Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Шпаргалка Шпаргалка по "Технологии"

Информация:

Тип работы: Шпаргалка. Добавлен: 13.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 12. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 37)Электрические приводы  выполняются конструктивно в виде электродвигателей, электромагнитных плит, планшайб и столов.
 В электромагнитном силовом механизме работу по притяжению заготовки или детали к зеркалу плиты приспособления осуществляет магнитный поток Фр, составляющий часть полного магнитного потока, образуемого электромагнитными катушками. Этот магнитный поток должен подводиться к рабочему зазору d по некоторому пути, состоящему из стальных магнитопроводов. Так как магнитный поток непрерывен, то, совершив работу, он должен снова вернуться к источнику энергии, то есть магнитная цепь, по которой проходит рабочий поток, должна быть замкнутой.
 В электромагнитном силовом механизме (рис. 2.194) она состоит из источника энергии 5, магнитопровода  3, закрепляемой детали 1 и второго магнитопровода 3. Основание приспособления 7 является частью сердечника электромагнитной катушки, которая в данном  примере как бы разделена на две части. Для того чтобы магнитный поток не миновал рабочего зазора, магнитопроводы 3 изолированы от корпуса адаптерной плиты 2 приспособления немагнитными прокладками 4.
 Электромагнитные  приспособления по сравнению с приспособлениями на базе постоянных магнитов отличаются простотой конструкции, отсутствием дефицитных материалов, удобством управления, низкой стоимостью и некоторыми другими преимуществами. Но у этих приспособлений их электромагнитное поле далеко распространяется в пространстве, может намагничивать металлический режущий инструмент и снижать тем самым эффективность процесса резания. Поэтому электромагнитные приспособления применяются в основном на операциях плоского шлифования. Обработка деталей в этом случае ведется абразивным (не металлическим) инструментом, и, следовательно, электромагнитное поле приспособления не оказывает влияния на процесс резания, а дешевизна оснастки и ее высокая производительность обеспечивают высокую, эффективность операции.
     Основные параметры и размеры круглых и прямоугольных электромагнитных плит, предназначенных для закрепления с помощью магнитного поля заготовок из ферромагнитных материалов при обработке нa плоскошлифовальных станках классов точности Н, П, В, А и С при работе с охлаждающей жидкостью или без неё установлены ГОСТ 30273-98.
 
 
 38)Магнитные приводы работают по такому же принципу, как и электромагнитные приводы, но в магнитных приводах используются постоянные магниты (рис. 2.195), в которых магнитный поток Фр образуется постоянными магнитами, а не электромагнитными катушками. В силовых механизмах с постоянными магнитами магнитный поток Фр проходит по такому пути: от источника энергии (постоянного магнита) 5 по магнитопроводу 6 к детали 1, магнитопроводу 8, магнитопроводу 6 и через основание 7 снова  к  постоянному  магниту 5.
 Рассматривая  магнитные приспособления, следует  отметить, что, в отличие от механических, пневматических или гидравлических, у магнитных приспособлений технологические и эксплуатационные характеристики, как правило, не являются постоянными величинами. Они определяются в основном конструкцией и технологическими параметрами детали. Так, сила притяжения детали на одном и том же магнитном приспособлении будет зависеть от ее размеров, материалов, шероховатости опорной поверхности и т. д.
 Приспособления с постоянными магнитами обладают значительно большими возможностями, чем приспособления с электромагнитами. Большинство конструкций магнитных приспособлений предусматривает возможность их включения и выключения. Наибольшее распространение получили магнитные приспособления с расположенными внутри них подвижными магнитными блоками. Перемещая эти блоки относительно неподвижных магнитных блоков или магнитопроводов адаптерной плиты, можно либо нейтрализовать действие рабочего магнитного потока, либо направить его по другому пути, минуя деталь, и тем самым осуществить включение или выключение приспособления.       
 В качестве привода для перемещения магнитных блоков используются обычные силовые механизмы, которые приводятся в действие либо усилием рабочего (с ручным приводом), либо с помощью механизированных средств (электропривод, пневмопривод, гидропривод и т.п.).
 Силовые механизмы с постоянными магнитами  выполняются конструктивно в  виде плит и планшайб. Они применяются  для закрепления заготовок и  деталей из магнитных материалов в единичном и мелкосерийном производствах.
 Основные  размеры прямоугольных магнитных плит общего назначения с ручным переключением и с дистанционным управлением, предназначенных для закрепления  заготовок из ферромагнитных материалов нa станках с прямоугольным столом при работе с охлаждающей жидкостью или без неё установлены ГОСТ 16528-70.
 Стандартом  установлены четыре класса точности этих плит: Н – нормальная точность, П – повышенная, В – высокая и А – особо высокая.
 ГОСТ  16528-70 устанавливает также технические требования к указанным магнитным плитам. 

 39)По способу изготовления корпуса станочных приспособлений делятся на четыре типа: литые, сварные, кованые, сборные.
 Литые корпуса обычно изготовляют из серого чугуна и реже – из лёгких сплавов. Литьём выполняют преимущественно корпуса сложной конфигурации.
 Сварные корпуса изготовляют из конструкционной углеродистой стали. Применение сварных корпусов вместо литых позволяет снизить стоимость, массу и срок изготовления приспособлений, так как при изготовлении сварных корпусов требуется меньше технологической оснастки и можно сделать стенки меньшей толщины.
 Кованые корпуса изготовляют  из конструкционной углеродистой стали. Ковкой изготовляют корпуса простой формы и небольших размеров.
 Сборные корпуса изготовляют и собирают из стандартных заготовок и деталей. Применение сборных корпусов позволяет снизить стоимость, а также сроки проектирования и изготовления приспособлений.
 К корпусам приспособлений предъявляются следующие  технические требования:
 1) достаточная  жёсткость и прочность при  минимальной массе;
 2) удобство  обслуживания (установки и снятия  заготовки или детали, отвода  СОЖ, очистки от стружки);
 3) безопасность  обслуживания (отсутствие острых кромок и т.п.);
 4) простота  изготовления и минимальная себестоимость;
 5) наличие  направляющих элементов для установки и закрепления приспособления на станке без выверки (пазов, буртиков, шпонок и т.п.). 

 40)Для проектирования станочного приспособления для конкретной операции технологического процесса механической обработки детали необходимо иметь следующие исходные данные:
 1) годовая  программа выпуска детали;
 2) рабочие  чертежи исходной заготовки и готовой детали;
 3) технологический процесс обработки детали на соответствующей операции;
 4) паспорт станка, на котором будет установлено проектируемое приспособление, или каталог, в котором имеются техническая характеристика соответствующего станка, размеры его присоединительных элементов и состояние станка;
 5) условия  эксплуатации, обслуживания и ремонта  проектируемого приспособления;
 6) стандарты на станочные приспособления и их составные части, альбомы стандартных конструкций приспособлений. 

 41)Последовательность проектирования станочного приспособления для конкретной операции технологического процесса механической обработки детали зависит от вида приспособления по степени его специализации: универсальное, специализированное или специальное.
 Универсальные станочные приспособления предназначаются для установки в них заготовок различной конструкции в установленном диапазоне размеров.
 К универсальным приспособлениям в основном относятся стандартные принадлежности станков: 2-х и 3-х кулачковые самоцентрирующие патроны,   4-х кулачковые патроны с индивидуальным приводом кулачков, машинные тиски, планшайбы с угольниками и без угольников, делительные головки и  другие приспособления.
 Универсальные приспособления проектируются и  изготовляются на станкостроительных заводах и специализированных заводах, изготовляющих технологическую  оснастку для металлорежущих станков. Поэтому при проектировании технологических процессов механической обработки деталей их не проектируют, а только выбирают по соответствующим каталогам и справочникам.
 Специализированные  станочные приспособления предназначаются для установки в них однотипных заготовок.
 Специализированные  приспособления выполняются на базе универсальных приспособлений (машинных тисков со сменными губками, патронов со сменными кулачками, кондукторов со сменными установочными и направляющими частями и подобных приспособлений).
 Основной  разновидностью специализированных приспособлений являются универсально-наладочные приспособления (УНП), в которых на универсальном стандартном основании закрепляются сменные опоры, зажимы и направляющие части. Обычно установка сменных частей на приспособление осуществляется по центрирующим штырям, пальцам, штифтам или направляющим пазам без дополнительной выверки.
 Проектирование специализированных приспособлений сводится к выбору УНП и проектированию для него сменных частей наладки (опор, направляющих, настроечных  и вспомогательных частей).
 Специальные станочные приспособления предназначаются для установки в них заготовок одного типоразмера.
 Проектирование  специальных приспособлений представляет собой более сложный и трудоёмкий процесс.
 Проектирование  специальных приспособлений выполняют  в несколько этапов в следующей последовательности:
 1) уточнение  схемы установки заготовки в  приспособлении;
 2) выбор  типа зажима и привода и их конструктивного исполнения;
 3) расчёт  силы зажима заготовки в приспособлении;
 4) определение  основных размеров зажима и привода;
 5) выбор типа и размеров направляющих и настроечных частей;
 6) определение конструкции и размеров необходимых вспомогательных частей;
 7) разработка сборочного чертежа приспособления и его спецификации;
 8) выполнение сборочных чертежей сборочных единиц и рабочих чертежей деталей приспособления. 
 

 42) При уточнении схемы установки заготовки на данной операции определяют тип и размеры опор, их число и взаимное расположение на основании принятой в технологическом процессе схемы базирования, а также точности и шероховатости базовых поверхностей заготовки.
 Примечание. В соответствии с ГОСТ 21495-76 установкой называется базирование и закрепление заготовки или изделия.
 При механической обработке заготовок  деталей типа корпусов, рам, плит, пластин  на фрезерных, расточных, сверлильных и некоторых других станках их устанавливают в станочных приспособлениях на плоские базовые поверхности.
 Для установки заготовок на плоские базовые поверхности в станочных приспособлениях используются постоянные опоры с плоской, насечённой или сферической поверхностью контакта, опорные шайбы, пластинчатые опоры (без вырезов и с вырезами), регулируемые опоры (без головки, с шестигранной, круглой, шаровой головкой, усиленные), подводимые опоры, самоустанавливающиеся опоры и другие виды опор.
 При установке заготовок на необработанные плоские базовые поверхности (литые, кованые, штампованные) применяются  постоянные опоры со сферической  и насечённой головкой.
 При установке заготовок на обработанные плоские базовые поверхности  применяются постоянные опоры с плоской головкой, опорные шайбы и опорные пластины.
 Для повышения жёсткости и устойчивости заготовки, установленной в приспособлении, применяют регулируемые, подводимые или самоустанавливающиеся вспомогательные опоры.
 Конструкции стандартных основных и вспомогательных опор для установки заготовок на плоские базовые поверхности рассмотрены в подразделе 2.2.
 При механической обработке заготовок  деталей типа тел вращения на фрезерных, сверлильных и некоторых других станках их устанавливают в станочных приспособлениях на наружные цилиндрические базовые поверхности.
 Для установки заготовок типа тел вращения на наружные цилиндрические базовые поверхности в станочных приспособлениях используются широкие и узкие опорные призмы.
 Широкие призмы применяют для установки на чистые наружные цилиндрические базовые поверхности, а узкие – на чёрные наружные цилиндрические базовые поверхности.
 Конструкции стандартных широких и узких опорных призм рассмотрены в подразделе 2.2.
 Для установки заготовок деталей  типа корпусов, плит, рам, шатунов, имеющих отверстия с параллельными осями, на большинстве операций используют два установочных пальца с параллельными осями и перпендикулярную им плоскость корпуса приспособления или опорных пластин. При этом один установочный палец выполняется цилиндрическим, а второй – срезанным (ромбическим).
 Конструкции стандартных цилиндрических и срезанных  установочных пальцев рассмотрены  в подразделе 2.2.
 После выбора основных и вспомогательных  опор устанавливают места приложения и направления сил зажима заготовки в станочном приспособлении. Места приложения и направления сил зажима должны быть такими, чтобы в процессе закрепления заготовки не изменялось положение заготовки, полученное ей при базировании.
 На  рис. 3.1 показаны примеры неправильного (а) и правильного (б) расположения мест приложения сил зажима в станочном приспособлении.
 Если  место приложения силы зажима к заготовке  в станочном приспособлении выбрано, как показано на рис. 3.1, а, то возникнет опрокидывающий момент, который будет вырывать заготовку из приспособления.
 Точка приложения силы зажима заготовки должна находиться в зоне, образованной условными линиями, соединяющими опорные точки заготовки в приспособлении.
 Силу зажима заготовки в станочном приспособлении нужно направлять на опору (рис. 3.1, б). Это требование нужно обязательно соблюдать при закреплении нежёстких деталей. 

 43)Тип зажима и привода в станочном приспособлении и их основные размеры определяются, исходя из заданного в технологическом процессе времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления, формы и точности заготовки, типа производства детали.
 При выборе типа и конструкции зажима в станочном приспособлении необходимо выполнить следующие требования:
 1) простота конструкции,
 2) надёжность в работе,
 3) высокая  жёсткость,
 4) быстродействие,
 5) постоянство величины силы зажима,
 6) не должен вызывать деформации и смещения заготовки в процессе её закрепления,
 7) не  должен повреждать поверхность  заготовки,
 8) при  ручном приводе конструкция зажима должна обеспечивать необходимую силу зажима при усилии на рукоятке не более 20 кгс (196 Н).
 В единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах по экономическим  соображениям применяют станочные  приспособления с ручным приводом, а в крупносерийном и массовом производствах обычно применяют станочные приспособления с механизированным приводом.
 Конструкции винтовых, кулачковых, клиновых, рычажных и комбинированных зажимов станочных приспособлений, их достоинства и недостатки рассмотрены в подразделе 2.3.
 Конструкции пневматических, гидравлических, пневмогидравлических, гидропластмассовых, вакуумных, электромагнитных, магнитных приводов станочных приспособлений, их достоинства и недостатки рассмотрены в подразделе 2.7. 

 44)Сила зажима заготовки в станочном приспособлении должна быть достаточной, чтобы исключить возможность смещения и вибраций заготовки в приспособлении.
 Силу  зажима заготовки в станочном  приспособлении определяют на основании сил резания, определённых при проектировании технологического процесса обработки заготовки на той операции, для выполнения которой планируется использовать приспособление.
 Для расчёта сил зажима заготовки  в станочном приспособлении необходимо знать схему установки (базирования и закрепления) заготовки в приспособлении, величины, направления и точки приложения всех возмущающих сил, которые могут сдвинуть или повернуть заготовку при её обработке на данной операции.
 Сила  зажима обрабатываемой заготовки в станочном приспособлении определяется приближённо из условия равновесия заготовки под действием приложенных к ней сил (силы резания, силы инерции, центробежной силы, силы веса заготовки, реакций опор, сил трения, силы зажима) в статическом состоянии.
 Величину  силы резания на данной операции и развиваемого ей момента определяют по формулам теории резания.
 Силу  зажима обрабатываемой заготовки определяют с учётом коэффициента запаса, учитывающего случайные неровности на обрабатываемой поверхности, износ режущего инструмента, прерывистость резания, непостоянство усилия зажима, удобство положения рукоятки при ручном закреплении, наличие моментов, стремящихся сдвинуть заготовку при её обработке.
   В общем случае условие равновесия обрабатываемой заготовки в станочном приспособлении, возникающее под действием силы резания и силы зажима, может быть представлено в виде следующего неравенства
Q ? ,                                                  (3.1)
  где Q – сила зажима, необходимая для надёжного закрепления обрабатываемой заготовки в станочном приспособлении;
          К  – общий коэффициент запаса;
      Ррез – сила резания, возникающая в процессе обработки заготовки на данной операции;
          f  – коэффициент трения  в местах контакта обрабатываемой заготовки и станочного приспособления.
  Для приближённых расчётов величину общего коэффициента запаса К принимают равной:
  - при предварительной обработке  заготовок  К = 2,6;
  - при чистовой обработке заготовок  К = 1,5.
  Более точно величину общего коэффициента запаса К определяют по формуле
К = ,                                      (3.2)
  где  К0  – гарантированный коэффициент запаса;
         К1  – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за случайных неровностей на обрабатываемой поверхности заготовки;
         К2 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за затупления режущей части режущего инструмента;
         К3  – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;
        К4  – коэффициент, учитывающий непостоянство силы зажима;
        К5  – коэффициент, учитывающий степень удобства расположения рукоятки при применении ручных зажимов;
        К6  – коэффициент, учитывающий наличие моментов сил, стремящихся повернуть заготовку на опорах в процессе её обработки.
 Величину гарантированного коэффициента запаса во всех случаях рекомендуется принимать равной К0 = 1,5.
 Величину  коэффициента запаса К1, учитывающего увеличение силы резания из-за случайных неровностей на обрабатываемой поверхности заготовки,  выбирают в зависимости от стадии обработки заготовки:
 для черновой обработки К1 = 1,2;
 для чистовой и отделочной обработки К1 = 1,0.
 Величину коэффициента запаса К2, учитывающего увеличение силы резания из-за затупления режущей части режущего инструмента, выбирают в зависимости от метода обработки заготовки на данной операции:
 для фрезерования заготовок из вязких сталей при расчёте силы зажима по окружной и тангенциальной составляющей силы резания К2 = 1,6 ? 1,8;
 для фрезерования заготовок из твёрдых сталей и чугуна при расчёте силы зажима по окружной и тангенциальной составляющей силы резания    К2 = 1,2 ? 1,4;
 для сверления К2 = 1,10 ? 1,15 (1,10 – для осевой силы и 1,15 – для крутящего момента);
 для зенкерования К2 = 1,2 ? 1,3 (1,2 – для осевой силы и 1,3 – для крутящего момента);
 для предварительного точения заготовок из стали и чугуна при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Pz величина К2 = 1,0;
 для предварительного точения заготовок  из стали при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Py величина К2 = 1,4;
 для предварительного точения заготовок из чугуна при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Py величина К2 = 1,2;
 для предварительного точения заготовок  из стали при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Px величина К2 = 1,6;
 для предварительного точения заготовок из чугуна при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Px величина К2 = 1,25;
 для чистового точения заготовок  из стали при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Pz величина К2 = 1,0;
 для чистового точения заготовок  из чугуна при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Pz величина К2 = 1,05;
 для чистового точения заготовок  из стали при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Py величина К2 = 1,05;
 для чистового точения заготовок  из чугуна при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Py величина К2 = 1,4;
 для чистового точения заготовок  из стали при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Px величина К2 = 1,00;
 для чистового точения заготовок  из чугуна при расчёте силы зажима по составляющей силы резания Px величина К2 = 1,3;
 для шлифования К2 = 1,15 ? 1,20;
 для протягивания К2 = 1,5.
 Величину  коэффициента запаса К3, учитывающего увеличение силы резания при прерывистом резании, при точении прерывистых поверхностей заготовок принимают равным К3 = 1,2, а при точении непрерывных поверхностей К3 = 1,0.
 Величину  коэффициента запаса К4, учитывающего непостоянство силы зажима, выбирают в зависимости от типа привода зажима:
 для ручных зажимов К4 = 1,3;
 для пневматических и гидравлических приводов, обеспечивающих постоянство силы зажима,  К4 = 1,0.
 Величину  коэффициента запаса К5, учитывающего степень удобства расположения рукоятки при применении ручных зажимов, выбирают в зависимости от расположения рукоятки у ручных зажимов:
 при удобном расположения рукоятки и малой длине рукоятки К5 = 1,0;
 при неудобном расположения рукоятки с  большим диапазоном угла её поворота (более 900К5 = 1,3.
 Величину  коэффициента запаса К6, учитывающего наличие моментов сил, стремящихся повернуть заготовку на опорах в процессе её обработки, выбирают в зависимости от типа опор приспособления:
 при установке заготовки на опоры с ограниченной поверхностью контакта опоры с заготовкой (точечные опоры)  К6 = 1,0;
 при установке заготовки на опорные  пластины и другие опоры с большой  поверхностью контакта опоры с заготовкой К6 = 1,5.
 Величину  коэффициента трения в местах контакта обрабатываемой заготовки и станочного приспособления f  выбирают в зависимости от вида контакта поверхностей заготовки с опорами и зажимами приспособления и условий трения:
 при контакте обработанных поверхностей заготовки  с опорами и зажимами приспособления f = 0,15;
 при контакте необработанных поверхностей заготовки (литых, кованых, штампованных, горячекатаных) с постоянными опорами и штырями, имеющими сферическую головку, f = 0,20 ? 0,25;
 при контакте поверхностей заготовки с  опорами, имеющими рифления, при больших  усилиях взаимодействия  f = 0,15;
 при установке заготовки в кулачковом или цанговом патронах с гладкими губками  f = 0,16 ? 0,18;
 при установке заготовки в кулачковом или цанговом патронах с губками, имеющими кольцевые канавки,  f = 0,30 ? 0,40;
 при установке заготовки в кулачковом или цанговом патронах с губками, имеющими крестообразные канавки,  f = 0,40 ? 0,50;
 при установке заготовки в кулачковом или цанговом патронах с губками, имеющими острые рифления,  f = 0,70 ? 1,00.
 Формулы для определения силы зажима, необходимой для надёжного закрепления обрабатываемой заготовки в станочном приспособлении, для типовых схем установки заготовок в станочных приспособлениях приведены в справочной и учебной литературе [Вяткин, Горбацевич, Горошкин, Ансеров и др.].
 В качестве примеров расчёта сил зажима заготовок при их механической обработке рассмотрим различные схемы установки заготовок призматической формы в станочных приспособлениях. 

 45)При обработке заготовок призматической формы на заготовку воздействуют различные силы.
 На рис. 3.2 изображены основные расчётные схемы для определения силы зажима заготовок призматической формы в станочных приспособлениях при механической обработке.
 Рис. 3.2. Основные расчётные схемы для определения силы зажима           заготовок призматической формы в станочных приспособлениях
 1. Для схемы установки заготовки, изображённой на рис. 3.2, а, сила резания Р и сила зажима Q прижимают заготовку к опорам станочного приспособления. Если сила резания Р постоянна, то сила зажима заготовки Q может отсутствовать. Если при обработке возникает сдвигающая сила N, направленная противоположно силе зажима Q, то сила зажима заготовки Q определяется по формуле
 Q = .                                                     (3.3)
 2. Для схемы установки заготовки, изображённой на рис. 3.2, б, сила резания Р направлена противоположно силе зажима заготовки Q.
 Если  при этой схеме установки заготовки зажим выполняется пневматическим, гидравлическим или пневмогидравлическим приводом прямого действия без промежуточных элементов, то сила зажима заготовки Q определяется по формуле 
 Q = .                                                     (3.4)
 Если  же при этой схеме установки заготовки  зажим выполняется самотормозящим зажимом (резьбовым, кулачковым, клиновым), обеспечивающим жёсткое замыкание независимо от вида привода, то сила зажима заготовки Q определяется с учётом упругих отжатий опор и зажимов по формуле
 Q = ,                                            (3.5)
 где jоп – жёсткость опор станочного приспособления,
       jзаж – жёсткость зажима станочного приспособления.
 3. Для схемы установки заготовки, изображённой на рис. 3.2, в, сила резания Р стремится сдвинуть заготовку с опор станочного приспособления. Смещению заготовки препятствуют силы трения в местах контакта заготовки с опорами приспособления. Поэтому нужно выполнить условие равновесия для этой схемы установки:
 Р < ,                                              (3.6)
 где f1 – коэффициент трения между заготовкой и зажимом приспособления,
       f2 – коэффициент трения между заготовкой и опорами приспособления.
 Принимая  коэффициент запаса К > 0, получим уравнение:
  = .                                           (3.7)
 После преобразования уравнения (3.5) получим  формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = .                                                 (3.8)
 Эту расчётную схему применяют также в случае установки заготовки на два круглых отверстия с параллельными осями и перпендикулярную осям этих отверстий плоскость (рис. 3.3).
 4. Для схемы установки заготовки, изображённой на рис. 3.2, г, сила резания Р1 направлена к опорам станочного приспособления. Кроме того имеется сдвигающая сила Р2, действующая в горизонтальном направлении.
 Если  при этой схеме установки заготовки  зажим выполняется пневматическим, гидравлическим или пневмогидравлическим приводом прямого действия без промежуточных элементов, то нужно выполнить условие равновесия  для этой схемы установки:
 Р2 < .                                        (3.9)
 После преобразования уравнения (3.7) получим формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = .                                          (3.10)
 Если  же при этой схеме установки заготовки  зажим выполняется самотормозящим зажимом (резьбовым, кулачковым, клиновым), обеспечивающим жёсткое замыкание независимо от вида привода, то действие силы резания Р1 приводит к появлению реакции R2 в опорах приспособления и реакции R1 в месте приложения силы зажима. По аналогии со схемой установки заготовки, изображённой на рис. 3.2, б, реакции R1 и R2 можно определить по формулам
 R1 = Q ;                                       (3.11)
 R2 = Q + .                                       (3.12)
 Силу  трения, препятствующую сдвигу заготовки, найдём из уравнения
  = .                                        (3.13)
 Подставляя  значения реакций R1 и R2 по формулам (3.11) и (3.12) в уравнение (3.13), получим:
  = .                     (3.14)
 После преобразования уравнения (3.14) получим  формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = .                        (3.15)
 5. Для схемы установки заготовки, изображённой на рис. 3.2, д, сила резания Р1 направлена противоположно силе зажима заготовки Q, которая должна быть достаточной, чтобы обеспечить контакт заготовки с опорами приспособления и предупредить сдвиг заготовки в направлении действия силы Р2.
 Если  при этой схеме установки заготовки зажим выполняется пневматическим, гидравлическим или пневмогидравлическим приводом прямого действия без промежуточных элементов, то контакт заготовки с опорами приспособления обеспечивает сила эажима , которая определяется по формуле
  = .                                              (3.16)
 Силу  трения, препятствующую сдвигу заготовки в приспособлении, можно определить из уравнения
+ ,             (3.17)
 где  – сила зажима, которая должна быть достаточной, чтобы предупредить сдвиг заготовки в направлении действия силы Р2.
 После преобразования уравнения (3.17) получим формулу для определения силы зажима :
  .                                        (3.18)
 Величина необходимой силы зажима заготовки Q выбирается равной наибольшей из величин сил зажима и .
 Если  же при этой схеме установки заготовки  зажим выполняется самотормозящим зажимом (резьбовым, кулачковым, клиновым), обеспечивающим жёсткое замыкание  независимо от вида привода, то соответствующие уравнения имеют вид:
= ;                                   (3.19)
= .               (3.20)
 Величина  необходимой силы зажима заготовки Q также выбирается равной наибольшей из величин сил зажима и .
 Если  значения жёсткости опор станочного приспособления  jоп  и жёсткости зажима jзаж  неизвестны, то при расчёте силы зажима заготовки в приспособлении Q с достаточной точностью можно принять следующие величины соотношений жёсткости составных частей приспособления [ТМС, ч.2]:
   = 0,3 ? 0,4;                                      (3.21)
  = 0,6 ? 0,7.                                        (3.22) 

 46) При обработке заготовок, имеющих форму тел вращения, на заготовку воздействуют не только силы, но и моменты.
 Рассмотрим  основные схемы установки заготовок, имеющих форму тел вращения (рис. 3.4), и расчёт сил зажима при этих схемах установки заготовок.
 1. При установке цилиндрической заготовки в трёхкулачковом патроне (рис. 3.4, а) она находится под воздействием осевой силы резания Р и момента сопротивления М, создаваемого тангенциальной силой резания Pz.
 Примечание. При расчёте режимов резания осевая сила резания Р обозначается Px и может называться в нормативах режимов резания силой подачи. Величины Рx, Pz, M определяются по формулам теории резания или по таблицам общемашиностроительных нормативов режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.
 Для этой схемы установки при чистовой обработке заготовки, когда величины глубины резания t и подачи s небольшие, осевая сила резания P  имеет тоже небольшую величину. В этом случае моментом от сил трения при расчёте силы зажима заготовки Q можно пренебречь. Поэтому величину необходимой силы зажима заготовки Q при чистовой обработке можно определить по формуле
 Q = ,                                              (3.23)
     где f  – коэффициент трения на поверхностях кулачков патрона в местах контакта их с заготовкой,
         R – радиус заготовки (рис. 3.4, а).
 При предварительной обработке заготовок, когда величины глубины резания t и подачи s большие, осевая сила резания P  имеет большую величину. Поэтому могут возникнуть дополнительные силы трения между торцом заготовки и уступами кулачков (при упоре заготовки в уступы кулачков) или торцом заготовки и торцом патрона (при упоре заготовки в торец патрона).
 Если при упоре заготовки в уступы кулачков доля осевой силы, приходящаяся на один кулачок трёхкулачкового патрона, Р/3 > , где f1  – коэффициент трения при перемещении заготовки вдоль опорных поверхностей кулачков патрона, то силу зажима заготовки Q рассчитывают из условия
  = ,  (3.24)
 где f2 – коэффициент трения в местах контакта заготовки с уступами кулачков патрона,
     R1 – средний радиус контакта заготовки с уступами кулачков (рис. 3.3, а).
   После преобразования уравнения (3.24) получим формулу для определения силы зажима заготовки Q при предварительной обработке в трёхкулачковом патроне при упоре заготовки торцом в уступы кулачков:
Q = .                                    (3.25)
 Аналогично  можно получить формулу для определения силы зажима заготовки Q при предварительной обработке в трёхкулачковом патроне при упоре заготовки в торец патрона:
 Q = ,                                      (3.26)
 где R1 – средний радиус контакта торца заготовки с торцом патрона (с учётом центрального отверстия в корпусе патрона).
 2. При установке цилиндрической заготовки в приспособлении с центрированием её по внутренней цилиндрической выточке и прижиманием её торцом к опорам в двух и более местах закрепления (рис. 3.4, б) в процессе обработки она находится под воздействием осевой силы резания Р и момента сопротивления М, создаваемого тангенциальной силой резания Pz.
 Если  при этой схеме установки заготовки зажим выполняется пневматическим, гидравлическим или пневмогидравлическим приводом прямого действия без промежуточных элементов с высокой жёсткостью зажима в тангенциальном направлении (касательно к заготовке в месте приложения силы зажима), то нужно выполнить следующее условие равновесия  для этой схемы установки:
= .   (3.27)
 После преобразования уравнения (3.27) получим формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = .                                        (3.28)
 Если  же жёсткость зажима в тангенциальном направлении мала, то силой трения между заготовкой и зажимом пренебрегают, и уравнение равновесия  для этой схемы установки принимает следующий вид:
= .                      (3.29)
 После преобразования уравнения (3.29) получим формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = .                                        (3.30)
 Если  при схеме установки заготовки, изображённой на рис. 3.4, б,  зажим выполняется самотормозящим зажимом (резьбовым, кулачковым, клиновым), обеспечивающим жёсткое замыкание независимо от вида привода, при высокой жёсткостью зажима в тангенциальном направлении осевая сила резания Р вызывает изменение реакций опор и зажима:
 Т1 = Q ,                                     (3.31)
 Т2 = Q + ,                                     (3.32)
 где Т1  – реакция между зажимом и заготовкой,
       Т2  – реакция между опорами и заготовкой.
 В этом случае должно быть выполнено следующее  условие равновесия:
= .                                  (3.33)
 После преобразования уравнения (3.33) получим формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = .             (3.34)
 Если  жёсткость зажима в тангенциальном направлении мала, то формула (3.34) принимает следующий вид:
Q = .                               (3.35)
 3. При установке цилиндрической заготовки с базированием её по торцу и наружной цилиндрической поверхности диаметром D с помощью центрирующей цилиндрической выточки небольшой глубины в опоре приспособления (рис. 3.4, в) в процессе обработки она находится под воздействием осевой силы резания Р и момента сопротивления М, создаваемого тангенциальной силой резания Pz.
 При равномерно распределённой нагрузке на опору приспособления в этом случае возможны четыре варианта расчёта.
 Если  при такой схеме установки заготовки зажим выполняется пневматическим, гидравлическим или пневмогидравлическим приводом прямого действия без промежуточных элементов с высокой жёсткостью зажима в тангенциальном направлении, то должно быть выполнено следующее условие равновесия:
  = + + ,             (3.36)
 где R – средний радиус контакта торца заготовки с торцом центрирующей выточки опоры приспособления (рис. 3.4, в).
 После преобразования уравнения (3.36) получим формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = .                                 (3.37)
 Если  при такой схеме установки  заготовки жёсткость зажима в  тангенциальном направлении мала, то момент от силы трения между зажимом и заготовкой и реакция между зажимом и заготовкой 0 и реакция между зажимом и заготовкой Т1 0.
 Поэтому силу зажима заготовки Q  можно определить по формуле
 Q = .                               (3.38)
 Для самотормозящих зажимов (резьбовых, кулачковых, клиновых), обеспечивающих жёсткое замыкание независимо от вида привода, при высокой жёсткости зажима в тангенциальном направлении  реакции Т1 между зажимом и заготовкой и Т2 между опорами и заготовкой  определяются по формулам:
 Т1 = Q ,                                        (3.39)
 Т2 = Q + .                                        (3.39)
 В этом случае должно быть выполнено следующее условие равновесия:
  = + .         (3.40)
 После преобразования уравнения (3.40) получим формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = .             (3.41)
 При низкой жёсткости зажима в тангенциальном направлении силу зажима заготовки  Q  можно определить по формуле
Q = .                    (3.42)
 4. При установке цилиндрической заготовки на призму с углом между базовыми плоскостями (рис. 3.4, г) в процессе обработки заготовка может находиться под воздействием осевой силы резания Р и момента сопротивления М, создаваемого тангенциальной силой резания Pz.
 Если  не учитывать трение на торце заготовки и осевую силу резания Р (Р = 0), а учитывать только момент от силы резания М, то должно быть выполнено следующее условие равновесия заготовки в приспособлении:
= .           (3.43)
 После преобразования уравнения (3.43) получим формулу для определения силы зажима заготовки Q:
 Q = ,                                   (3.44)
 где – коэффициент трения в месте контакта заготовки с зажимом приспособлении в поперечном направлении,
         – коэффициент трения в местах контакта заготовки с базовыми поверхностями призмы в поперечном направлении.
 Если  же не учитывать трение на торце  заготовки и момент от силы резания М (М = 0), а учитывать только осевую силу резания Р, то силу зажима заготовки Q  можно определить по формуле
 Q = ,                                   (3.44)
 где – коэффициент трения в месте контакта заготовки с зажимом приспособлении в продольном направлении,
       –  коэффициент трения в местах контакта заготовки с базовыми поверхностями призмы в продольном направлении.  

 47) Для винтовых зажимов основным размером является номинальный диаметр резьбы d, который рассчитывается по формуле
 d = ,                                              (3.45)
 где  d  – диаметр резьбы, мм;
        С  – коэффициент запаса;
       Q  – сила зажима заготовки в станочном приспособлении, Н;
    – допускаемое напряжение на растяжение винта, МПа.
 Для метрических резьб с крупным  шагом величина коэффициента запаса С = 1,4.
 Величина  допускаемого напряжения на растяжение винта зависит от марки стали, из которой изготовлен винт, характера его термической обработки и характера нагрузки (статическая или динамическая) и выбирается по нормативам.
 По  рассчитанному по формуле (3.45) диаметру выбирают по соответствующему стандарту ближайший больший стандартный номинальный диаметр резьбы и другие размеры винтового зажима.
 После этого определяют крутящий момент Мкр, который необходимо приложить к винту или гайке для создания необходимой силы зажима заготовки в приспособлении по соответствующим формулам в зависимости от формы торцовой части конца винта, контактирующего с заготовкой непосредственно или через пяту (см. справочную и учебную литературу).
 По  рассчитанному крутящему моменту  Мкр определяют форму и длину рукоятки винтового зажима. 

 48)Для кулачковых зажимов основным размером является ход кулачка.
 Для круглых эксцентриковых кулачков с ограниченным углом поворота кулачка ( ? 600) ход кулачка определяется по формуле
 h = ,                                       (3.46)
 где h  – ход кулачка, мм;
    – гарантированный зазор, обеспечивающий удобство установки заготовки, мм;
     – допуск на размер заготовки в месте приложения силы зажима, мм;
       Q – сила зажима заготовки в приспособлении, Н;
      – жёсткость зажима, Н/мм.
 Величину  гарантированного зазора, обеспечивающего  удобство установки заготовки, принимают  = 0,2 ? 0,4 мм, а величину жёсткости кулачкового зажима принимают = 1000 ? 2000 Н/мм.
 Для круглых эксцентриковых кулачков с  неограниченным углом поворота кулачка  ( ? 1300) ход кулачка h определяется по формуле
h = ,                         (3.47)
 где  – запас хода кулачка, учитывающий износ и погрешности изготовления кулачкового зажима, мм.
 Величину  запаса хода кулачка принимают  = 0,4 ? 0,6 мм.
 Расчётные величины и Q округляют до ближайших больших значений по соответствующему стандарту. 
 

 49)Для клиновых зажимов основными размерами являются угол скоса клина и ход плунжера (зажимающего элемента) S.
 Величину  угла скоса клина  выбирают в зависимости от конструктивной схемы клинового зажима (рис. 3.5).
 Примечание. На рис. 3.5 обозначены: Q –  сила зажима заготовки, Pп  – сила привода станочного приспособления.
 В клиновых зажимах без роликов (рис. 3.5, а) для обеспечения надёжного самоторможения рекомендуется выбирать угол скоса клина ? 70.
 В несамотормозящих клиновых зажимах с роликами (рис. 3.5, б, в, г) выбирают угол скоса клина ? 100.
 Ход плунжера  S определяется по формуле
 S = ,                                   (3.48)
       где  S  – ход плунжера, мм;
    – гарантированный зазор, обеспечивающий удобство установки заготовки, мм;
     – допуск на размер заготовки в месте приложения силы зажима, мм;
       Q – сила зажима заготовки в приспособлении, Н;
      – жёсткость зажима, Н/мм;
    – запас хода плунжера, учитывающий износ и погрешности изготовления клинового зажима, мм.
 Для клинового зажима величину гарантированного зазора, обеспечивающего удобство установки заготовки, принимают = 0,2 ? 0,4 мм. Величину жёсткости клинового зажима принимают = 1000 ? 3500 Н/мм. Величину запаса хода плунжера принимают = 0,2 ? 0,4 мм. 
 

 50)Рычажные зажимы не обладают свойством самоторможения. Поэтому они в станочных приспособлениях с ручным приводом отдельно не применяются.
 На  рис. 3.6 представлены основные схемы  рычажных зажимов.
 Рычажные  зажимы в станочных приспособлениях с ручным приводом применяются в сочетании с другими простыми зажимами (винтовыми, кулачковыми, клиновыми) в комбинированных зажимах, которые называются прихватами. В этом случае основные размеры рычажных зажимов выбирают в зависимости от конструктивной схемы прихвата, в котором применяются рычажные зажимы.
 В станочных  приспособлениях с пневматическим приводом зажима рычажные зажимы применяются  в качестве механизмов – усилителей силы зажима. В этом случае основные размеры рычажных зажимов выбирают в зависимости от схемы рычажного зажима.
 Для рычажных зажимов ход зажима  S (в точке приложения силы зажима Q) определяется по формуле (3.48), как и для клиновых зажимов.
 Жёсткость рычажного зажима = 1500 ? 2500 Н/мм.
 51)Для пневматических приводов основными размерами являются диаметр поршня пневмоцилиндра или диаметр рабочей части мембраны пневмокамеры и ход штока.
 Пневмоцилиндры (рис. 3.7) применяются в станочных приспособлениях в тех случаях, когда требуется большой ход штока при относительно небольшом усилии на штоке. 

 Для пневмоцилиндра двухстороннего действия (рис. 3.7, а) расчётный диаметр поршня Dр определяется из соотношения осевой силы привода Рп, диаметра поршня и давления сжатого воздуха в цилиндре р:
   = ,                                          (3.49)
 где Рп – осевая сила привода на штоке пневмоцилиндра, Н;
        К – коэффициент запаса;
         D – диаметр поршня, мм;
          p – давление сжатого воздуха, МПа;
       – коэффициент полезного действия пневмоцилиндра, учитывающий потери на трение.
 Коэффициент запаса К принимают равным 1,5; давление сжатого воздуха по ГОСТ  15608-81 p = 0,40 ? 1,00 МПа (4; 6,3; 10 кгс/см2); величина коэффициента полезного действия пневмоцилиндра = 0,85 ? 0,90.
 После преобразования уравнения (3.49) получим  формулу для определения расчётного диаметра поршня пневмоцилиндра двухстороннего действия:
 Dр = .                                           (3.50)
 По  расчётному диаметру поршня Dр определяют ближайший больший диаметр поршня пневмоцилиндра D и диаметр штока d по ГОСТ  15608-81.
 Ход штока пневмоцилиндра выбирают в соответствии с ГОСТ 6540-68 в зависимости от конструктивной схемы зажима, в котором применяется пневматический привод.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.