На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Строительное материаловедение

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 11.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Міністерство  освіти України
НАЦІОНАЛЬНИЙ  АВІАЦІЙНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Інститут  заочного та дистанційного навчання 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Курсова робота
З навчальної дисципліни
БУДІВЕЛЬНЕ МАТЕРІАЛОЗНАВСТВО 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Виконав студент 2-го курсу
Спеціальності 6.060101
Гайдай  Володимир Леонідович
Залікова  книжка № 090326 
 
 
 
 
 
 

Київ 2011
ЗМІСТ
1. ОБҐРУНТУВАТИ МЕЖІ, В ЯКИХ МОЖЕ ЗМІНЮВАТИСЯ КОЕФІЦІЄНТ РОЗМ’ЯКШЕННЯ БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ. НАВЕСТИ ПРИКЛАД БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ СТІЙКИХ І НЕ СТІЙКИХ ДО ДІЇ ВОДИ.
2. ДАТИ ХАРАКТЕРИСТИКУ МАГНЕЗІАЛЬНИМ В’ЯЖУЧИМ РЕЧОВИНАМ ТА НАВЕСТИ ПРИКЛАДИ ЇХ ЗАСТОСУВАННЯ
3. СПОСОБИ ВИГОТОВЛЕННЯ  КЕРАМІЧНОЇ ЦЕГЛИ  ЇХ ПЕРЕВАГИ ТА  НЕДОЛІКИ
4. ДАТИ ПОРІВНЯЛЬНУ  ОЦІНКУ ВЛАСТИВОСТЕЙ  І ВИКОРИСТАННЯ  ПУЦОЛАНОВОГО І  ЗВИЧАЙНОГО ПОРТЛАНДЦЕМЕНТІВ. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.ОБГРУНТУВАТИ МЕЖІ, В ЯКИХ МОЖЕ ЗМІНЮВАТИСЯ КОЕФІЦІЄНТ РОЗМ’ЯКШЕННЯ БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ. НАВЕСТИ ПРИКЛАД БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ СТІЙКИХ І НЕ СТІЙКИХ ДО ДІЇ ВОДИ.
 Водостійкість - це здатність матеріалу зберігати фізико-механічні властивості у насиченому водою стані, характеризується коефіцієнтом розм'якшення Кр
( або  водостійкості). Цей показник визначається  відношенням міцності насиченого  водою матеріалу Rн до його міцності в сухому стані Rc:
   Водостійкими  вважаються будівельні матеріали з коефіцієнтом розм'якшення понад 0,8. Це означає, що кам'яні природні та штучні матеріали з Кр<0,8 не можна застосовувати в місцях із підвищеною вологістю.
   Деякі матеріали при зволоженні втрачають  міцність і деформуються (цегла- сирець має Кр=0); такі, наприклад, як скло, сталь не змінюють міцності (Кр=1), цементний бетон може навіть підвищувати її.
2. ДАТИ ХАРАКТЕРИСТИКУ МАГНЕЗІАЛЬНИМ В’ЯЖУЧИМ РЕЧОВИНАМ ТА НАВЕСТИ ПРИКЛАДИ ЇХ ЗАСТОСУВАННЯ 

Магнезіальні  в'яжучі речовини - каустичний магнезит і каустичний доломіт - це дисперсні порошки, головною складовою частиною яких є оксид магнію. Особливістю цих в'яжучих речовин є те, що вони замішуються не водою, а водними розчинами солей. Магнезіальні цементи, відомі як цементи Сореля, не потребують вологих умов твердіння, забезпечують високу вогнестійкість, низьку теплопровідність, підвищені зносостійкість та міцність утвореного штучного каменю.
    Як  сировину для магнезіальних в'яжучих найчастіше використовують магнезит МgС03 (іноді доломіт МgС03 • СаС03).
    Виготовлення магнезіальних в'яжучих речовин складається із попереднього подрібнення сировини, випалювання та помелу.
    Магнезит  випалюють при температурі 750...850°С до повного розкладання МgС03 на оксиди:
МgС03 = Мg0 + С02.
    При підвищенні температури випалювання  спостерігається зростання кристалів та їхня рекристалізація, що обумовлює зменшення активності Мg0 та швидкості його гідратації. Випалювання при температурі 1400°С сприяє утворенню намертво випаленого магнезиту, який використовується в металургійній промисловості для виготовлення вогнетривів.
    Розкладання доломітів в інтервалі температур 700...900°С проходить у дві стадії: на першій стадії вірогідно утворюється  каустичний магнезит, що складається з Мg0 та СаС03:
СаС03 • МgС03 = СаС03 + Мg0 + С02,
    а на другій стадії:
СаС03 = СаО + С02.
    Швидкість дисоціації доломіту значно менша за швидкість дисоціації кальциту СаСОз та магнезиту МgС03, що обумовлено більш складною перебудовою
кристалічної  гратки.
    Залежно від температури випалювання  доломіту можна одержати: при температурі приблизно 750°С - каустичний доломіт, що складається з Мg0 та СаС03; при 800...850°С - доломітовий цемент, що складається з МgО, СаО та СаСОз; при 900...1000°С - доломітове вапно, що складається із Мg0 та СаО; при 1400...1500°С - металургійний доломіт, що випалюється до спікання.
    Магнезіальні  в'яжучі речовини замішують водним розчином хлориду магнію МgС12 • 6Н20 (густиною 1,08...1,25 г/см3) або інших магнезіальних солей, наприклад, сульфату магнію МgS04-7Н20 (густиною 1,10...1,15 г/см3). При підвищенні концентрації розчинів уповільнюються процеси тужавіння та твердіння, але зростає кінцева міцність; в разі використання розчинів з густиною більше 1,30 г/см3 має місце поява тріщин та утворення висолів.
    Застосування  водних розчинів солей магнію сприяє прискоренню твердіння та підвищенню міцності магнезіальних в'яжучих, оскільки поряд із гідратацією оксиду магнію та утворенням бруситу Мg(ОН)2, відбувається процес синтезу гідрохлориду магнію МgС12 • ЗМg(ОН)2 • 7Н20, який кристалізується у вигляді волокон і підвищує міцність матеріалу при згині.
    При гідратації випаленого магнезиту в  присутності МgS04 утворюється кристалогідрат МgS04 • 5Мg(ОН)2 • ЗН20, який при температурі вище 50°С переходить в МgS04 • ЗМg(ОН)2 • 8Н20.
    Каустичний  магнезит — в'яжуча речовина швидкого твердіння, яка має початок тужавлення не раніше 20 хв, кінець - не пізніше 6 год.
    Каустичний  доломіт відрізняється уповільненими строками тужавлення: початок через 3...10 год, кінець — не раніше 8...20 год.
    Магнезіальні  в'яжучі речовини характеризуються високою міцністю при стиску, що досягає 60... 100 МПа. В початкові строки темп зростання міцності досить високий: на 1 добу міцність бетонів і будівельних розчинів становить 30...50%, а на 7 добу - 60...90% від максимально можливої. Після 28 діб приріст міцності майже відсутній. Ці вяжучі є стійкими до дії мастил, лаків, фарб, органічних розчинників, лугів та солей, в тому числі сульфатів, а також відрізняються бактерицидними властивостями.
    Магнезіальні  в'яжучі речовини характеризуються високою адгезією не тільки до мінеральних, але й органічних заповнювачів. Вони утворюють якісні розчини в суміші зі стружкою, тирсою та іншими відходами деревообробної промисловості, що обумовлено відносно низьким значенням рН магнезіального цементу при його твердінні та високою щільністю штучного каменю, що утворюється.
Оскільки каустичний магнезит та каустичний доломіт - це повітряні в'яжучі, то у воді та на вологому повітрі їхня міцність різко зменшується.
    Магнезіальний цемент використовують найчастіше разом з органічними заповнювачами. Такі вироби відрізняються підвищеною ударною в'язкістю, добре оброблюються, є жаростійкими, мають звукоізоляційні властивості. Типовими прикладами таких матеріалів є ксилоліт (заповнювач - деревна тирса) та фіброліт (заповнювач - довговолокниста деревна маса).
На основі магнезіальних  в'яжучих речовин виготовляють також теплоізоляційні піно і газоматеріали. Ці в'яжучі речовини можна застосовувати при проведенні штукатурних робіт, використовуючи як заповнювач кварцовий пісок. 

3. СПОСОБИ ВИГОТОВЛЕННЯ КЕРАМІЧНОЇ ЦЕГЛИ ЇХ ПЕРЕВАГИ ТА НЕДОЛІКИ
   Незважаючи  на широкий асортимент керамічних виробів, різноманітність їхніх форм, фізико-механічних властивостей та видів сировинних матеріалів, основні етапи виготовлення таких виробів спільні: добування сировинних матеріалів, підготовка керамічної маси (шихти), формування виробів (сирцю), сушіння, випалювання, обробка та пакування.
  Сировину  видобувають на кар'єрах відкритим  способом - екскаваторами, д кар'єру  до заводу сировину перевозять автосамоскидами, вагонетками чи конвеєрами. Заводи керамічних виробів будують поблизу місця видобутку сировини, причому кар'єр є складовою частиною заводу.
  Зазвичай  глина з кар'єру непридатна для  формування виробів. Тому попередньо необхідно  приготувати керамічну (робочу) масу. Метою цього процесу є видобування природної структури сировини, видалення шкідливих домішок, забезпечення рівномірного змішування всіх компонентів до одержання однорідної маси, придатної для формування.
    Обробка глинистої сировини може бути природною (використання атмосферних процесів - зволоження і висихання, заморожування і відтавання, вивітрювання), механічною (рихлення, подрібнення з видаленням каміння, дозування з добавками, тонке подрібнення) та комбінованою, з фізико-хімічною обробкою (парозволоженням, вакуумуванням), введенням спеціальних добавок (пластифікуючих, спіснювальних, вигоряючих) та вилежуванням обробленої маси у шихто- запасниках чи механізованих силосах.
    Природний спосіб обробки сировини вимагає  багато часу, великих площ і не забезпечує повного видалення кам'янистих включень. Механічний спосіб є більш ефективним. Для одержання легкоукладальної гомогенної маси він передбачає використання різного технологічного обладнання залежно від властивостей сировини і виду виробів: для грубого помелу глинистої сировини - дезінтеграторі вальці, для видалення каміння - гвинтові вальці, для подрібнення - дробарки валкові, зубчасті, дискозубчасті, глинорізки (стругачі); для підготовки добавок - дробарки щокові, молоткові, комбіновані; для тонкого подрібнення глинистої сировини - бігуни сухого чи мокрого помелу; для помелу сухої глини, шамоту, дегідратованої глини - кульові млини; для просіювання подрібнених мате- ріалів - сито-бурат, інерційні грохоти тощо.
    Переробку сировинної маси та формування виробів залежно від властивостей вихідної сировини й виду виробів, що виготовляються, виконують пластичним, напівсухим або шлікерним (мокрим) способами.
    Пластичне формування застосовують тоді, коли глиниста сировина волога пухка, добре розмокає у воді, утворюючи однорідну масу. Для цього використовують легкоплавкі середньо та помірнопластичні глини, що містять 40...50% піску.
    Основною  умовою застосування пластичного способу  є використання в'язких мас, в  яких сили внутрішнього зчеплення (когезія) переважають над силам] зчеплення з поверхнею формувального обладнання (адгезія).
    Найчастіше  методом пластичного формування виготовляють керамічну цег- лу і  камені, черепицю, труби і деякі  види керамічних плиток.
    Застосовуючи  пластичний спосіб формування виробів (рис. 3.2), глину подрібнюють на вальцях грубого і тонкого помелу. Для ефективнішого подрібнення її ще піддають переробці в бігунах. Після подрібнення глину подають у глинозмішувач, де вона перемішується з добавками до однорідної пластичної маси й зволожується до вологості 20...25%. Такий спосіб передбачає формування виробів на стрічкових пресах, які можуть бути вакуумними (рис. 3.3) і безвакуумними.
За допомогою  вакуумування з керамічної маси видаляється  повітря, що призводить до збільшення щільності (на 6...8%) і міцності (у 1,5 рази) сирцю міцність випалених виробів збільшується на 30...40%, середня густина – на 3...4%, а водопоглинання зменшується на 10... 15%. Доцільно вакуумування проводити з парозволоженням маси для запобігання утворенню тріщин при сушінні відформованих виробів.
   У стрічковому пресі (рис. 3.3) керамічна  маса продавлюється гвинтовим конвеєром (8) крізь решітку (7) у вакуумну камеру (6), де розбивається ножем (5), і за допомогою  гвинтового вала (1) подається у конусну  головку (2) преса, де остаточно ущільнюється і продавлюється крізь формувальну частину преса — мундштук (3). При формуванні звичайної цегли мундштук має прямокутний переріз, а при виготовленні порожнистих виробів мундштук обладнують кернами, які надають порожнинам певного профілю (круглого, прямокутного, квадратного). Для формування черепиці використовують фасонні вставки у вигляді вузької щілини, а для керамічних труб - кільцеві.
    З мундштука преса виходить під  тиском 1,0... 1,5 МПа безперервна керамічна  маса певного профілю, яку розрізують автоматичним пристроєм на сирцеві вироби потрібного розміру (з урахуванням наступної усадки при сушінні і випалюванні). 
 
 
 

 
Рис. 3.2. Технологічна схема виготовлення керамічної цегли пластичним способом
 
 
 
 

 
Рис. 3.3. Стрічковий вакуумний прес: 1 - шнековий вал; 2 - конусна головка; 3 - мундштук; 4 - глиняний брус; 5 - ніж 6 - вакуумна камера; 7 - решітка; 8 - глинозмішувач
 
    Сучасним  різновидом пластичного способу  є жорстке формування, яке дає змогу зменшити формувальну вологість керамічної маси до 13...18%. При цьому використовують глинозмішувачі й стрічкові преси більшої потужності, а також безшнекові роторні преси, які дозволяють формувати вироби при тиску 8... 10 МПа і одержувати сирець підвищеної міцності (до 0,2...0,4 МПа), що забезпечує можливість укладання виробів відразу на вагонетки для сушіння і випалювання, які здійснюються в одному агрегаті.
    Напівсухий  спосіб передбачає пресування виробів з сипких порошкоподібних мас (прес-порошку) вологістю 8... 12% під великим тиском (15...40 МПа). Різновидом його є сухий спосіб, що передбачає пресування керамічних порошків вологістю 2...8%.
    За  напівсухим способом виробництва (рис. 3.4) глину спочатку подрібнюють і  підсушують до вологості 6...8%, потім  подрібнюють у дезінтеграторах, просіюють, зволожують порошок парою до потрібної вологості і ретельно перемішують у глинозмішувачі.
    
Рис. 3.4. Технологічна схема виробництва  цегли методом напівсухого пресування: 1 - ящиковий подавач; 2 - стрічкові конвеєри; 3 - дезінтеграторні вальці; 4 - циклон;
5 - сушильний  барабан; 6 - бункер; 7 - тарілчастий живильник; 8 - дезінтегратор; 9 - елеватори; 10 - грохот; 11 - глинозмішувач із парозволожувачем; 12 - живильник;
13 - прес
    Напівсухе пресування широко застосовується при  виготовленні плоских тонкостінних виробів (плиток), а також для виробництва керамічної цегли і порожнистих каменів.
    Цей спосіб має ряд переваг порівняно  з пластичним формуванням, а саме: відкривається можливість використання малопластичних глин, більшої кількості  спіснювальних добавок (золи, шлаку, відходів вуглезбагачення); відформовані вироби мають більш точні розміри і правильну геометричну форму; виключається з технологічного циклу складний та тривалий процес сушіння перед випалюванням, скорочується тривалість всього технологічного циклу майже вдвічі, зменшується потреба у виробничих площах і кількості працівників.
Пресування  виробів відбувається в індивідуальних пресформах на пресах різних конструкцій: колінно-важільних, ротаційних і гідравлічних; воно може бути одно- чи двостороннім. Оптимальна величина пресового тиску залежить від виду сировини. Наприклад, для глин тиск становить 20...30 МПа, діатомітів —¦ 15...25 МПа, аргілітів і відходів вуглезбагачення - 25...40 МПа.
   До  недоліків напівсухого пресування треба віднести необхідність використання більш складного пресового обладнання, підвищеної температури випалювання виробів та висококваліфікованого обслуговування. Крім того, цегла напівсухого пресування має меншу морозостійкість.
   Шлікерний (мокрий) спосіб полягає в тому, що вихідні матеріали подрібнюють разом з водою в кульовому млині при вологості 45...60% до одержання однорідної маси - шлікера. Залежно від способу формування виробів шлікер використовують як безпосередньо для виробів, що отримують методом лиття, так і після його сушіння до порошкоподібного стану в розпорошувальних сушарках — для виготовлення виробів напівсухим пресуванням. Методом лиття виготовляють вироби складної конфігурації та тонкостінні, наприклад, санітарно-технічні, мозаїчні плитки; напівсухим пресуванням з порошку — облицювальні плитки та плитки для підлоги.
   Проміжною операцією технологічного процесу  виробництва керамічних виробів є сушіння. Воно необхідне для надання сирцю механічної міцності й підготовки його до випалювання. Це досить відповідальний етап технології, оскільки саме тут виникають тріщини, які остаточно виявляються при наступному випалюванні. Сирець, відформований пластичним способом, висушують до вологості 6... 10%, а в разі використання напівсухого пресування залишкова вологість після сушіння залежить від виду виробу: для цегли ~ 4...6%, для плитки — до 1%. Сушіння сирцю напівсухого пресування може відбуватися одночасно з процесом випалювання у печі. Найскладнішим і найтривалішим є процес сушіння сирцю складної конфігурації, одержаного з шлікерної маси литтям у гіпсові форми (санітарно-технічні вироби).
   Сушіння — це складний теплофізичний процес, пов'язаний з тепло- і масообміном між вологим сирцем і зовнішнім середовищем. У процесі сушіння відбувається переміщення вологи з середини до поверхні сирцю (внутрішня дифузія) і випаровування вологи з поверхні сирцю у зовнішнє середовище (зовнішня дифузія).
   Внутрішня дифузія проходить значно повільніше, ніж зовнішня і в основному залежить від вологопровідності матеріалу, яка, в свою чергу, визначається пористістю і градієнтами вологості, температури та тиску на поверхні і в центрі сирцю. Зовнішня дифузія залежить від температури, вологості і швидкості переміщення теплоносія.
   Невідповідність між внутрішньою і зовнішньою дифузією обумовлює перепад вологовмісту у виробах і відповідний перепад усадочних деформацій: поверхневі шари висушуються швидше і мають більшу усадку, ніж внутрішні. Це призводить до виникнення в процесі сушіння розтягувальних напружень у поверхневих шарах та стискувальних — у внутрішніх і у випадку перевищення границі міцності матеріалу — до утворення тріщин у поверхневих шарах.
   Отже, регулювання процесів внутрішньої  та зовнішньої дифузії дає змогу  досягти основної задачі сушіння  — забезпечити одержання виробів без тріщин і деформацій за короткий час з найменшими витратами палива і енергії.
   Процеси внутрішньої дифузії регулюються  введенням у керамічну масу спіснювальних  та вигоряючих добавок, електролітів, умовами формування, прогріванням і вакуумуванням маси, а процеси зовнішньої дифузії — режимом сушіння, який характеризується трьома основними параметрами: температурою, відносною вологістю теплоносія та швидкістю його руху в сушарках.
   Сушіння відформованих виробів може бути природним (на відкритому повітрі) та штучним (у спеціальних пристроях-сушарках). Процес природного сушіння використовується рідко, оскільки має ряд недоліків, в тому числі є досить тривалим (до 20-ти діб), суттєво залежить від кліматичних умов, потребує значних сушильних площ і робочої сили для обслуговування сушарок, важко піддається регулюванню, має обмежені можливості щодо механізації виробничих операцій.
   Штучне  сушіння відбувається в сушарках періодичної або безперервної дії.
   До сушарок періодичної дії відносять камерні сушарки (рис. 3.5). За конструкцією — це камери завдовжки 10...18 м, завширшки 0,9—1,45 м, заввишки 2,1...3,0 м; зазвичай їх групують у блоки від 20 до 48 шт. Внутрішні стіни камери мають виступи (6), на які укладають сушильні рамки (7) з відформованими виробами (8).
   Теплоносій  надходить у камеру крізь нижні  підвідні канали (1), а після охолодження й насичення парою опускається і відводиться крізь відвідний канал (3). Подача та відбір теплоносія відбувається за допомогою вентиляторів, які забезпечують інтенсивну циркуляцію теплоносія в середині камер.
   Камерні сушарки працюють періодично — циклами: завантаження, сушіння, розвантаження.
   Режим сушіння у камерних сушарках характеризується такими параметрами: температура теплоносія в центральному каналі 130...170°С, відпрацьованого теплоносія — 40...50°С, тривалість сушіння 30...72 год. Як теплоносій використовують гаряче повітря із зони охолодження печей або калориферів.
   Камерні сушарки використовують для сушіння  керамічної цегли, санітарно- технічних  виробів, каналізаційних труб. 
 
 


Рис. 3.5. Схема камерної сушарки: 1 - підвідні канали; 2, 4 - щілини; 3 - відвідний канал; 5 — рейка; 6 — виступ;
7 — сушильна  рамка; 8 — виріб 

   Недоліки  камерних сушарок: нерівномірне сушіння  виробів через різницю температури  теплоносія і його вологості по поперечному  перерізу камери, невелика швидкість теплоносія, періодичність роботи, втрати часу (до 10%) на завантаження і вивантаження виробів. Однак в камерних сушарках можливе сушіння відформованих виробів за індивідуальним режимом.
   До сушарок неперервної дії відносять тунельні, які працюють за принципом протитечії: назустріч сирцю рухається теплоносій, що надходить у тунель з розвантажувального кінця пеіі»
   Тунельна сушарка. — це камера завдовжки 24...26 м, заввишки 1,4...1,8 м, завширшки 1,0...3,6 м (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Схема  тунельної сушарки: 1 — рейкова  колія; 2 — канал для підведення теплоносія; 3 — вагонетки з сирцем; 4 - канал для відведення теплоносія
 
    Тунелі  об'єднують у блоки по 4...20 шт. із загальними каналами для подачі та відбору теплоносія. Сирець надходить до тунельних сушарок на вагонетках (сушильних або пічних), які пересуваються у тунелях по рейкових коліях за допомогою пересувних або канатних штовхачів.
    Температура теплоносія, що подається у центральний  підвідний канал, становить Ю0...140°С, а при видаленні з сушарки - 30...45°С (при відносній вологості 75...95%); тривалість сушіння 12...50 год. Як теплоносій використовують топкові або пічні гази. Тунельні сушарки використовують для сушіння керамічної цегли і каменів, облицювальних плиток, санітарно-технічних виробів, дренажних та каналізаційних труб.
    Основні переваги тунельних сушарок: високий  рівень механізації, висока продуктивність праці. Недоліками тунельних печей є потреба у великій кількості вагонеток та їхня корозія, нерівномірність сушіння виробів по поперечному перерізу тунелю.
    До  сушарок неперервної дії відносять  також конвеєрні сушарки, які широко застосовують для сушіння керамічних плиток різних видів. Вони можуть бути радіаційними або радіаційно-конвективними з однорядним сушінням на роликових, сітчастих чи ланцюгових конвеєрах, що дозволяє скоротити термін сушіння до 7...9 хв. Використання таких сушарок у комплексі з шлікерним способом підготовки керамічної маси, одержанням прес-порошку у баштових розпорошувальних сушарках і однорядним випалюванням у щілинних печах дало змогу створити потоково-автоматизовані конвеєрні лінії для виготовлення плиток з різними джерелами теплопостачання і різною продуктивністю.
    Конвеєрні сушарки використовують також для  сушіння виробів стінової кераміки, санітарно-технічних виробів і  труб.
    Випалювання керамічних виробів є завершальною стадією виготовлення керамічних виробів, при якій формуються їхні основні властивості: щільність, міцність, водо-, кислото- і морозостійкість тощо. Режиму випалювання треба приділяти особливу увагу, оскільки дефекти виробів, що виникають на цій стадії, є необоротними.
    Під час випалювання відбуваються тепло- і масообмінні процеси, а також складні фізико-хімічні процеси між складовими керамічної маси.
    При нагріванні сирцевих виробів до 200°С видаляється вільна гігроскопічна волога і відбувається досушування виробів. Цей процес характеризується поглинанням теплоти (ендотермічний ефект), а пара, що утворюється при цьому, при швидкому підйомі температури може розірвати виріб. При подальшому нагріванні до 300...400°С відбувається вигоряння органічних речовини та видалення летких сполук.
Глинисті  мінерали при температурі 450...700°С дегідратуються (видаляєть ся кристалізаційна вода), що супроводжується невеликою усадкою матеріалу і втратою пластичності.
    В інтервалі температур 700...1000°С утворюється  в невеликій кількості рідка  фаза, в якій частково розчиняються деякі складові глинистої сировини, і починається синтез штучних мінералів.
    Рідка фаза обволікає нерозплавлені частинки, частково заповнюючи проміжки між ними, і внаслідок сил поверхневого натягу зближує їх, викликаючи ущільнення і усадку виробів. Після охолодження їх утворюється досить міцний та водостійкий черепок.
    Таким чином, у процесі випалювання  глинистих виробів формування їхньої структури відбувається внаслідок  утворення рідкої фази, протікання реакцій у твердій фазі і зрощення новоутворених кристалічних форм, а також рекристалізації первинних сполук. Зі збільшенням кількості рідкої фази керамічна маса розм'якшується (переходить у піропластичний стан), але вироби не втрачають здатності зберігати свою форму. Подальше підвищення температури і збільшення кількості розплаву призводять до деформації виробів (перепал), а потім — до спучування внаслідок газоутворення в замкнених порах.
    Фізико-хімічні  процеси при випалюванні відбуваються також у домішках і добавках, що містяться у керамічній масі.
    Так, піщані домішки, представлені в основному |3-кварцом, піддаються модифікаційним перетворенням: при температурі 575°С |3-кварц переходить у а-кварц, який при 1050°С трансформується у а-кристобаліт. Ці процеси супроводжуються збільшенням об'єму, величина якого зростає з підвищенням температури.
    При наступному охолодженні новоутворені модифікації кварцу переходять у р- форму також зі зміною об'єму, що може викликати розтріскування черепка. Крім того, при охолодженні відбувається перехід матеріалу з піро- пластичного стану до твердого і спостерігається деякий перепад температур в об'ємі виробу. Тому при випалюванні і наступному охолодженні (особливо в інтервалах 800...780°С, 650...500°С, 300...200°С) необхідно зменшувати швидкість зниження температури для локалізації напружень, що виникають внаслідок модифікаційних перетворень кварцу і переходу матеріалу в каменеподіб- ний стан.
    Карбонатні  домішки (СаС03, MgC03) при 700...800°С починають розкладатись з виділенням С02. Цей процес закінчується при 950...1000°С і супроводжується збільшенням пористості виробів. Оксиди CaO, MgO, що утворюються при цьому, взаємодіють з іншими складовими глинистої сировини, утворюючи легкоплавкі стекла, які знижують інтервал спікання, погіршують умови випалювання і можуть викликати деформацію виробів.
    Залізисті домішки при випалюванні в окиснювальному середовищі істотно не впливають на якість виробів, а у відновлювальному — оксид феруму Fe203
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.