На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Отчёт по производственной практике в МТЗ

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 11.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 20. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание
ВВЕДЕНИЕ 3
1 Назначение и условия  работы детали  в сборочной единице,  описание конструкции 8
2 Анализ технологичности  конструкции детали  и методы упрочняющей  технологии 11
3 Действующий техпроцесс  получения заготовки  с экономическим  обоснованием по  его усовершенствованию 14
4 Анализ техпроцессов  механической обработки  заданной детали  с экономическим  обоснованием по  ее усовершенствованию 17
6 Анализ применяемых  установочно-зажимных  приспособлений 31
7 Качественная оценка  уровня механизации  и автоматизации  техпроцесса по  их виду, ступени  и категории 35
8 Структура ВЦ завода, тематика и характер  решаемых  им задач 37
9 Стандартизация, методы  и средства межоперационного  и окончательного  контроля. Виды брака  при обработке 39
10 Бюро контроля  средств производства 42
11 Расчет и составление  технико-экономических  показателей по  изучаемому техпроцессу 43
12 Техника безопасности  и противопожарная  техника в цехе  и на участке,  где обрабатываются  детали 44
13 Анализ техпроцессов  с точки зрения  охраны окружающей  среды 48
14 Описание передового  научно-технического  опыта соответствующей  отрасли 49
Список  использованной литературы 51
 


ВВЕДЕНИЕ
     Производственное  объединение «Минский тракторный завод» (ПО «МТЗ») было основано 29 мая 1946 года. За более чем  шестидесятилетнюю  историю своего существования завод  превратился в одного из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в мире, на котором работает более 30 000 человек.
     В настоящее время в мире насчитывается, более 100 производителей тракторов. Однако лишь 8 из них обеспечивают 96% общего объема мирового рынка сбыта этой техники и Минский тракторный завод входит в их число.
     Производственное объединение «Минский тракторный завод» разрабатывает и изготавливает колёсные и гусеничные тракторы, мотоблоки, прицепные и навесные орудия для сельскохозяйственных, строительных, лесных и коммунальных работ, запасные части, товары народного потребления, организует на лицензионной основе их производство, оказывает услуги по налаживанию и проведению сервиса.
     В настоящее время ПО «Минский тракторный завод» ведет активную деятельность на рынках более чем 60 государств в различных уголках планеты.
     На  протяжении ряда лет завод сохраняет  за собой долю в 8-10% от мирового рынка  колесных тракторов, находясь в восьмерке  крупнейших мировых производителей.
     На  сегодняшний день ПО «Минский тракторный завод» – огромное объединение, которое  включает в себя восемь предприятий  республики, а также их дочерние предприятия:
    Республиканское унитарное предприятие «Минский тракторный завод»;
    Сморгонский агрегатный завод;
    Бобруйский завод тракторных деталей и агрегатов;
    Витебский завод тракторных запчастей;
    Минский завод специнструмента и технологической оснастки;
    Минский завод шестерен;
    Лепельский электромеханический завод;
    Гомельский завод «Гидропривод»;
    Завод гидроаппаратуры в г.Хойники;
    Наровлянский завод гидроаппаратуры;
    Мозырский машиностроительный завод.
     К производству известных в мире тракторов  «Беларус» завод шел поэтапно. Первой продукцией завода стал пусковой двигатель ПД-10. Производство тракторов началось с гусеничных машин КД-35. Только в 1953 году началось производство трактора МТЗ-2 на пневматических шинах, что и определило дальнейшую специализацию предприятия. Завод приступил к производству этих тракторов в 1953 г. параллельно с выпуском трелевочных тракторов КТ-12.  В 1950-х годах возникла потребность в трелевочном тракторе средней мощности на базе КТ-12А с установкой двигателя колесного трактора "Беларус". В 1954 году была разработана конструкция трелевочного трактора ТДТ-40. Он предназначался для вывозки хлыстов с лесосеки, использовался на лесосплавах и для различных транспортных работ в условиях бездорожья. С мая 1956 года началось серийное производство дизельных тракторов ТДТ-40. В 1958 году Минский тракторный завод выпустил стотысячный трактор.
     С 1961 года было налажено производство универсального колесного трактора МТЗ-50 чуть позже – МТЗ-52. 25 июля 1966 года за достигнутые успехи в работе, создание новых конструкций машин и внедрение передовой технологии МТЗ был награжден орденом Ленина. 22 января 1971 года за большие успехи в выпуске тракторов, в использовании производственных мощностей и создании конструкций высокопроизводительных тракторов коллектив завода был награжден орденом Октябрьской Революции. В ноябре 1972 года с конвейера сошел миллионный трактор. С постановкой на производство тракторов МТЗ-50/52 началось интенсивное развитие экспорта, как по объему, так и по географии поставок. К 1975 экспорт достиг более 18000 тракторов в год. 1974 г. В этом году начался серийный выпуск более мощного и высокопроизводительного трактора МТЗ-80. Это самая массовая модель трактора в мире.
     В период с 1975 по 1985 гг. было организовано производственное объединение Минский тракторный завод, в состав которого, кроме главного предприятия вошли:
    Завод специального инструмента и технологической оснастки;
    Витебский завод тракторных запчастей;
    Бобруйский завод тракторных деталей и агрегатов;
    Головное специализированное конструкторское бюро по универсально-пропашным тракторам.
     С 1978 года Минский тракторный завод  приступил к созданию мини-техники. Были разработаны и поставлены на производство мотоблоки мощностью 5,6,8,12 л.с. (МТЗ-05, МТЗ-06, МТЗ-08БС, МТЗ-12), 4-х колесные минитракторы МТЗ-082 мощностью 12 л.с. Продолжая работы по совершенствованию конструкции тракторов Беларус, в 1984 году завод поставил на производство 100-сильный трактор МТЗ-102.
     В период с 1986 по 1996 гг. разработана конструкция и ставится на серийное производство несколько модификаций малогабаритного трактора МТЗ-220 мощностью 22 л.с.. За создание малогабаритной техники группе работников завода присуждена в 1995 году Государственная премия Республики Беларусь. Завод освоил производство нового трактора «Беларус-1221» мощностью 130 л.с., обладающего высокой экономичностью и производительностью. Первые тракторы выпущены в 1994 году. На базе выпускаемых тракторов “Беларус” и с использованием их узлов и агрегатов завод организовал производство 15 моделей так называемой альтернативной техники: коммунальные, лесоразрабатывающие машины, транспорт для шахт, погрузочные машины. В 1995 году завод выпустил трехмиллионный трактор.
     В 1999 году МТЗ изготовил 57,7% от всех тракторов, изготовленных странами СНГ. В этом же году завод разработал свою новую  модель: 250-сильный трактор МТЗ-2522, универсальный по своим возможностям.
       В 2000 году ко Дню белорусского тракторостроителя в короткие сроки был спроектирован и создан гусеничный трактор Беларус-1802. В конструкции машины заложен ряд принципиальных и инженерных решений. Осваивая зарубежные рынки МТЗ провел сертификацию в институте Silsoe (Великобритания) всех выпускаемых тракторов на соответствие стандартам Евросоюза. В начале мая 2000 г. наше предприятие получило сертификат соответствия системы качества по ИСО-9001 на проектирование и производство тракторов. А это значит, что на Минском тракторном заводе создана система качества, соответствующая требованиям международных стандартов. Это подтвердили и результаты сертификационного аудита, проведенного фирмой ТЮФ-Тюрингия (Германия).
     В 2003году  на Минском тракторном заводе изготовлены два опытных образца тракторов «Беларус МТЗ-2822» - самых мощных машин из серии колесных тракторов (280 л.с.).
Создано ООО «Торговый дом МТЗ-ЕлАЗ», г. Елабуга (Россия).
     С 2005 году новый энергонасыщенный трактор МТЗ-2022 мощностью 210 л.с. маркируется «Золотым знаком качества».
     К юбилею завода был приурочен выпуск опытного образца сверхмощного трактора «Беларус» мощностью 450 л.с., аналогов которому нет в мире.
     В 2007 году собран первый образец модели «Белорус-2822ДЦ» в 280 лошадиных сил с немецким двигателем «Дойц», отвечающий требованиям экологических параметров Tier 2А. Трактор успешно проходит параметрические и ресурсные испытания.
Расширена товаропроводящая сеть предприятия  за рубежом. Созданы собственные  субъекты сети в Румынии и Болгарии, новые сборочные производства в  Казахстане и России.
     Технологии применяемые ПО МТЗ:
      Заготовительное производство:
    Поперечно-клиновой прокат.
    Различные виды литья из стали, чугунов и алюминия.
    Свободная ковка заготовок на молотах 1-300т.
    Сварка заготовок на стыкосварочных автоматах.
    Профильная вырезка заготовок на газорезательной машине «Стрела» из металла толщиной до 70 мм.
    Порезка заготовок ленточными и дисковыми пилами.
    Вырезка заготовок на лазерной установке из металла толщиной до 8мм.
      Механическая обработка:
    Токарные, фрезерные, шлицешлифовальные и др. работы на универсальных станках, станках с ЧПУ, обрабатывающих центрах и т.п.
    Профильное шлифование на станках с ЧПУ.
    Штамповка на прессах (22т, 63т, 100т, 250т, 320т, 400т, 450т, 600т).
    Трёхмерное моделирование изделий (3 места программиста и 1 место конструктора).
    Лазерная маркировка.
    Трёхкоординатная чистовая обработка.
      Гальванические покрытия:
    Химическое оксидирование.
    Блестящее химическое никелирование.
    Блестящее химическое хромирование.
    Термообработка деталей с использованием печей и соляных ванн.
      Упрочнение: 
    Азотирование.
    Диффузионное упрочнение карбидом бора.
    Водовоздушная закалка.
     Услуги: ковка поковок типа кубиков, пластин, брусков, дисков, валов, одноступенчатые  валы из конструкционных и инструментальных сталей; порезка заготовок из сортового  и профильного проката; порубка  прутка и полосы; раскрой толстолистового  проката на газорезательной машине; раскрой тонколистового проката на гильотиных ножницах; сварка трением; контактная сварка; галтовка заготовок; цементация деталей; отжиг; нормализация; улучшение; закалка и отпуск легированных и инструментальных сталей, в том числе и быстрорежущих; очистка мелкой дробью; гальванопокрытие; оксидирование; хромирование; никелирование.
     Сегодня заказчикам предлагаются 62 модели разных видов машин , более чем в ста сборочных вариантах для всех климатических и эксплуатационных условий. Новые модели тракторов обладают широкими возможностями агрегатирования с сельхозмашинами различных производителей. На все продаваемые тракторы получены международные сертификаты, подтверждающие их соответствие стандартам Евросоюза. ПО МТЗ помимо тракторов предлагает потребителю широкий ассортимент машин специального назначения для заготовки и ухода за лесом, погрузчики, машины для коммунального хозяйства, для работ в шахтах.
 


1 Назначение и условия  работы детали  в сборочной единице,  описание конструкции

     Деталь  крышка 3520-4209008 из серого чугуна марки  СЧ 20 входит в сборочный узел 3520-4209030 СБ под названием вал. Эта сборочная единица входит в сборку 3520-4209010 редуктор переднего вала отбора мощности (рисунок 1).
     
     Рисунок 1 – Эскиз редуктора 

     Передний  вал отбора мощности служит для передачи крутящего момента двигателя  на механизм привода сельскохозяйственных машин, оборудования, агрегируемого  с трактором (например, косилки).
     Узел 3520-4209030 предназначен для передачи крутящего  момента на вентилятор трактора, который  служит для охлаждения радиатора  трактора и самого двигателя.
     Деталь  крышка 3520-4209008 в сборке является несущим элементом, корпусом, включающим в себя подшипники, вал, манжету, стопорные кольца, а так же сапун (рисунок 2).
     

     Рисунок 2 – Деталь в сборке
     1 – вал, 2 – крышка, 3 – шайба, 4-6 – кольцо, 7 – манжета, 8,9 – подшипник, 11 – сапун
     Весь  сборочный узел воспринимает динамические нагрузки. Подшипники в узле являются шариковыми и испытывают радиальную нагрузку. Вал испытывает нагрузку на скручивание; сапун предназначен для выпуска избыточного давления воздуха.
     Описываемая деталь используется при изготовлении энергонасыщенного колесного трактора БЕЛАРУС-3522. Данная модель предназначена для выполнения энергоемких сельскохозяйственных работ в тяговом и тягово-приводном режимах в составе широкозахватных и комбинированных агрегатов, в том числе при эшелонированной навеске, на основной и предпосевной обработке почвы, посеве зерновых и других культур, заготовке кормов, уборке корнеплодов, зерновых и технических культур; для выполнения транспортных, погрузочно-разгрузочных работ, стационарных работ, строительстве и промышленности.
     Беларус-3522 шестого тягового и тягово-приводного класса в сцепке с широкозахватными и комбинированными агрегатами, в  том числе при эшелонированной  навеске, за один проход способен одновременно рыхлить почву, сеять, вносить минеральные  удобрения. На тракторе применен шестицилиндровый четырехтактный дизельный двигатель  Deutz экологического требования Stege IIIA жидкостного охлаждения с турбонаддувом и промежуточным охлаждением надувочного воздуха. Рабочий объем силового агрегата 7,142 л, максимальный крутящий момент составляет 1498 Н.м, номинальная частота вращения — 2200 об/мин.
     Весь  сборочный узел воспринимает динамические нагрузки. Подшипники в узле являются шариковыми и испытывают радиальную нагрузку. Вал испытывает нагрузку на скручивание; сапун предназначен для выпуска избыточного давления воздуха.
     Химический  состав и механические свойства используемого материала приведены в таблицах 1 и 2. В таблице 3 представлены физические свойства серого чугуна марки СЧ20.  

Таблица 1 – Химический состав серого чугуна марки СЧ20 (Гост 1412-85),%
C Si Mn S P
3,3 – 3,5 1,4 – 2,4 0,7 – 1 до 0,15 до 0,2
 
 


Таблица 2 – Механические свойства серого чугуна СЧ20 (Гост 1414-75)
Сортамент Размер Напр. Sв ST d5 у KCU Термообр.
- мм - МПа МПа % % кДж/м2 -
ГОСТ 1414-75     200          
Твёрдость материала СЧ20 HB 10 -1 = 143 - 255   МПа
 
Таблица 3 - Физические свойства материала СЧ20
Т E 10- 5 a 10 6 l r C R 109
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом ·м
20 1   54 7100    
100   9,5     480  
T - Температура, при которой получены данные свойства, [Град],
E - Модуль упругости первого рода, [МПа],
a - Коэффициент  температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T), [1/Град],
l - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала),[Вт/(м·град)],
r  - Плотность материала, [кг/м3],
C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T), [Дж/(кг·град)],
R - Удельное электросопротивление, [Ом·м]. 

 


     2 Анализ технологичности  конструкции детали  и методы упрочняющей  технологии

     При обработке детали крышка 3520-4209008 необходимо соблюдение твёрдости материала, равной 170…241 НВ. Заданная твёрдость достигается  ещё в заготовке, получаемой литьём серого чугуна марки СЧ 20. Следовательно, в процессе обработки деталь не нуждается  в дополнительных затратах на упрочняющие  технологии.
     Технологичность конструкции детали оценивается  двумя комплексами показателей. Первый комплекс показателей – качественные показатели технологичности, определяют насколько удобно изготавливать  деталь, второй комплекс показателей  – количественные показатели, показывают насколько трудоемко изготавливать  деталь.
     Качественная  оценка технологичности  детали.
     На  основании изучения назначения детали и условий ее работы, и учитывая годовую программу выпуска, считаю не целесообразным изменение конструкции  детали, т. к. примененная конструкция  детали весьма рациональна и упростить ее не представляется возможным.
     При изготовлении детали применяется следующий  способ получения заготовки –  отливка в песчано-глинистые формы, что позволяет получать форму  заготовки приближенной к форме  детали.
     С точки зрения механической обработки, деталь  крышка является технологичной.
       При изготовлении детали, имеется  возможность применения высокопроизводительного  универсального оборудования. Перепады  ступеней внутренних отверстий  крышки незначительны, жесткость  детали обеспечивает получение  высокой точности обработки, имеется  возможность совмещения технологических,  измерительных и конструкторских  баз при изготовлении детали. Параметры шероховатости, обрабатываемых  поверхностей, соответствует допускам  на изготовление детали и возможностям  применяемого технологического  оборудования, отсутствует необходимость  введения искусственных технологических баз.
     В целом, можно констатировать, что по качественным показателям деталь достаточно технологична; все размеры детали легко контролировать непосредственно на рабочем месте, что так же является технологичным.
     Количественная  оценка технологичности детали.
     К основным показателям относятся:
     трудоемкость  изготовления детали Тшт = 68,36 мин.
     технологическая себестоимость детали СТ = 48000 руб.
     Дополнительные  показатели:
    коэффициент унификации конструктивных элементов:
     Ку.э= Q у.э / Q э =3/7=0,43 ,
     где Qу.э и Qэ - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее, шт.
    коэффициент применимости стандартизованных обрабатываемых 
    поверхностей:

     Кп.ст = Dо.с / Dм.о = 14/15=0,93
     где Dо.с, Dм.о - соответственно число поверхностей делали, обрабатываемых  стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей, шт.
    Коэффициент обработки поверхностей:
     Кп.о= 1 - Dм.о / Dэ =1-15/16=0,0625.
     где Dэ - общее число поверхностей детали, шт.
    Коэффициент использования материала:
     Ки.м = q/ Q =1,82/3,7= 0,49,
     где q, Q - масса детали и заготовки соответственно, кг.
     5) масса детали:
     q = 1,82 кг
     6) Максимальное значение квалитета обработки - 7;
     7) Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Rа – 2,5  мкм;
     В процессе проверки уровня технологичности  видно, что данная деталь по дополнительным показателям является технологичной.
 

     3 Действующий техпроцесс получения заготовки с экономическим 
обоснованием по его усовершенствованию

     На  выбор метода получения заготовки  оказывают влияние: материал детали, её назначение и технические требования на изготовление, объем и серийность выпуска.
     Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа  названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости  детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из неё детали при минимальной себестоимости, считается оптимальным.
     По  базовому варианту техпроцесса  заготовка для детали «Крышка 3520-4209008» изготавливается из чугуна СЧ20 ГОСТ 1412 – 85 литьём в сухие песчано-глинистые формы с машинной формовкой, с уровнем уплотнения смеси 75…85 единиц. В соответствии с ГОСТ 26645 – 85 точность отливок 11т – 4 – 14 – 8 (11т – класс размерной точности, 4 – степень коробления, 14 – степень точности поверхностей, 8 – класс точности массы). Для данного способа получения заготовки это достаточно высокая точность. Кроме того, автоматизация процесса изготовления полуформ и стержней обеспечивает значительно большую производительность по сравнению с ручной формовкой.
       Технологический процесс изготовления заготовки выглядит следующим образом:
      005 Приготовление формовочной смеси.
      010 Изготовление формы.
      015 Плавка.
      020 Контроль (замер температуры заливаемого металла).
      025 Заливка формы.
      030 Охлаждение и выбивка формы.
    031 Транспортирование (транспортирование отливки в обрубное отделение).
    035 Сортирование.
    040 Очистка.
    041 Транспортирование (транспортирование отливки в таре к ленточному транспортёру зачистки отливок).
    045 Зачистка и обрубка отливок.
    050 Контроль (проверка качества поверхности отливки внешним осмотром).
    051 Укладывание (с сортировкой по номенклатуре).
    052 Транспортирование.
     Приготовление формовочной смеси осуществляется на смесителе типа «СПИДМЮЛЛЕР 85Б». Изготавливают полуформы низа и верха на автоматической формовочной линии «ДИСАМАТИК» мод. 2013 МК-5А. Плавка чугуна осуществляется в индукционной канальной печи «ПИКС 20/800». Заливка чугуна производится в заливочную индукционную печь «RGD-Ge 3/250». Выдержка литья 18 минут. Затем осуществляется выбивка отливок и её очистка в дробемётном очистном барабане модели 42223, 42322. Зачистка и обрубка отливок производится на наждачных станках Л368, Л371.
В качестве альтернативного способа получения  заготовки можно предложить применение метода встряхивания на формовочной  машине модели 703. При такой замене произойдёт ускорение набивки формы (в 15 раз быстрее ручной). Так же стержень для формирования внутренней поверхности детали предлагаю изготавливать из жидко-твердеющей смеси, преимуществом использования которой является отсутствие сушки стержня, что приводит к снижению базовой стоимости 1тонны заготовок на 15%.
Данные  для экономического обоснования  применения вышеуказанных измерений  приведены в таблице 4.
Таблица 4 - Данные для расчетов стоимости заготовки  по вариантам
Показатели 1-ый  вариант 2-ой  вариант
Вид заготовки литье литье
Класс размерной точности Т11 Т11
Масса заготовки Q, кг 3,7 3,7
Масса детали q, кг 1,82 1,82
Стоимость 1т заготовки Ci, руб. 1440000 1224000
Стоимость 1т стружки Sотх, руб. 99200 99200
 
Стоимость заготовки, получаемой этими методами можно  с достоверной точностью определить по формуле:
Sзаг.= (Si/1000•Q•Кт•Кс•Кв•Км•Кп) - (Q - q)•Sотх/1000, где
Si - базовая стоимость одной тонны заготовок;
     Q — масса заготовки;
      q — масса готовой детали;
     Sотх- стоимость одной тонны отходов;
     Кт - коэффициент, зависящий от класса точности;
     Кс  -коэффициент, зависящий от класса сложности;
     Кв-коэффициент, зависящий от марки материала;
     Км  -коэффициент, зависящий от массы заготовки;
     Кп -коэффициент, зависящий от объёмов производства. 

     Стоимость заготовки,  получаемой по базовому варианту техпроцесса:
     Sб = 1440000/1000•3,7•1,04•1,2•0,91•1,04•0,76 – (3,7-1,82) •99200/1000 =4596,13 руб.
     Стоимость заготовки по предлагаемому варианту техпроцесса
Sб = 1224000/1000•3,7•1,04•1,2•0,91•1,04•0,76 – (3,7-1,82) •99200/1000 =3878,74 руб. 

Годовой экономический эффект
Э3 = (Sб - Sпp) •N
Э3 = (4596,13 – 3878,74)•200 = 143 478 руб; 

     Как видно из расчётов, экономически выгодно принять заготовки сделанные литьем в разовые сырые земляные формы, с применением метода встряхивания на формовочной машине, так как годовая экономия составляет 143478 руб.
 


    4 Анализ техпроцессов механической обработки заданной детали с экономическим обоснованием по ее усовершенствованию

     Для оценки базового варианта технологического процесса обработки детали необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологии. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей, как отдельных технологических операций, так и процесса в целом. Оценка качественных показателей производится путём логических рассуждений. Количественные показатели определяются технико-экономическими расчётами или по данным технологической документации.
     Степень анализа зависит от различных  факторов: конструкции детали, применяемых методов обработки, реальных производственных условий
     Анализ  существующего технологического процесса должен быть произведен с точки зрения обеспечения качества продукции. При  этом следует выяснить, правильно  ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все  требования технологического процесса в цехе.
     Предметом анализа является технологический  процесс изготовления детали «Крышка  3520-4209008». Годовой объем выпуска- 200 шт.
     Маршрут механической обработки рассматриваемой детали  состоит из следующих операций:
     005 Токарная 16К20
     010 Токарная 16К20
     015 Токарная 16К20
     020 Токарная 16К20
     025 Токарная 16К20
     030 Программная SL – 30TBHE
     035 Программная FSS 400 CNC
     045 Сверлильная 2Н55
     Принятую  в базовом варианте технологического процесса общую последовательность обработки логически следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.
     Анализ  применяемого для обработки детали оборудования приведён в таблицах 5 и 6. 
 
 
 

Таблица  5 - Технологические  возможности применяемого оборудования
№ операции Модель  станка Предельные  или наибольшие размеры  обрабатываемой заготовки, мм Технологические возможности метода обработки
 
 
 
 
Диаметр (ширина)
Длина Высота Квалитет  точности Шероховатость обрабатываемой  поверхности, мкм
005 16К20 400 1400 - 10 12,5
010 9 12,5
015 8 12,5
020 7 12,5
025 6 12,5
030 SL - 30TBHE 762 864 - 6-7 2,5
035 FSS 400 CNC 400 1000 500 6-7 12,5
045 2Н55 50 - - 8 3,2
 
 
 
Таблица 6 - Технологическая характеристика применяемого оборудования 
 
цования
Модель  станка Год изготовления Цена, млн.руб Категория ремонтной сложности Количество станков операций Трудоёмкость  Коэффициент загрузки станка
16К20 1983 70 12
1
 
 
 
 
 
 
 
 
20,54 0,017
16К20 1983 70 12 1 14,82 0,013
16К20 1983 70 12 1 3,64 0,003
16К20 1983 70 12 1 4,81 0,004
16К20 1983 70 12 1 3,25 0,003
SL - 30TBHE 2009 494,5 30 1 9,36 0,008
FSS 400 CNC 2007 500 18 1 7,96 0,007
2Н55 1968 50 14 1 7,23 0,006
 
 
Расчетное количество станков на операции n (колонка 5) определяется как:

где ТВ - такт выпуска. 

 

Где Фд - годовой фонд работы станка в две смены, мин;
        Д - годовая программа выпуска  деталей.
Тв=3952*60/200=1185,6 мин/шт. 

Коэффициент загрузки станка:
,
 

n1= 20,54/1185,6 = 0,017; h1=0,003,
n2=14,82/1185,6 =0,013; h2=0,013,
n3=3,64/1185,6 =0,003; h3=0,003,
n4=4,81/1185,6 =0,004; h4=0,004,
n5=3,25/1185,6 =0,003; h5=0,003,
n6=9,36/1185,6 =0,008; h6=0,008,
n7=7,96/1185,6 =0,007; h7=0,007,
n8=7,23/1185,6 =0,006; h8=0,006.
Для простоты определения  поверхностей базирования заготовки  пронумеруем их на эскизе (рисунок 3), а в таблице 7 приведём базирование  по каждой операции.

Рисунок 3 – Эскиз детали с номерами поверхностей
 


Таблица 7 - Базирование  заготовок при обработке
№ и назначение операции Выдерживание размеров
Номера  поверхностей - баз Погрешность установки, мм
Номинал Допуск Устано-вочная (3) Направля-ющая (2) Двойная направ-ляющая Опорная (1) Двойная опорная
005 72,5 0,5 3 4 - 1 - 0
95 1
105 1
13 0,5
010 70 0,5 1 2 - - - 0
43 0,3
65 0,74
101 0,74
015 67 0,74 3 4 - - - 0
68 0,4
13 0,4
103 0,54
77 0,74
53 0,6
020 98 0,87 1 2 - - - 0
70 0,3
1,6 0,2
5 1
43 0,62
67 0,4
025 69,4 0,38 3 4 - - - 0
13 0,4
100,6 0,44
2 0,4
53 0,4
66 0,4
79,4 0,38
030 70 0,074 3 4 - - - 0
20 0,33
65 0,46
13 0,27
2 0,4
53 0,46
80 0,03
035 9 0,36 1 2 - 3 - 0,054
100 0,44
045 31 0,62 3 5 - 6 - 0,074
90 2
1 0,4
 
 
     Анализ  приведенных данных показывает, что  используемые станки по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой  точности и шероховатости соответствуют  требуемым условиям обработки. Категория  ремонтной сложности основной части станков невысокая. Некоторое оборудование несколько устарело физически и морально, но имеет очень низкие амортизационные расходы.
     Последовательность  процесса механической обработки построена  правильно с учетом используемого технологического оснащения.
     Разряды рабочих вполне соответствуют характеру  работы и, для изготовления детали по данному техпроцессу, не требуется  рабочих более высокой квалификации.
     Приспособления, применяемые на участке, специальные  с пневматическими зажимами и  ручные, они соответствуют современным  требованиям: позволяют добиться нужных параметров по качеству и точности, предъявляемых к детали, обеспечивают точное базирование и надежное закрепление, а также повышают производительность труда. 

     Очень низкий коэффициент загрузки оборудования обусловлен небольшой годовой программой выпуска детали (200 штук), поэтому  участвующие в механической обработке  станки догружаются в процессе работы другими деталями.
     В целях усовершенствования базового технологического процесса механической обработки детали можно перенести  обработку отверстий с операции 035 «Программная», выполняемую на станке FSS 400 CNC на операцию 030 «Программная», выполняемую на станке SL-30TBHE. В данном случае это позволит сэкономить денежные средства на оборудовании и, как следствие, снизить себестоимость выпускаемой продукции. Также использование станка SL-30TBHE позволит уменьшить трудоемкость выполнения данной операции (уменьшиться штучное время выполнения операции с 7,96 мин до 6,52 мин).
     Определим себестоимость обработки по сравниваемым вариантам изменяемых операций. Критерием  оптимальности является минимум  приведенных затрат на единицу продукции. В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат. Часовые приведенные затраты можно определить по формуле:
,
 Где Сз – основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./час;
     Сч.з. – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/час;
     Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, Ен = 0,15;
     Кс, Кз – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/час.                  
     Основная  и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:
                                                 Сз = e Sтф k y ,    
     где   e - коэффициент к часовой тарифной ставке, равный 2,6;
     Sтф - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего
     разряда, руб./ч; 
     k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;
     y - коэффициент штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании;
     Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места  рассчитываем по формуле:
                                          Счз = Счзбп kМ,   
     где   Счз.бп —практические часовые затраты на базовом рабочем месте, Счз.бп = 178400 руб./час.
     kм - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка;
     Кс = Ц / (Fhз),
     где   Ц—балансовая стоимость станка, руб;
     F—эффективный годовой фонд времени работы станка, 3952 ч;
     hз—коэффициент загрузки станка.
     Кз=(Цзд А) / (Fhз) ,
     где   Цзд—стоимость одного м? производственной площади, Цзд = 500000 руб;
А - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов
А=а  kа;
где а - площадь станка, м?;
ка- коэффициент дополнительной площади.
Технологическая себестоимость операции механической обработки:
Со=(Sпз Тшт.к) / (60 kв),
где   kв - коэффициент перевыполнения, kв = 1,3;
        Тшт.к - штучно-калькуляционное время обработки детали на данном станке, мин. 

Базовый вариант (операция 035)
Обработка на станке модели FSS 400 CNC
Ц = 500 000 000 руб.
Тшт.к = 7,96 мин
Сз = e*Sтф*k*y=2,6*4976*1,1*1= 14231,36 руб/час
Счз = Счзбп *kМ= 178400*1= 178400 руб/час
Кс = Ц / (Fhз)=500000000/(3952*0,007)=180740 руб/час
Кз=(Цзд А) / (Fhз)=(500000*3)/(3952*0,007)= 54222 руб/час
А=а  kа=2,5*1,2=3 м2 

Со=(Спз*Тшт.к) / (60 kв)=( 227875,66*7,96)/(60*1,3)= 23255 руб. 

Проектный вариант (операция 030-1)
Обработка на станке модели SL-30TBHE
Ц = 494 500 000 руб.
Тшт.к = 7,03мин
Сз = e*Sтф*k*y=2,6*4976*1,1*1= 14231,36 руб/час
Счз = Счзбп *kМ= 178400*1,2= 214080 руб/час
Кс = Ц / (Fhз)= 494500000/(3952*0,008)= 156408 руб/час
Кз=(Цзд А) / (Fhз)=(500000*4,8)/(3952*0,008)= 75910 руб/час
А=а  kа=4*1,2=4,8 м2 

Со=(Спз*Тшт.к) / (60 kв)=(263159,06*6,52)/(60*1,3)= 21997 руб.  

     Исходя  из приведенных расчетов, себестоимость  единицы продукции, выпускаемой  по проектному варианту меньше себестоимости  базовой технологии. Соответственно, годовой экономический эффект будет  равен:
     Эг = (Со1 – Со2)*N = (23255 – 21997) * 200 = 251600 руб.
     Поэтому предпочтение следует отдать проектному варианту и принять его к последующей разработке.
 

     
     5 Анализ применяемых режущих и вспомогательных инструментов
     На  производстве большое внимание следует  уделять режущему и вспомогательному инструменту, так как правильный их выбор позволит до минимума сократить время на обработку.
     При анализе режущего инструмента на первое место выходят такие показатели как стойкость и метод настройки на размер, также рассматривается вид инструмента по степени специализации (стандартный, унифицированный, специальный), материал режущей части и другие сведения о работе инструментов.
     При анализе вспомогательной оснастки определяются вид инструмента, время установки и смены инструмента, способ крепления.
     В таблице 8 приведены режущие инструменты, применяемые на различных операциях обработки детали – крышка 3520-4209008.
     Таблица 8 – Режущие инструменты
№ операции Наименование инструмента
Вид инстр.
Материал  режущей части Стойкость СОЖ Режимы  резания Метод настройки
V, м
/мин
S, мм
/об
t, мм
005 Резец Резец
Резец
станд. станд.
станд.
ВК6 25 Эмульсия 84 90
103
0,2 0,2
0,1
1,5 1,5
0,3
по копиру
010 Резец Резец
Резец
Резец
Резец
Резец
станд. станд.
станд.
станд.
станд.
станд.
ВК6 25 Эмульсия 84 84
90
103
84,1
103
0,2 0,2
0,2
0,1
0,2
0,1
1,5 1,5
1,5
0,3
1,5
0,3
по копиру
015 Резец Резец
Резец
Резец
Резец
станд. станд.
станд.
станд.
станд.
ВК6 25 Эмульсия 84,2 90
103
84,1
103
0,2 0,2
0,1
0,2
0,2
1,5 1,5
0,3
1,5
1,5
по копиру
020 Резец Резец
Резец
Резец
Резец
Резец
станд. станд.
станд.
станд.
станд.
станд.
ВК6 25 Эмульсия 84,2 84
90
90
103
76
0,2 0,2
0,2
0,2
0,1
0,2
1 1
1,5
1,5
3
1,5
по копиру
025 Резец Резец
Резец
Резец
Резец
Резец
Резец
станд. станд. станд.
станд. станд.
станд.
станд.
ВК6 25 Эмульсия 84,2 84
90
90
84,1
84,1
84,1
0,2 0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
1 1
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
по копиру
030 Резец Резец
Резец
Резец
Резец
Резец
Резец
Резец
Резец
станд. станд.
станд.
станд.
станд.
станд.
станд.
станд.
станд.
ВК6 25 Эмульсия 84,2 84
90
90
84,1
84,1
84,1
36,1
36,1
0,1 0,1
0,2
0,2
0,1
0,1
0,2
0,05
0,05
1 0,3
0,3
1,5
0,3
0,3
0,3
3,2
3,2
по копиру
035 Сверло Сверло
станд. станд.
Р9 Р6М5
20 20
Эмульсия 79 20
30 30
2,5 4,5
по шаблону
045 Сверло Зенкер
Развёртка
Зенковка
станд. спец.
станд.
станд.
Р6М5 Р6М5
Р6М5
Р6М5
20 20
20
20
Эмульсия 7,7 10
28
12
3,2
30 40
20
30
0,941
3,5 0,5
0,3
1,6
0,7
по пробн. дет
 
     Как видно из таблицы 8 в техпроцессе применяется как стандартный, так и специальный режущий инструмент. Процент использования специального режущего инструмента невелик, что позволяет ускорить технологическую подготовку производства и уменьшить затраты на него. Обработка ведется с применением СОЖ, что позволяет вести обработку с более высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости.
     Большое значение имеет не только режущий, но и вспомогательный инструмент, применяемый  в производстве при изготовлении детали с заданными параметрами, в данном производстве. В таблице 9 приведён вспомогательный инструмент, используемый при установке и закреплении режущего инструмента.
 

     
     Таблица 9 - Вспомогательные инструменты
№ опер. Наименование  инструмента Вид инструмента Установка режущего инструмента во вспомогательный
Способ  крепления Время на смену  одного инструмента
005 Резцедержатель станд. по плоской поверхности винтами 1,5
010 Резцедержатель станд. по плоской поверхности винтами 1,5
015 Резцедержатель станд. по плоской поверхности винтами 1,5
020 Резцедержатель станд. по плоской поверхности винтами 1,5
025 Резцедержатель станд. по плоской поверхности винтами 1,5
030 Резцедержатель станд. по плоской поверхности винтами 1,5
035 Втулка (2шт.) станд. по конусу Морзе 0,5
045 Втулка (4шт.) станд. станд.
по конусу Морзе 0,5
 
     В техпроцессе применена стандартная  вспомогательная оснастка. Время  на смену одного режущего инструмента  во вспомогательном инструменте сравнительно невелико. Крепление инструментов, их установка и смена несложна. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.
 


     6 Анализ применяемых установочно-зажимных приспособлений

     Технологический процесс обработки деталей предусматривает  использование большого числа различных приспособлений - как стандартных, так и специальных. Это обоснованно тем, что в условиях производства имеет значение не только быстрота, удобство и точность установки детали в процессе обработки, но и возможность быстрой переналадки приспособления на деталь другого типа или типоразмера. При этом необходимо соблюдать принципы единства и совмещения баз.
     В современных технологических процессах  затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем, парке технологической оснастки составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления деталей.
     Выбранные приспособления должны обеспечивать: правильную установку детали, повышение  производительности за счёт сокращения вспомогательного и основного времени, надёжность и безопасность работы.
     В таблице 10 приведены установочно-зажимные приспособления и их основные характеристики.
     Таблица 10 -  Установочно-зажимные приспособления
опер
Название приспособления
Вид присп-я
Привод  присп-я Количество  присп-й на станке Время на установку и  снятие заготовки, мин
0005 патрон УНП механич. 1 0,13
центр задний УНП пневмо 1 0,08
010 патрон УНП механич. 1 0,13
015 патрон УНП механич. 1 0,13
020 патрон УНП механич. 1 0,13
025 патрон УНП механич. 1 0,13
030 патрон УНП механич. 1 0,13
035 фрезерное приспособление 7223-5765 СБ СНП механич. 1 0,18
045 кондуктор 7341-6874 СБ СНП механич. 1 0,2
 
     Из  таблицы видно, что специально сконструированным  приспособлением является кондуктор 7341-6874 СБ (рисунок 4), используемое на операции 045.
     Приспособление  предназначено для сверления, зенкерования, развёртывания отверстия и зенкования в нём фаски за счёт применения быстросменных кондукторных втулок.
     Кондуктор состоит из корпуса 1, к которому крепится колодка 8, к которой, в свою очередь, при помощи оси 5 крепится плита  кондукторная 4. В ней установлена  быстросменная кондукторная втулка 9. Заготовка базируется по пальцу 10 до упора 6. Закрепление заготовки  происходит при помощи быстросменной  шайбы 11 и гайки 27.  К столу приспособление крепится при помощи болта 18 и гайки 36 по Т-образным пазам стола. Ориентацию (центрирование) приспособления осуществляют при помощи шпонки. Приспособление имеет ручной тип привода.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.