На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали валика масляного насоса

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 13.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 39. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ДЕПАРТАМЕНТ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ
ФГОУ ВПО Мичуринский государственный аграрный университет
Кафедра: «Технологии обслуживания и ремонта машин и оборудования» 
 
 
 
 
 

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ  ЗАПИСКА
к курсовому  проекту
на тему: «Проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали – валика масляного насоса»» 
 
 
 
 

                    Выполнил:
                  студент 53–р группы
инженерного факультета
          Прохач А.С.
            Руководитель:
                    ст. преподаватель
                    Кузнецов  П.Н. 




Мичуринск-Наукоград 2005
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение……………………………………………………………….……….. 3
1. Разработка структурной схемы разборки сборочной единицы.………….. 5
2. Определение дефектов детали и коэффициентов их повторяемости и сочетаемости…………………………………………………………………..  
 
7
3. Обоснование способов восстановления изношенных деталей………….... 10
4. Разработка технологической документации на восстановление детали ... 16
5. Режимы механической обработки восстанавливаемой детали …………... 20
6. Определение норм времени выполнения операций………………….......... 22
7. Разработка маршрутов восстановления……………………………………. 25
8. Определение экономической целесообразности и эффективности восстановления детали………………………………….....................................  
27
Заключение…………………………………………………......................... 32
      Комплект  технологических документов……………………………..... 33
      Литература………………………………………………………………. 53
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ВВЕДЕНИЕ
               
       
       Повышение качества ремонта машин при одновременном  снижении его себестоимости –  главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60…70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин – сокращение затрат на запасные части. Частично этого можно добиться за счёт бережного и грамотного выполнения разборки машин и дефектации деталей. Однако главный резерв – восстановление и повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 20…60% цены новой детали. Кроме того, восстановление деталей – один из основных путей экономии материально-сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25…30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей также безвозвратно теряется до 30% металла.
       В процессе восстановления детали можно  не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из рассмотренных далее способов значительно упрочняют восстанавливаемые поверхности, повышают их износостойкость.
       Восстановление  детали – комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление её работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией. Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефектная деталь – деталь, показатели качества которой имеют недопустимые отклонения от требований
               
нормативно-технической  документации по ремонту. Деталь, подлежащая восстановлению, - дефектная деталь, устранение дефектов которой технически возможно и экономически целесообразно.

       Способ  восстановления детали – совокупность операций, характеризующая технологический процесс (наплавку, напыление и т.д.). Типовая поверхность – поверхность, характеризуемая единством условий работы и изнашивания в соединении для группы поверхностей с общими конструктивными признаками.
       Технологические процессы разделяют на типовые, единичные  и групповые. Типовой технологический процесс предназначен для восстановления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Единичный процесс служит для восстановления группы изделий одного наименования, типоразмера и исполнения. Групповой процесс необходим при восстановлении группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
       Технологическая операция восстановления – законченная часть технологического процесса, выполненная на одном рабочем месте.
       Коэффициент повторяемости дефекта – отношение числа деталей с наличием дефекта определённого вида к общему числу продефектованных ремонтопригодных деталей.
       Коэффициент восстановления детали – отношение числа деталей, подлежащих восстановлению, к общему числу продефектованных деталей.
       Удельный  вес восстановления деталей в общем потреблении запасных частей – отношение стоимости восстановленных деталей к общей стоимости запасных частей (новых и восстановленных), используемых при ремонте машин. 
 
 

               
       
    РАЗРАБОТКА  СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ РАЗБОРКИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ
 
       Разборка  машины, а также отдельных её составных элементов – ответственный начальный этап технологического процесса ремонта. Правильная организация и последовательность выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность и трудоёмкость разборки, сохранность деталей и, в конечном счёте, на качество и стоимость восстановления объектов.
       Последовательность  разборки изделия может быть отражена в технологических картах, а также структурных схемах разборки.
       Схему разборки изделия строят так, чтобы  из изделия выводились в первую очередь соединительные детали и сборочные единицы первого порядка, которые затем разбираются соответственно на соединительные детали и сборочные единицы второго следующих порядков. Разборка каждой сборочной единицы завершается выведением базовой детали.
       Под деталью понимается составной элемент  изделия, состоящий из однородного  материала без применения сборочных  операций.
       Под сборочной единицей понимается элемент  изделия, состоящий из двух и более  деталей, соединённых между собой  посредством сборочных операций.
       Сборочные единицы и детали на структурной  схеме разборки изображают в виде прямоугольника с указанием наименования элемента, номера его по каталогу, количества элементов в изделии и номера позиции на соответствующем чертеже. 
 

               
       
       Структурная схема разборки изделия представлена листе формата А1 и рис. 1 пояснительной записки, который является первым листом графической части курсового проекта. 

       

       Рисунок 1. Структурная схема разборки изделия 
 
 
 
 
 
 
 

               
       
    ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛИ И КОЭФФИЦИЕНТОВ ИХ ПОВТОРЯЕМОСТИ И СОЧЕТАЕМОСТИ
 
       Каждая  деталь имеет одну или несколько  рабочих поверхностей. При этом условия  работы каждой поверхности различны, а, следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга. Таким образом, каждую деталь можно рассматривать как совокупность поверхностей, каждая из которых имеет свои дефекты. И хотя появление каждого дефекта можно рассматривать как случайное событие, при статической обработке значительного объёма информации об износах различных поверхностей деталей устанавливается достаточно стабильная величина повторяемости дефектов каждой поверхности.
       В общем случае коэффициенты повторяемости  дефектов определяются из выражений [1]:
                                            (1)
где: – вероятности появления или коэффициенты повторяемости первого, второго, … n-го дефектов; – количество деталей, имеющих соответственно первый, второй, … n-й дефекты; N – общее количество одноимённых деталей в анализируемой партии.                      
1) Износ  поверхности под шарикоподшипник (А) –
2) Износ шлицов по толщине (Б) –
3) Износ  поверхности под шарикоподшипник (В) –
       При проектировании производственных процессов  восстановления изношенных деталей  очень важно знать не только коэффициенты повторяемости дефектов, но и коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов. Знание последних позволяет более обоснованно подойти к определению эко-
               
       
номической  целесообразности и эффективности  восстановления деталей, имеющих то или иное сочетание дефектов, маршрутов восстановления, программы производства.
       В большинстве случаев возникающие  дефекты деталей можно рассматривать как независимые события. Это обстоятельство позволяет применять для исследования закономерностей их появления законы теории вероятностей.
            Введём следующие обозначения.
         – событие, состоящее в том, что деталь имеет -й дефект( ( );
         – событие, состоящее в том, что деталь не имеет -го дефекта.
       Вероятность того, что деталь имеет  -й дефект, определяется из выражения [1]:
                                           (2)
       Вероятность того, что деталь не имеет  -го дефекта, определяется из выражения [1]:
                                                     (3)
где: – количество деталей, имеющих -й дефект; – общее количество деталей; – коэффициент повторяемости -го дефекта. 
 

       Зная  вероятности появления каждого  дефекта, можно определить и вероятности  различных сочетаний дефектов.
       Поскольку появление каждого дефекта рассматривается  как независимое событие, в процессе дефекации, возможно, их появление в различных сочетаниях.
       Обозначим – как вероятность появления деталей со всеми возможными дефектами или коэффициент повторяемости сочетания всех


возможных дефектов. Его значение можно определить из выражения [1]:
                                         (4)
       Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1, 2 …  , будет равен [1]:
        .          (5)
       Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1, 2 [1]:
        (6)
       Коэффициент повторяемости деталей, имеющих  только один дефект – первый [1]:
     (7)
       Коэффициент повторяемости деталей, не имеющих  ни одного дефекта [1]:
                   (8)
       Коэффициенты  повторяемости сочетаний дефектов [1]:
         
 
 
 
 
 
 

       
    ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
     

       Известно, что изношенные поверхности деталей  могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.
       Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей деталей (формы и размера, материала и термообработки, поверхностной твёрдости и шероховатости), от условий её работы (характер нагрузки, род и вид трения) и величины износа, а также стоимости восстановления.
       Для учёта всех этих факторов рекомендуется  последовательно пользоваться тремя критериями:
      технологическим критерием или критерием применимости;
      критерием долговечности;
      технико-экономическим критерием (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).
       Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой – технологические возможности соответствующих способов восстановления.
       На  основании технологических характеристик  способов восстановления, устанавливаются возможные способы восстановления различных поверхностей детали по технологическому критерию. Все поверхности могут быть восстановлены следующими способами: 
 
 
 

       Поверхность А, Б, В (деф.1, 2, 3):
       
       
        1. Наплавка проволоки в среде  углекислого газа;
        2. Вибродуговая наплавка проволоки;
        3. Наплавка под слоем флюса;
        4. Контактная наплавка;
        5. Ручная наплавка.
       После отбора способов, которые могут быть применены для восстановления той или иной изношенной поверхности детали, исходя из технологических соображений, отбирают те из них, которые обеспечивают наибольший последующий доремонтный ресурс этих поверхностей, т.е. удовлетворяют требуемому значению долговечности .
       Коэффициент долговечности  в общем случае является функцией трёх других коэффициентов [1]:
                                                 (9)
где: – коэффициент износостойкости; – коэффициент выносливости; – коэффициент сцепляемости.
       Численные значения коэффициентов-аргументов определяются на основании стендовых и эксплутационных  испытаний новых и восстановленных деталей. Коэффициент долговечности численно принимается равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину.
       При выборе способов восстановления применительно  к деталям, не испытывающим в процессе работы значительных динамических и  знакопеременных нагрузок, численное значение коэффициента долговечности определяется только численным значением коэффициента износостойкости.
       Из  числа способов, отобранных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу  принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности восстановленных  поверхностей не менее 0,8.
       Окончательному выбору подлежит тот способ, который обеспечивает минимальное значение этого отношения [1]:
                                                       (10)
       
       
где: – коэффициент долговечности восстановленной поверхности;          - себестоимость восстановления соответствующей поверхности, руб.
       При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости  восстановления определяется из выражения [1]:
         руб.                                          (11)
где – удельная себестоимость восстановления, ; – площадь восстанавливаемой поверхности, дм2.
      Для поверхности А выбираем пластическое деформирование.
       Находим площади поверхностей:
               ;
               ;
             ;
      Поверхность А:
1.     


2.     


3.     


4.    



5.     



      Поверхность Б:
1.     


2.     


3.     


4.    


5.     


      Поверхность В:
1.     




2.     


3.     


4.    


5.     


      Результаты  расчёта сводим в таблицу 1    
 
 
 
 
 
 
 
 

             
      
      Таблица 1 – Технико-экономическая характеристика способов восстановления
поверхностей  вала сцепления.
Наимено- ваниие
дефекта
Коэффи- циент
повторяе-мости
дефекта

Характе-ристика способов
восста-новления
       Шифр        способа
Коэффи- циент
долго-вечности

Удельная себестои-мость  восстанов-
ления

Площадь восстанав-
ливаемой
поверх-ности,

Технико- экономии-ческий
показтель
, руб.

Износ поверхности под подшипник
(А)
 
0,85
НУГ ВДН
НСФ
КП
РН
               
       
       
       
0,85 0,62
0,82
0,8
0,8
75 65
90
50
35
 
0,288
25,41 30,19
34,46
18
20,56
Износ шлицев по толщине (Б)
 
0,8
НУГ ВДН
НСФ
КП
РН
               
       
       
       
0,85 0,62
0,82
0,8
0,8
75 65
90
50
35
 
0,753
66,44 78,93
82,64
47
32,94
Износ поверхности под подшипник
(В)
 
0,9
НУГ ВДН
НСФ
КП
РН
               
       
       
       
0,85 0,62
0,82
0,8
0,8
75 65
90
50
35
 
0,314
27,7 32,91
34,46
19,62
13,73
 
      Из  расчётов видно, что наиболее дешевым способом восстановления изнашиваемых поверхностей является ручная наплавка. Однако ручная наплавка довольно трудоемкий способ восстановления и не подходит по коэффициенту долговечности. Окончательно принимаем для восстановления всех поверхностей наплавку в среде углекислого газа. 
 

             
      
    РАЗРАБОТКА  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ  ДОКУМЕНТАЦИИ НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ
 
       Технологическая документация на восстановление детали включает:
      ремонтный чертёж детали (РЧ);
      маршрутную карту восстановления детали (МК);
      операционные карты восстановления детали (ОК);
      карты эскизов (КЭ) к операционным картам.
       Ремонтные чертежи выполняются в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД с  учётом правил, предусмотренных ГОСТ 2.604 «Чертежи ремонтные».
       Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:
      рабочий чертёж детали;
      технические требования на новую деталь;
      технические требования на дефекацию детали;
      технические требования на восстановленную деталь.
       Основными требованиями при выполнении ремонтных  чертежей являются следующие:
      места, подлежащие восстановлению, выделяются сплошной основной линией, толщиной 2S…3S, остальная часть изображения – сплошной линией. Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали буквы «Р» (ремонтный);
      на чертежах деталей, восстанавливаемых сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытий, резьбовыми вставками и т.п., рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к восстановлению;
 
 
 

      при применении наплавки, напайки и т.п. на ремонтном  чертеже 

      указывают наименование, марку материала, используемого при восстановлении, а также номер стандарта на этот материал.
       Маршрутная  карта восстановления детали в курсовом проекте разрабатывается на устранение всех основных дефектов.
       В маршрутной карте приняты следующие основные обозначения и служебные символы:
       В строке А – указание о цехе, участке, рабочем месте (РМ), операции;
       В строке В – указание об оборудовании, степени механизации (СМ), профессии  по классификатору ОКПДТР (проф.), разряде  работы (Р), условиях труда (УТ), количестве исполнителей (КР), количестве одновременно обрабатываемых деталей (КОИД), единицах нормирования, на которые установлена норма времени, объёме производственной партии в штуках (ОП), коэффициенте штучного времени при многостаночном обслуживании (Кшт), подготовительно-заключительном Тпз и штучном времени (Тшт);
       В строке М – информация о применяемом  материале с указанием наименования и кода материала, обозначения подразделений, откуда поступают детали (ОПП), коде единицы величины (ЕВ), единицах нормирования (ЕН), количестве изделий (КИ) и нормах расхода (Н.расх).
       В маршрутной карте отражаются все  операции технологического процесса, начиная с очистки детали, дефекации  и т.д., включая механическую обработку, контроль. Операции нумеруют цифрами, кратными пяти (005, 010, 015 и т.д.).
       При назначении последовательности выполнения операций необходимо исходить из следующих положений:
      тепловые операции (кузнечные, сварочные, наплавочные и т.д.) выполняются в первую очередь, так как при этом, вследствие остаточных внутренних напряжений, возникает деформация деталей;


          операции, при выполнении которых производится съём металла большой толщины, также  выполняются в числе первых, так  как при этом выявляются всевозможные внутренние дефекты;
          если при восстановлении детали применяется термическая обработка, то операции выполняются в такой последовательности: черновая механическая, термическая, чистовая механическая;
          не рекомендуется совмещать черновые и чистовые операции, так как они выполняются с различной точностью;
          в последнюю очередь выполняются чистовые операции.
             Если  у детали изношены установочные базы, их восстанавливают в первую очередь.
             В графе «код, наименование дефекта» после наименования конкретного дефекта, в скобках указывают номер дефекта, занесённый в карту эскизов.
             В графе «РЧ» записывают номинальное  значение контролируемого параметра  по конструктивному или нормативно-техническому документу, в графе «ДР» - допустимое значение контролируемого параметра. В графе «СТО» указывают наименование применяемых средств контроля.
             Операционные  карты предназначены для описания технологических операций с указанием  переходов, режимов обработки, данных о средствах технологического оснащения, норм штучного времени выполнения операции и переходов.
             Служебные символы и обозначения, принятые в операционных картах, не отмеченные ранее:
             О – содержание операции (перехода);
             Т – информация о применяемой при  выполнении операции технологической оснастки, записываемой в следующем порядке:
          приспособления;
          вспомогательный инструмент;
          режущий инструмент;



      и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.