют и обозначают тонки, линии, изгибы, углы для вырезания, сверления, долбления и строгания с учетом породы дерева, а также с учетом припусков (запаса) на дальнейшую обработку. Познакомимся с устройством и принципами работы указанными инструментами.
Малка — угловой шаблон с переменным углом измерения. Представляет собой прямоугольного сечения брусок (колодку), один конец которой опилен под углом в 45°, а на другом конце на половину длины выполнена сквозная прорезь, через которую болтом с завинчивающейся на нем гайкой с барашками шарнирно прикреплена линейка. За счет этой прорези линейка может передвигаться по колодке в случаях необходимости по соображениям затрудненной доступности прикладывания малки к заготовке в нужном месте.
Циркуль — чертежный инструмент, предназначенный для переноса размеров с эскиза (чертежа, схемы, шаблона) на плоскости заготовок, а также для очерчивания круговых разметок необходимых размеров.
Нутромер — в принципе тот же циркуль (измеритель) с двумя иглами, изогнутыми в противоположные друг от друга стороны. Назначение — перенос внутренних замеров отверстий, пазов, вырубок и т.п.
Отволока — инструмент, предназначенный для нанесения обозначений в виде царапин на край доски, представляет из себя деревянный брусок длиной 400 мм и шириной 50 мм. Один конец бруска несколько скошен и на расстоянии 1/5 от края имеет выступ, в котором имеется подвижная, но достаточно плотно закрепленная чертилка (острый штырь, игла, гвоздь). Остальные 4/5 бруска тоньше на 5-7 мм для удобства работы с чертилкой. 
Скоба — инструмент, предназначенный для разметки при ручной зарезке шипов и проушин. Инструмент выполнен в виде деревянного бруска, имеющего на расстоянии 1/3 от края выборку величиной в четверть, в которой забиты гвозди, расстояния между остриями которых равны толщине шипов (проушин). Разметка производится путем зачерчивания гвоздями линий пропилов в деталях узла с шиповым соединением.
Рейсмус — инструмент, служащий для нанесения рисок, идущих параллельно одной из сторон заготовки. Состоит из деревянной колодки примерно 30x60x90 мм, в которую через два отверстия, выполненные в его корпусе, вставлены два бруска, на концах которых с одной стороны имеются острые шпильки (иглы, гвозди) для нанесения рисок. Глубина выдвижения брусков фиксируется стопорным клином. Переносимый размер измеряется от края колодки до острия выдвижного бруска, или между двумя остриями.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.