На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Технология силикатных автоклавных материалов

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 13.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 2. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ТЕХНОЛОГИЯ  СИЛИКАТНЫХ АВТОКЛАВНЫХ  МАТЕРИАЛОВ

    Силикатные  автоклавные материалы – это  такие композиты, процесс твердения (набора прочности) которых происходит при повышенных значениях температуры и давления в среде насыщенного водяного пара. Обработка автоклавных силикатных композитов паром повышенного давления происходит в герметично закрываемых аппаратах – автоклавах. Сам процесс называется гидротермальной (автоклавной) обработкой. В результате получаются изделия, характеризующиеся высокими физико-механическими свойствами. В основе получения таких материалов и изделий лежит реакция взаимодействия известково-песчаного или известково-цементно-песчаного вяжущего с песком или другим кремнеземсодержащим компонентом, в результате которой получаются гидросиликаты кальция различной основности. Они и обеспечивают изделиям такие свойства, как высокая прочность, водо- и морозостойкость. По структуре силикатные автоклавные материалы подразделяются на две классификационные группы: изделия плотной структуры – к ним относятся силикатный кирпич и силикатный бетон и поризованной – их представляют ячеистые бетоны.
    В 1880 г. немецкий инженер В Михаэлис предложил способ изготовления искусственных известково-песчаных камней из массы, содержащей гидратную известь и песок под воздействием пара высокого давления. Он положил тем самым основу производства строительных материалов гидротермальным способом. Первые заводы в России по выпуску силикатного кирпича начали строить в 1890 г (через 10 лет после изобретения Михаэлиса). До 1992 г. СССР занимал по выпуску силикатного кирпича первое место в мире.

Технологические принципы получения  силикатного кирпича

    Материалами для производства силикатного кирпича  являются воздушная известь и  кварцевый песок. Известь применяется  в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гидратной. Она должна быстро гаситься и содержать не более 5 % MgO. Заполнителем служат мелкие и средние кварцевые пески. К пескам для производства силикатного кирпича предъявляются высокие требования по содержанию глинистых и илистых примесей, а также слюды. Эти примеси снижают качество изделия. Могут также в качестве заполнителей использоваться доменные шлаки и золы.
    Сырьевая  шихта для производства силикатного  кирпича представляет собой жесткую смесь, содержащую 92…94 % кварцевого песка и 6…8 % извести (в пересчете на активную СаО) и 9…11 % воды. Существуют две технологии производства силикатного кирпича – барабанная (гашение смеси осуществляется в гасильных барабанах) и силосная (гашение – в силосе). Наиболее распространена силосная технология.
    Вначале производят добычу песка и известняка (мела). Добытый известняк (мел) обжигают до получения извести, которую затем  размалывают в шаровой мельнице совместно с добавкой песка. Выходящее из мельницы известково-песчаное вяжущее, после определения его тонкости помола и активности по суммарному содержанию оксидов кальция и магния, смешивается в определенной пропорции с песком-заполнителем. Полученная в результате известково-песчаная смесь увлажняется и направляется в силос (барабан) на гашение. Увлажненная сырьевая смесь после вылеживания до полного гашения выходит из силоса и направляется в бункер гидравлического пресса. Прессуют кирпич  под  давлением  15…20 МПа на револьверных прессах с вращающимся столом и устроенными в нем формами. Спрессованный кирпич-сырец имеет высокую плотность, что способствует более полному прохождению реакции между известью и кварцевым песком.
    Отформованные кирпичи-сырец снимает со стола  автомат-укладчик, перенося его на вагонетки, на которых по специальным рельсовым путям они направляются в автоклав для твердения. В автоклаве осуществляется гидротермальный синтез гидросиликатов кальция за счет взаимодействия между известью и кварцевым песком в среде насыщенного водяного пара под давлением 0,8…1,2 МПа и температурой 175…2030С.
    Примерный химизм взаимодействия:
Ca(OH)2 + SiO2 + nH2O ® CaO?SiO2?(n+1)H2O.
    Общая продолжительность гидротермальной  обработки материала – 10…12 ч. После  автоклавирования силикатный кирпич, обретя повышенные значения плотности, прочности и других показателей, отправляется на склад готовой продукции. Технологическая схема выглядит следующим образом:
    Известь ® мельница ® смеситель ® силос ® гидравлический                                   ­   Вода ®­
    Песок  ®   сито «бурат» ®­
пресс ® автомат-укладчик ® вагонетка ® автоклав ® склад 

    Выпускают силикатный кирпич двух видов (мм): одинарный  – 250х120х65 и модульный – 250х120х88. Масса  кирпича – 4,0…4,3 кг. Кирпич производят как полнотелым, так и пустотелым. Как правило, пустотелым выпускают модульный кирпич и силикатные камни (250х120х138 мм). Плотность силикатного кирпича без пустот – 1800…1900 кг/м3, что немного выше, чем у керамического, но значение их теплопроводности практически одинаково (0,7…0,8 Вт/(м?К).
    В зависимости от величины прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич имеет марки: М75; М100; М125; М150; М175; М175; М200; М250; М300. По морозостойкости: F15; F25; F35 и F50. Применяют силикатный кирпич там же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями: нельзя его использовать для кладки фундаментов и цоколей зданий из-за низкой водо- и солестойкости. Нельзя его также использовать для кладки труб и печей, т.к. при высокой температуре (более 6000С) дегидратируется Са(ОН)2, разлагаются гидросиликаты и карбонаты, зерна кварцевого песка, расширяясь, вызывают растрескивание кирпича.
    Однако  технико-экономические показатели производства силикатного кирпича превосходят производственные показатели керамического. На производство первого тратится в 2 раза меньше топлива, в 3 раза – электроэнергии, т.к. не требуется операций сушки и обжига, в 2,5 раза меньше трудоемкость производства, значительно меньше и продолжительность производственного цикла. В конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 30…40 % меньше керамического.

Технология  ячеистого бетона

    Ячеистые  бетоны – искусственные каменные материалы с равномерно распределенными порами в виде сферических ячеек диаметром 1…3 мм. Общая  пористость  ячеистобетонных  изделий  достигает  80…85 % по объему. Ячеистая (поризованная) структура достигается введением в смесь газообразующей добавки или технической пены. В первом случае материал называется газобетоном, во втором – пенобетоном. Ячеистобетонные изделия различают также по способу обработки – автоклавного и безавтоклавного твердения. В качестве вяжущего для автоклавного ячеистого бетона используется известково-песчаное или известково-цементно-песчаное вяжущее, для безавтоклавного – цемент. В качестве кремнеземистого компонента в обоих случаях применяются кварцевые пески, в качестве газообразователя – алюминиевая пудра, в качестве пенообразователя – клееканифольные, смолосапониновые и другие вещества. Для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения применяются специальные химические добавки: гипс, сода, сульфанол и др.
    Технология  производства ячеистого бетона сводится к следующему: кварцевый песок размалывают мокрым способом и применяют в качестве песчаного шлама. Измельчение увеличивает удельную поверхность кремнеземистого компонента до 250 м2/кг и повышает его химическую активность. Затем в полученный песчаный шлам добавляют вяжущее, полученное в свою очередь совместным помолом исходных компонентов (извести, цемента, песка). Соотношение между кремнеземистым компонентом и вяжущим устанавливают опытным путем. При перемешивании материалов в смесителе получается исходная смесь – тесто, состоящее из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Вспучивание теста может осуществляться двумя способами:
    1-м  – химическим – в этом случае в тесто вводят газообразующую добавку – алюминиевую пудру, и в смеси происходит химическая реакция, сопровождающиеся выделением газа:
3Ca(OH)2 + 2Al + 6 H2O ® 3H2­ + 3CaO?Al2O3?6H2O;
    2-м  – механическим, заключающимся в  том, что тесто смешивают с отдельно приготовленной устойчивой пеной.
    Существует  два способа производства ячеистых бетонов: литьевой и вибрационный. Наиболее распространена в нашей стране литьевая технология. Она предусматривает отливку изделий в отдельных формах из текучих смесей, содержащих 50…60 % воды (В/Т = 0,4…0,6). Применяемые материалы – вяжущее (состав которого указан выше), песчаный шлам и добавки дозируют и подают в самоходный газобетоносмеситель, где смесь перемешивается в течение 4…6 минут, затем туда вливают заранее подготовленную водную суспензию алюминиевой пудры и по окончании последующего перемешивания полученную газобетонную смесь заливают в металлические формы на определенную высоту с таким расчетом, чтобы после вспучивания формы были заполнены доверху. В форме смесь выдерживается до полного созревания (окончания реакции газовыделения). В процессе созревания смесь вспучивается, увеличивается в объеме, при этом наблюдается образование «горбушки».
    «Горбушку»  после схватывания смеси срезают  проволочными струнами резательной  машины. Для ускорения газообразования, а также процессов схватывания  и твердения применяют «горячие»  смеси на подогретой воде в момент заливки в формы около 40…500С. На той же резательной машине производят разрезку массива (после снятия бортоснастки) на блоки определенных размеров. Далее изделия направляются в автоклав, где подвергаются гидротермальной обработке при тех же параметрах, что и при обработке силикатного кирпича.
    На  газообразующую способность смеси  влияет ряд факторов. Основной из них – начальная вязкость, текучесть смеси, ее температура, скорость образования структуры, активность алюминиевой пудры и ее количество, химический состав среды.
    Достоинства литьевого способа: простота и удобство, минимум энергозатрат. Недостатки: жидкотекучие смеси, формуемые по литьевой технологии, обладают недостаточной газоудерживающей способностью, что вызывает неравномерность образования пор по сечению массива и как следствие – ухудшение структуры ячеистого бетона. При использовании этой технологии изделия твердеют медленно и после автоклавной обработки имеют повышенную влажность и пониженную трещиностойкость.
Технологическая схема производства ячеистого 
бетона литьевым способом

    Известь ® приемный бункер ® мельница ® бункер вяжущего
    Цемент ® с разделительными ® сухого                           ?
     Песок   ® ячейками                  ® помола                   дозатор   
        ?                        ?
    мельница  мокрого помола ® насос ® дозатор ® газобетоносмеситель          ­
     Вода            Вода сульфанол  
               ? ?       
    Алюминиевая пудра ® дозатор ® смеситель   ®  дозатор ®
    газобетоносмеситель ® форма ® пост вызревания ® резательная машина ® автоклав ® склад. 

    При вибрационной технологии во время перемешивания в смесителе и вспучивания в форме смесь подвергается вибрации. Тиксотропное разжижение, происходящее вследствие ослабления связей между частицами, позволяет уменьшить количество воды затворения на 25…30 % без ухудшения удобоформуемости смеси. Кроме того, в ячеистобетонной массе, подвергнувшейся вибрированию, ускоряется газовыделение – вспучивание заканчивается в течение 5…7 минут (вместо 15…20 по литьевой). После прекращения вибрирования газобетонная смесь быстро приобретает структурную прочность (через 0,5…1,5 ч), позволяющую в свою очередь сократить время автоклавной обработки. Кроме того, вибрационная технология позволяет использовать высоковязкие смеси с низким водотвердым отношением. (0,35…0,4), использовать более грубодисперсные композиции, повысить плотность и прочность бетона, его трещиностойкость. Главными недостатками этого способа являются более высокие затраты электроэнергии, увеличение производственного шума при вибрации. Но по основным данным технико-экономические показатели вибрационного способа выше, чем у литьевого, поэтому в настоящее время вибрационный способ является наиболее прогрессивным.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.