На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Шпаргалка Ответы по материаловедению

Информация:

Тип работы: Шпаргалка. Добавлен: 13.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 12. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


1. Понятие о  металлах. Природа металлической  связи. Роль русских ученых  в развитии науки о металлах.
Металлы это  вещества, обладающие металлическим  блеском, пластичностью, высокой прочностью, электропроводностью и теплопроводностью, ковкостью и свариваемостью.
Особенность строения -  все построены из таких атомов, у которых внешние электроны  слабо связаны с ядром. Это  наличие свободных электронов и  обуславливает высокую электро- и теплопроводность.
Плотная, но пластичная кристаллическая решетка.
Аносов впервые использовал микроскоп, разрабатывал способ производства качественной стали (сталь с опред хим и физ св-ми). Чернов - при нагреве сталь меняет свою структуру. Бочвар обнаружил сверхпластичность. 

2. Атомно-кристаллическое  строение металла. Понятие о  кристаллической решетке. Период решетки. Плотность КР. Координационное число.
Кристаллическая решетка — это воображаемая пространственная сетка, в узлах которой расположены атомы. Все металлы в твердом состоянии имеют кристаллическое строение.
Пери?од КР — длина ребра элементарной ячейки КР(расстояние между соседними атомами)
Плотность КР это объем, занятый атомами в КР.
Координационное число – число атомов, находящихся  на наиболее близком и одинаковом расстоянии от данного атома. Чем  оно больше, тем плотнее.  

3. Кристаллизация  металлов. Понятие о степени переохлаждения. Параметры кристаллизации и их  зависимость от степени переохлаждения. Факторы, влияющие на процесс кристаллизации. Формы и размеры растущих кристаллов. Строение стального слитка. Аморфное состояние металла.
Кристаллизация — процесс фазового перехода вещества из жидкого состояния в твёрдое кристаллическое с образованием кристаллов.
В аморфном веществе атомы расположены хаотично, а  в кристаллическом — в строго определенном порядке.
Степень переохлаждения — уровень охлаждения жидкого металла ниже температуры перехода его в кристаллическую (твердую) модификацию.
Процесс кристаллизации состоит из образования центров  кристаллизации и роста кристаллов из этих центров.
В свою очередь, число центров кристаллизации (ч.ц.) и скорость роста кристаллов (с.р.) зависят от степени переохлаждения.
Рис. Зависимость числа центров кристаллизации (ЧЦ) и скорости роста кристаллов (СК) от степени переохлаждения 

Строение стального  слитка внутри – крупные зерна, потом макроструктура, снаружи мелкие зерна. 
 
 

4. Анизотропия  свойств кристаллов. Явление полиморфизма  в металлах.
Анизотропия –  свойства в разл направлениях различны.
Полиформизм - возможное  существования металлов в различных  кристаллизационных модификациях. Полиморфные металлы – железо, олово, титан.
При определенных условиях, атомы, образующие кристаллическую решетку одного типа, перестраиваются с образованием кристаллической решетки другого типа. По сути это кристаллизационный процесс, т.к. перенастройка решетки из одного типа в другой происходит при постоянной  температуре. Однако, т.к. этот процесс имеет место в твердом состоянии его называют перекристаллизацией 

5. Механические  свойства металлов, определяемых  при статических, динамических  и циклических нагрузках. 

Механические  свойства - способность материалов сопротивляться действию внешних сил. К основным механическим свойствам относятся прочность, твердость, ударная вязкость, упругость, пластичность, хрупкость и др.
Прочность — это способность сопротивляться разрушающему воздействию внешних сил.
Твердость — это способность сопротивляться внедрению в него другого, более твердого тела под действием нагрузки.
Вязкостью называется свойство материала сопротивляться разрушению под действием динамических нагрузок.
Упругость — восстанавливать свои размеры и форму после прекращения действия нагрузки.
Пластичностью называется способность материалов изменять свои размеры и форму под действием внешних сил, не разрушаясь при этом.
Хрупкость — это свойство материалов разрушаться под действием внешних сил без остаточных деформаций.
При статических  испытаниях на растяжение определяют величины, характеризующие прочность, пластичность и упругость материала. 

6. Дефекты кристаллического  строения. Точечные дефекты, механизм их образования и миграции.
Точечные  дефекты малы во всех трех измерениях. К точечным дефектам относятся вакансии, представляющие собой узлы кристаллической решетки в которых отсутствуют атомы (рис. 6, а), а также замещенные атомы примеси (рис. 6, б) и внедренные атомы (рис. 6, в) которые могут быть как примесными, так и атомами основного металла.

Точечные  дефекты вызывают местные искажения  кристаллической решетки, которые затухают достаточно быстро по мере удаления от дефекта. 

7. Дефекты кристаллического строения. Линейные дефекты. Краевая и винтовая дислокация. Вектор Бюргерса. Роль дислокаций в упрочнении металлов.
Линейные дефекты  –  в одном направлении протяженные, а в других соизмеримы с размерами  атомов.
Линейные дефекты  – цепочки примесных атомов, цепочки внедренных атомов, цепочки вакансий и дислокаций. Дислокации могут быть краевые и винтовые.
Краевая дислокация - локализованное искажение атомной плоскости за счет введения в нее дополнительной атомной полуплоскости – экстра плоскости, расположенной перпендикулярно плоскости чертежа.
Винтовая  дислокация - искажение происходит по винтовой плоскости.
Контур Бюргерса проводится через атомы в решетке в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Если контур проводится  в совершенной решетке, то он является замкнутым прямоугольником, в котором последний из векторов приходит в начальную точку. Если же контур охватывает дислокацию, то он имеет разрыв, величина и направление которого определяет вектор Бюргерса дислокации.
При значит увелич плотности дислок  и уменьшении их подвижности прочность увел в неск-ко раз по сравнению с отожженным состоянием. 

8.  Поверхностные  (двумерные) дефекты. Малоугловые  и большеугловые границы.
Поверхностные дефекты – границы зерен, межфазовые границы, дефекты упаковки;
Если  под микроскопом наблюдать микроструктуру металла, то видно, что металл состоит  из отдельных зерен, т.е. имеет место  зеренное строение. Наиболее дефектные  участки в структуре – границы  зерен, т.е. места стыка зерен. По границе, помимо примесей, концентрируются и дефекты кристаллической решетки: вакансии и дислокации. Однако зерно само по себе не является совершенным. Оно состоит как бы из мозаики отдельных блоков. Это так называемые блоки мозаики. Если угловая разориентировка решеток соседних зерен меньше 5°, то такие границы называются малоугловыми границами. 

9. Влияние  холодной пластической деформации  на строение, физ и механические  св-ва металла.
Пластические  деформации — это необратимые деформации, вызванные изменением напряжений.
При холодной пластической деформации прочностные хар-ки (твёрдость, предел прочности и растяжений) увеличиваются в 2-3 раза, тогда как хар-ки пластичности (относит. удлинение, относит. сужение) снижаются 30-40 раз.
Упрочнение металлов при холодной пластической деф-ции обусловлена увелич. дефектов кристаллич. решётки (вакансий, дислакаций), увеличением числа дислокаций одного знака, а также увеличением угла разориентации м/у блоками. 

10. Влияние нагрева  после холодной пластической  деформации на структуру и  свойства металлов.
Если деформирование металла происходит при температуре, которая выше температуры рекристаллизации, то наклеп после деформации не возникает. Такая деформация называется горячей. Деформированный металл находится в неравновесном состоянии. Переход к равновесному состоянию связан с уменьшением искажений в кристаллической решетке, снятием напряжений, что определяется возможностью перемещения атомов.
При низких температурах подвижность атомов мала, поэтому  состояние наклепа может сохраняться  неограниченно долго.
 При повышении температуры металла в процессе нагрева после пластической деформации диффузия атомов увеличивается и начинают действовать процессы разупрочнения, приводящие металл в более равновесное состояние – возврат и рекристаллизация. 

11. Горячая пластическая деформация  (ГПД) слитка.  Влияние ГПД на структуру и свойства металла. Анизотропия механических свойств.
Гор. деф. провод-ся при тем-рах выше тем-ры рекристаллиз. При горячей деф. наклёп не происходит поскольку этот наклёп сразу устраняется рекристаллизацией.
Отжиг, обеспечивающий получение рекристаллиз. стр-ры после  холодной пластической деформации наз-ся рекристаллизационным отжигом. Рекрист. отжиг проводиться как межоперационная  обработка после операций холодной пластической деформации.
От размера  зерна вообще и после рекристаллиз отжига в частности зависят св-ва металла. Чем мельче зерно, тем выше механические св-ва. Чем крупнее зерно, тем ниже мех-кие св-ва, но выше магн. или электр. св-ва. 

12. Сверхпластичность  металлов и сплавов. Условия проявления сверхпластичности. Промышленное использование.
Сверхпластичность -  способность металла к пластической деформации в определенных условиях при малом сопротивлении деформированию.
Признаки состояния  сверхпластичности проявляются  в определенных условиях; из них принципиальное значение имеют структурное состояние деформируемого материала, температурные условия и скорость деформации.
По структурному признаку различают:
а) сверхпластичность, обусловленную чрезвычайно мелкозернистой структурой (структурная пластичность);
б) сверхпластичность, связанную с фазовыми превращениями (пластичность при превращении).
Явление сверхпластичности в промышленности используют при объемной изотермической штамповке и при пневмоформовке. Сверхпластичность позволяет в процессе штамповки за одну операцию получить детали сложной формы, повысить коэффициент использования металла, уменьшить трудоемкость и стоимость изготовления изделий. Недостатком является необходимость нагрев штампов до температуры обработки и малая скорость деформаций. 

13. Строение сплавов.  Система, компонент, фаза, структурная  составляющая.
Сплавы - это вещества, состоящие из нескольких элементов, взятых в произвольных соотношениях. Сплавы получаются главным образом путем сплавления различных элементов в жидком состоянии. Компоненты сплава - химические элементы или химические соединения, входящие в состав сплава. Фаза - однородная часть сплава, характеризующуюся определенными составом и строением и отделенную от других частей сплава поверхностью раздела.. Структурные составляющие - обособленные части сплава, имеющие одинаковое строение с присущими им характерными особенностями. 

14. Виды взаимодействия  компонентов в сплавах. Твердые растворы. Растворимость компонентов в твердом состоянии. Типы твердых растворов. Условие их образования.
При понижении  температуры и кристаллизации из жидкой фазы выделяются твердые фазы. Твердые растворы бывают трех видов: замещения, внедрения и вычитания.
Замещение - фазы, в которых часть узлов кристаллической решетки заполнены атомами одного сорта, а часть узлов атомами другого сорта.
Внедрение - фазы, в которых атомы растворенного компонента внедрены между атомами второго компонента - растворителя.
Вычитание - фазы на основе химических соединений.
При полной взаимной растворимости компонентов в твердом состоянии микроструктура всех сплавов представляет собой зерна твердого раствора. При ограниченной растворимости, которая характерна для многих сплавов, структура состоит из смеси двух фаз. 

15. Построение  диаграмм состояния. Критические точки на кривых охлаждения.
Диаграмма состояния - графическое изображение фазовых равновесий в зависимости от температуры и состава. Диаграммы состояния строятся в координатах t-оси ординат и концентрация компонентов – ось абсцисс. Линия АДВ – линия ликвидус. а представляет собой геометрическое место точек соответствующих температурам, при которых из жидкости начинают выпадать кристаллы, следовательно выше линии ликвидус сплав находится в жидком состоянии. Линия СДЕ называется солидус. Она представляет собой геометрическое место точек, соответствующих температурам, при которых жидкая фаза исчезает, следовательно ниже линии солидус сплав находится в твердом состоянии. Между линиями ликвидус и солидус сплав находится в жидко- твердом состоянии, и чем ниже температура относительно линии ликвидус, тем больше кристаллов и меньше жидкой фазы в сплаве. В точке Д из жидкости одновременно начинают выпадать кристаллы компонентов (фаз). 

16. Диаграмма состояния двойной  системы, компоненты которой неограниченно растворимы в жидком и твердом состояниях. Правило фаз и отрезков.
Посредством правила  отрезков можно определить состав фаз  в любой двухфазной области и  количественное их соотношение. Правило  отрезков состоит из двух частей. Первая часть: для того чтобы определить состав фаз через заданную точку в двухфазной области (точка соответствует конкретной температуре) проводят горизонтальную линию до пересечения с линиями, ограничивающими эту область. Проекция точек пересечения на ось концентрации даст нам состав фаз. Вторая часть: для того чтобы определить количество фаз через заданную точку проводят горизонтальную линию до пересечения с линией, ограничивающей эту область. Отрезки между заданной точкой и точками с соответствующим составом фаз обратно    пропорциональны их количеству. Правило фаз действует только в двухфазной области.   

17. Диаграмма  состояния сплава с эвтектическим  превращением и ограниченной  растворимостью компонентов в  твердом состоянии.
Эвтектика –  это механическая смесь двух или более фаз одновременно кристаллизующихся из жидкости.
L, a и b - области  существования жидкой фазы (расплав)  и твердых растворов В в  А и А в В соответственно;
(L + a) и (L + b) - области  сосуществования жидкой фазы  и твердых растворов a и b соответственно;
(a + b) - область  сосуществования двух твердых  растворов. 
ТАЕТВ и MEN - линии ликвидуса и солидуса соответственно, E - эвтектич. точка. 
 

18. Компоненты, фазы  и структурные составляющие в  системе Fe-C (Fe-Fe3C)
выше линии АБСД-жидкость, Ф –  феррит, А-аустенит, Ц – цементит, П – перлит, Л – ледобурит (эвтектика,А+Ц,при низк температурах П+Ц). Компонента 2: жидкость + С, L+ Ц;
фазы: L, Ф, А, Ц, графит, П – эвтектоид (Ф+Ц,перлит) 
Вид линий диаграммы Fe-C зависит от типа образующихся в процессе кристаллизации фаз и от того,какие превращения происходят при охлаждении твердого сплава. Поск-ку С обладает способностью в атомарном виде размещаться в крист решетке железа, то при затвердевании расплава могут образовываться твердые растворы внедрения на основе решеток  2х высокотемпературных  модификаций железа: ?-Fe, (гамма) ?- Fe . Если углерода меньше 0,5 %,то в начале из расплава кристализ-ся ? – твердый раствор, который при последующем охлаждении перекристализ-ся в ?-тверд раствор. В сплавах, содержащих больше 0,5 % ,но меньше 4,3 %, из расплава сразу кристалл-ся ?-тверд раствор. Поскольку он так же как и ? – твердый раствор не может существовать при низких температурах,то ?-тверд раствор при охлаждении превращается  в твердый раствор ? (альфа). Т.о. сплавы железа с углеродом могут существовать кристаллы 3х тверд растворов: ?,? и ?, образующихся на основе 3х аллотропических модификаций чистого железа. Алоферрит тверд наз-ся ферритом и содержит больше 0,025 % углерода при темп 727 градусов. По своим св-вам он близок к чистому железу. ?-тверд раствор наз-ся аустенитом и он может содержать в себе до 2,14 % углерода. Помимо тверд раст-ров железа и углерода образуется тверд хим соед-ния Fe3C – карбид железа (цементит).
 

19. Диаграмма состояния  железо-цементит (Fe-Fe3C)
Ж+F – ферритная область.
F+A – ферритная + аустенитная.
Л – ледебурит 
ЦI – цементит первичный.
Железо – металл, плавящийся при температуре 1539оС и относящийся к полиморфным.
Полиморфизм – это возможность существования металлов в различных кристаллических модификациях.
Цементит – химическое соединение, отвечающее формуле Fe3C - доля C = 6,67%.
Феррит – твердый раствор углерода в a-железе.
Аустенит – твердый раствор углерода в g-железе.
Механическая  смесь феррита и цементита  получила называние перлит.
Механическая  смесь аустенита и цементита  в интервале T=1147 оС – 727 оС получила название ледебурит.
Сплавы железа с углеродом с содержанием  углерода более 2,14% называют чугунами 

20. Классификация видов термической обработки по А.А. Бочвару
Отжиг - формируются близкие к равновесным структуры материалов, в которых неравновесные состояния возникли в результате предшествующих видов воздействия (литье, ковка, прокатка, сварка и т.п.). 
(отжиг первого рода - могут не протекать фазовые превращения, и отжиг второго рода, сопровождающийся фазовыми превращениями (полный и неполный отжиги).

Закалка стали - процесс, при котором металл нагревают до температур, выше температур фазовых превращений и быстро охлаждают для получения неустойчивых состояний. При закалке сталь приобретает высокую твердость. 
Отпуск - предварительно закаленных сталей и сплавов называют технологические операции, проводимые с целью получения более устойчивых структурных состояний. Термин отпуск применяют в тех случаях, когда при закалке материал претерпевает полиморфные превращения. 
Старение - процесс распада пересыщенных закаленных твердых растворов, в которых при закалке полиморфных превращений не происходило. Процесс осуществляется при нагреве металла. 

21. Превращения  стали при нагреве. Наследственно мелкозернистые и крупнозернистые стали.
1. Превращение  перлита в аустенит П a А, происходит при нагреве выше критической температуры А1, минимальной свободной энергией обладает аустенит.
2. Превращение  аустенита в перлит АaП, происходит при охлаждении ниже А1, минимальной свободной энергией обладает перлит:
3. Превращение  аустенита в мартенсит АaМ, происходит при быстром охлаждении ниже температуры нестабильного равновесия
4. Превращение  мартенсита в перлит МaП; – происходит при любых температурах, т.к. свободная энергия мартенсита больше, чем свободная энергия перлита. 

В наследственно  мелкозернистой стали при нагреве  до высоких темпера тур (1000-10500 С) зерно увеличивается незначительно, однако при более высоком нагреве  наступает бурный рост зерна. В наследственно крупнозернистой стали, наоборот, сильный рост зерна наблюдается даже при незначительном перегреве выше 7270 С. Различная склонность к росту зерна определяется условиями раскисления стали и её составом
Чем меньше зерно, тем выше прочность (sв, sт, s-1) , пластичность (d, y) и вязкость (KCU, KCT) , ниже порог хладноломкости (t50) и меньше склонность к хрупкому разрушению. Уменьшая размер зерна аустенита, можно компенсировать отрицательное влияние других механизмов упрочнения на порог хладноломкости  

22. Превращение стали при охлаждении. Диаграмма изотермического превращения аустенита. Структуры, получаемые при различных скоростях охлаждения. Обработка холодом.
При медленном  охлаждении эвтектоидной стали формируется  структура пластинчатого перлита. Увеличение скорости охлаждения приводит к понижению критических точек по сравнению с равновесной диаграммой - распад аустенита будет происходить не при температуре 7230, а несколько ниже. При этом скорость диффузии уменьшается, частички цементита не успевают вырасти, твердость повышается. Структуры с более мелкими частичками цементита (по сравнению с цементитом перлита) называются сорбитом и троститом. При сравнительно медленных скоростях охлаждения формируются структуры перлита, сорбита и тростита, состоящие из феррита и цементита, которые различаются только размером частичек цементита и твердостью.
Если  скорость охлаждения аустенита настолько  велика, что даже мельчайшие частицы  цементита не успевают выделяться, получается принципиально новый  тип структуры - мартенсит. А ® М. Мартенсит - пересыщенный, переохлажденный твердый раствор углерода в aFe. Мартенситное превращение происходит   только тогда, когда высокотемпературная фаза быстро переохлаждена до низких температур 
 
 

23. Превращения в закаленной стали при нагреве после закалки. Отпуск стали. Назначение. Виды отпуска.
Отпуск  стали — это вид термической обработки, следующий за закалкой и заключающийся в нагреве стали до определенной температуры (ниже линии РSК), выдержке и охлаждении. Цель отпуска — получение более равновесной по сравнению с мартенситом структуры, снятие внутренних напряжений, повышение вязкости и пластичности. Различают низкий, средний и высокий отпуск.
Низкий  отпуск проводится при температуре 150…200 °С. Происходит увеличение пластичности и вязкости без снижения твердости. Образуется структура мартенсит отпуска. Низкому отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент, а также детали, которые должны обладать высокой твердостью и износостойкостью.
При среднем  отпуске производится нагрев до 350…450 °С. Происходит некоторое снижение твердости при увеличении предела упругости и улучшении сопротивляемости действию ударных нагрузок. Структура стали представляет собой тростит отпуска, который имеет зернистое. Применяется для пружин, рессор, ударного инструмента.
Высокий отпуск проводится при 550…650 °С. В результате твердость и прочность снижаются значительно, но сильно возрастают вязкость и пластичность и получается оптимальное для конструкционных сталей сочетание механических свойств. Структура стали — сорбит отпуска с зернистым строением цементита. Применяется для деталей, подвергающихся действию высоких нагрузок. 

24.Технология  технической обработки. Отжиг,  нормализация, закалка.
Отжиг применяется в основном для снижения твердости, чтобы облегчить механическую обработку и снять в стали внутренние напряжения. Температура нагрева при отжиге зависит от содержания в стали углерода. В отожженном состоянии сталь приобретает перлитную структуру.
Нормализация предназначается для улучшения структуры стали, снятия внутренних напряжений и обеспечения лучших условий обработки резанием. Она отличается от отжига тем, что охлаждение производится не в печи, а на воздухе.
После нормализации сталь приобретает также перлитную, но более мелкозернистую и однородную структуру. Твердость и прочность стали при этом выше, чем после отжига.
Закалка заключается в нагреве стали до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем быстром охлаждении в воде, масле, расплавленных солях или на воздухе. Закалка применяется в сочетании с отпуском для повышения твердости, прочности и износоустойчивости стали.
Углеродистые  и легированные стали под закалку  нагреваются в электрических  печах или в соляных ваннах. В результате закалки сталь получает мелкозернистую структуру, в которой преобладает мартенсит — самая твердая и хрупкая структура.
При быстром  охлаждении во время закалки в  металле возникают внутренние напряжения, которые могут вызвать трещины, коробление и хрупкость. Эти дефекты  устраняют последующим отпуском. 

25.Химико-термическая  обработка. Цементация  и азотирование. Термическая  обработка после  цементации. 

ХТО - это  процесс изменения химического состава, структуры и свойств поверхности стальных деталей за счет насыщения ее различными химическими элементами. При этом достигается значительное повышение твердости и износостойкости поверхности деталей при сохранении вязкой сердцевины.
Процесс ХТО складывается из 3–х составных:
1.диссоциация  - распад молекул газа с образованием  активных атомов насыщенного элемента;
2.абсорция - поглощение атомов насыщенного  элемента поверхностью детали;
3.Диффузия  атомов насыщенного элемента  в глубь металла.
Цементация-процесс  насыщения поверхности изделия  углеродом. Цементация повышает тверость и износостойкость поверхности детали при сохранении вязкости сердцевины. Цементация производится путем нагрева стальных деталей при 880…950 °С в углеродосодержащей среде, называемой карбюризатором.
Цементация:
-твердая-проводится  в стальных ящиках, куда укладываются детали вперемешку с карбюризатором. Карбюризатором служит порошок древесного угля с добавкой солей Na2СО3 или ВаСО3.
-газовая  (более эффективная)проводится в  газе, содержащем метан СН4 и оксид углерода СО.
Маленькая твердость после ХТО легированных сталей обусловлена повышенным содержанием в структуре аустенита остаточного, для утранения которого после закалки, иногда проводят обработку холодом.
Для цементироания  применяют стали с низким содержанием  углерода 0.15–0.25%.
Азотирование  – насыщение поверх азотом. При этом повышаются не только твердость и износостойкость, но и коррозионная стойкость. Проводится азотирование при температуре 500…600 °С в среде аммиака NН3 в течение длительного времени (до 60 ч.) Азотированию подвергают только легированные стали. 
 

26. Химико-термическая  обработка. Нитроцементация  и цианирование. Диффузионная  металлизация. 

ХТО - это  процесс изменения химического состава, структуры и свойств поверхности стальных деталей за счет насыщения ее различными химическими элементами. При этом достигается значительное повышение твердости и износостойкости поверхности деталей при сохранении вязкой сердцевины.
Процесс ХТО складывается из 3–х составных:
1.диссоциация  - распад молекул газа с образованием  активных атомов насыщенного  элемента;
2.абсорция - поглощение атомов насыщенного  элемента поверхностью детали;
3.Диффузия  атомов насыщенного элемента  в глубь металла.
Нитроцементация – процесс одновременного насыщения углеродом и азотом. Этот процесс проводиться при t 840-860. t-ра более низкая в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака. В этой среде процесс насыщения углерода идет более интенсивно. Продолжит процесса от 4 до 10 часов. Последующая закалка может осущ-ся прямо из печи с небольшим подстуживанием.
Цианирование – это процесс насыщения углеродом и азотом в следствии окисления расплавленных цианистых солей. t-ра 820-960, в расплавлен солях содержащих цианистый натрий. Для получения слоя небольшой толщины от 0,15-0,3 мм цианирование производят при t 820-860 в течении 30-90 мин. Поледующ закалку и низкий отпуск проводят сразу после цианирования. Для получения большего слоя от 0,5-2мм, t цианирования составляет 930-960. время выдержки от 1,5-6 часов. При этих T сталь в больших степенях насыщается углеродом до 0,8-2%. После такого режима деталь охлаждается на воздухе а затем под закалку нагревают в соленых ваннах, после чего подвергаются низкому отпуску.
Диффузионная  металлизация. Целью д м является насыщение поверхностных слоев стали различными элементами с целью повышения коррозионной стойкости, повышения твердости, усталостной прочности. Насыщение производят хромом. Процесс наз-ся хромированием, кремнием – сицилированием, Al – алиторованием, бором – борированием, при борировании резко повышается твердость поверх-х слоев, их износостойкость.  

27. Термическая обработка.
Термической обработкой называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твердых  металлических сплавов с целью  получения заданных свойств за счет изменения внутреннего строения и структуры. Различают следующие виды термической обработки: отжиг, закалка и отпуск. 

 ОТЖИГ I РОДА Отжиг I рода в зависимости or исходного состояния стали и температуры ею выполнения может включать процессы: гомогенизации, рекристаллизации, снижения твердости, нятия остаточных напряжений.
Особенность: отжиг 1 рода можно проводить при  температурах выше или ниже температур фазовых превращений. Этот вид обработки в зависимости от температурных условий его выполнения устраняет химическую или физическую неоднородность, созданную предшествующими обработками.
ОТЖИГ   II   РОДА   (ФАЗОВАЯ   ПЕРЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ) Отжиг II рода заключается в нагреве стали до температур выше точек Ас1 или Ac3, выдержке и, как правило, последующем медленном охлаждении. В процессе нагрева и охлаждения в этом случае протекают фазовые превращения (? - а-превращение), определяющие структуру и свойства стали. Понижая прочность и твердость, отжиг облегчает обработку, резание средне- и высокоуглеродистой стали. Измельчая зерно снимая внутренние напряжения Различают следующие виды отжига: - полный, -изотермический - неполный.
3.ЗАКАЛКА Закалка — термическая обработка — заключается в нагреве стали до температуры выше критической (А3 для доэвтектоидной и а1—для заэвтектоидной сталей) или температуры растворения избыточных фаз, в выдержке и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую. Закалка не является окончательной операцией термической обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой, и получить требуемые механические свойства, сталь после закалки обязательно подвергают отпуску. Инструментальную сталь в основном подвергают закалке и отпуску для повышения твердости, износостойкости и прочности, а конструкционную сталь — для повышения прочности, твердости, получения достаточно высокой пластичности и вязкости, а для ряда деталей также высокой износостойкости. Бывает:
- Непрерывная,
- Прерывистая,
- Закалка  с самоотпуском,
- Ступенчатая  закалка, 
-Изотермическая,
-обработка  стали холодом. 
 

28. Поверхностное упрочнение стали, Поверхностная закалка.
Поверхностная закалка состоит в нагреве поверхностного слоя стальных деталей до аустенитного состояния и быстрого охлаждения с целью получения высокой твердости и прочности в поверхностном слое в сочетании с вязкой сердцевиной.
способы нагрева поверхности под закалку:
-в расплавленных  металлах или солях, 
-пламенем  газовой горелки, 
-лазерным  излучением,
-током  высокой частоты.(наибольшее распространение  в промышленности.)
При нагреве  токами высокой частоты закаливаемую деталь помещают внутри индуктора, представляющего собой медные трубки с циркулирующей внутри для охлаждения водой. Форма индуктора соответствует внешней форме детали. Через индуктор пропускают электрический ток (частотой 500 Гц…10 МГц). При этом возникает электромагнитное поле, которое индуцирует вихревые токи, нагревающие поверхность детали. Глубина нагретого слоя уменьшается с увеличением частоты тока и увеличивается с возрастанием продолжительности нагрева. Регулируя частоту и продолжительность, можно получить необходимую глубину закаленного слоя, находящуюся в пределах 1…10 мм.
Преимуществами  закалки токами высокой частоты  являются регулируемая глубина закаленного  слоя, высокая производительность (нагрев одной детали длится 10 с), возможность автоматизации, отсутствие окалинообразования. Недостаток — высокая стоимость индуктора, который является индивидуальным для каждой детали. Поэтому этот вид закалки применим, в основном, к крупносерийному и массовому производству.
Перспективный метод поверхностной закалки стальных деталей сложной формы — лазерная обработка. Благодаря высокой плотности энергии в луче лазера возможен быстрый нагрев очень тонкого слоя металла. Последующий быстрый отвод тепла в объем металла приводит к закалке поверхностного слоя с приданием ему высокой твердости и износостойкости. 

29. Примеси стали  и их влияние  на свойство стали.
В сталях всегда присутствуют примеси, которые  делятся на четыре группы.
1.Постоянные примеси: кремний, марганец, сера, фосфор.Марганец и кремний вводятся в процессе выплавки стали для раскисления, они являются технологическими примесями.Содержание марганца не превышает 0,5…0,8 %. Марганец повышает прочность, не снижая пластичности, и резко снижает красноломкость стали, вызванную влиянием серы. Содержание кремния не превышает 0,35…0,4 %. Кремний, дегазируя металл, повышает плотность слитка. Кремний растворяется в феррите и повышает прочность стали, особенно повышается предел текучести,. Но наблюдается некоторое снижение пластичности, что снижает способность стали к вытяжке
Содержание  фосфора в стали 0,025…0,045 %. Фосфор, растворяясь в феррите, искажает кристаллическую решетку и увеличивает предел прочности и предел текучести, но снижает пластичность и вязкость.Располагаясь вблизи зерен, увеличивает температуру перехода в хрупкое состояние, вызывает хладоломкость, уменьшает работу распространения трещин, Повышение содержания фосфора на каждую 0,01 % повышает порог хладоломкости на 20…25oС.Фосфор обладает склонностью к ликвации, поэтому в центре слитка отдельные участки имеют резко пониженную вязкость.Для некоторых сталей возможно увеличение содержания фосфора до 0,10…0,15 %, для улучшения обрабатываемости резанием.S – уменьшается пластичность, свариваемость и коррозионная стойкость. Р–искажает кристаллическую решетку.
Содержание  серы в сталях составляет 0,025…0,06 %. Сера – вредная примесь, попадает в сталь из чугуна. При взаимодействии с железом образует химическое соединение – сульфид серы FeS, которое, в свою очередь, образует с железом легкоплавкую эвтектику с температурой плавления 988oС. При нагреве под прокатку или ковку эвтектика плавится, нарушаются связи между зернами. При деформации в местах расположения эвтектики возникают надрывы и трещины, заготовка разрушается. Сера снижает механические свойства, особенно ударную вязкость и пластичность, а так же предел выносливости. Она ухудшают свариваемость и коррозионную стойкость.
    Скрытые примеси - газы (азот, кислород, водород) – попадают в сталь при выплавке.
Азот  и кислород находятся в стали  в виде хрупких неметаллических  включений: окислов (FeO, SiO2, Al2O3 ) нитридов (Fe 2N), в виде твердого раствора или в свободном состоянии, располагаясь в дефектах (раковинах, трещинах).Примеси внедрения (азот N, кислород О) повышают порог хладоломкости и снижают сопротивление хрупкому разрушению. Неметаллические включения (окислы, нитриды), являясь концентраторами напряжений, могут значительно понизить предел выносливости и вязкость.
Очень вредным является растворенный в  стали водород, который значительно охрупчивает сталь. Он приводит к образованию в катанных заготовках и поковках флокенов.Флокены – тонкие трещины овальной или округлой формы, имеющие в изломе вид пятен – хлопьев серебристого цвета.Металл с флокенами нельзя использовать в промышленности, при сварке образуются холодные трещины в наплавленном и основном металле.Если водород находится в поверхностном слое, то он удаляется в результате нагрева при 150…180, лучше в вакууме мм рт. ст.Для удаления скрытых примесей используют вакуумирование.
3. Специальные примеси – специально вводятся в сталь для получения заданных свойств. Примеси называются легирующими элементами, а стали - легированные сталями.  
 

30. Классификация углеродистых  конструкционных  сталей по составу,  качеству, назначению. Особенности маркировки. 

Стали в свою очередь делятся на 3 группы:
1)0,025-0,8% - в структуре присутствует Ф+П  (доэвтектоидные стали);
    0,8% С , структура- чистый П (эвтектоидные стали);
    0,8-2,14 %, состоит из П и ЦII (заэвтектоидные стали).
Углеродистые  стали.
Сплавы железа с углеродом с содержанием  углерода до 2,14% называют сталями. Помимо углерода в углеродистые стали при  выплавке попадают посторонние примеси: обусловленные тезнологическими процессами (Mn, Si), невозможностью их удаления при плавке (P, S), случайными обстоятельствами (Ni, Cu). Если перечисленные элементы входят в больших количествах, чем предусмотренные ГОСТом на углеродистые стали, эти стали считают легирующими. 

Углеродистые  конструкционные стали подразделяются на стали:
- обыкновенного  качества
    качественные.
Буквы «Ст» в марке стали обозначают «сталь»,
цифры — условный номер марки (с увеличением номера возрастает в стали содержание углерода.
В зависимости  от условий и степени раскисления  различают стали:
   1)  спокойные «сп» Ст1сп) 
2)   полуспокойные   «ПС»   (Стпc);
3)   кипящие «кп»  (Сткп).
В их составе  разное массовое содержание кремния  и кислорода:
в спокойных 0,15—0,3 % Si и —0,002 %   О2;
 в  полуспокойных 0,05—0,15 % Si и —0,01 % 02 и
в кипящих  — не более 0,05 % Si и ~0,02 % О2.
Спокойные стали получают полным раскислением стали ферромарганцем, ферросилициумом, алюминием в печи, а затем в  ковше. Они застывают спокойно без  газовыделения.
 Кипящие  стали раскисляют только ферромарганцем  и до затвердевания в них содержится повышенное количество FeO. При застывании в изложнице FeO взаимодействует с углеродом стали, образуя СО, который выделяется в виде пузырьков, создавая впечатление, что металл кипит.
 Стали  обыкновенного качества, особенно  кипящие, наиболее дешевые. В процессе выплавки они меньше очищаются от вредных примесей. Массовая доля серы должна быть не более 0,05 % , фосфора — не более 0,04 % и азота — не более 0,008 %.  Стали отливают в крупные слитки, вследствие чего в них раз-вита ликвация и они содержат сравнительно большое количество неметаллических включений.
 С  повышением условного номера  марки стали возрастает пре  дел прочности и текучести  и снижается пластичность. Из  сталей обыкновенного качества  изготовляют горячекатаный рядовой  прокат: балки, швеллеры, уголки, прутки, а также листы, трубы и поковки. Стали в состоянии поставки широко применяют в строительстве для сварных, клепаных и болтовых конструкций, реже для изготовления малонагруженных   деталей машин (валы, оси, зубчатые колеса и т. д.).
 Кипящие  стали (Ст1кп), содержащие повышенное количество кислорода, имеют порог хладноломкости на 30— 40 °С выше, чем стали спокойные (Ст1сп). Поэтому для ответственных сварных конструкций, а также работающих при низких климатических температурах применяют спокойные, стали (Ст1сп, Ст2сп, СтЗсп). С повышением содержания в стали углерода свариваемость ухудшается. Поэтому стали Ст5 и Ст6 с более высоким содержанием углерода применяют для элементов строительных конструкций, не подвергаемых сварке. Стали, предназначенные для сварных конструкций, должны обладать малой чувствительностью к термическому старению, а стали, подвергаемые холодной правке и гибке, — малой склонностью к деформационному старению. Стали обыкновенного качества нередко имеют специализированное назначение (моего- и судостроение, сельскохозяйственное машиностроение и т. д.) и поступают по особым техническим условиям. Низкоуглеродистые стали СтЗ, Ст4 и другие обладают малой устойчивостью переохлажденного аустенита ' (высокой критической скоростью закалки)» поэтому после закалки мартенсит не образуется. Качественные углеродистые стали. Эти стали (ГОСТ 1050—74) . Качественные углеродистые стали маркируют цифрами 08, 10, 15, 20, ..., 85, которые указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.
Низкоуглеродистые стали (содержание углерода <0,25 %) 05кп, 08, 07кп, 10, 10кп обладают невысокой прочностью и высокой пластичностью. sв = 330-340 МПа, s0,2= 200-210 МПа и ? = ЗЗ-31 % . Эти стали без термической обработки применяют для малонагруженных деталей. Тонколистовую холоднокатаную низкоуглеродистую сталь используют для холодной штамповки изделий. Стали 15, 15кп, 20, 25 чаще применяют без термической обработки или в нормализованном состоянии. Низкоуглеродистые качественные стали используют и для ответственных сварных конструкций, а также для деталей машин, упрочняемых цементацией. Среднеуглеродистые стали (0,3—0,5 % С) 30, 35, 40, 45, 50, 55 применяют после нормализации, улучшения и поверхностной закалки для самых разнообразных деталей во всех отраслях машиностроения. Эти стали в нормализованном состоянии по сравнению с низкоуглеродистыми имеют более высокую прочность при более низкой пластичности (sв = 500-5-610 МПа, s0,2= 300-360 МПа, ? = 21 -16 %). Стали в отожженном состоянии хорошо обрабатываются резанием. Наиболее легко обрабатываются доэвтектоидные стали со структурой пластинчатого перлита. Прокаливаемость сталей невелика; критический диаметр после закалки в воде не превышает 10—12 мм (95 % мартенсита). В связи с этим их следует применять для изготовления небольших деталей или более крупных, но не требующих сквозной прокаливаемости. Для повышения прокаливаемости стали добавочно легируют марганцем (40Г, 50Г).
Стали с высоким содержанием углерода (0,6—0,85 %  С) 60, 65, 70, 80 и 85 обладают повышенной прочностью, износостойкостью и упругими свойствами; применяют их после закалки и отпуска, нормализации и отпуска и поверхностной закалки для-j деталей, работающих в условиях трения при наличии высоких! статических вибрационных нагрузок. Из этих сталей изготовляют пружины  и   рессоры,   шпиндели,   замковые шайбы,   прокатные, валки и т. д. 
 

31. Основы легирования  стали. Взаимодействие  легирующих элементов  с железом и  углеродом. Влияние  легирующих элементов  на устойчивость  аустенита и феррита. 
 

Легирующие  элементы вводятся в сталь для  получения требуемой структуры  и свойств. Почти все элементы растворяются в железе и влияют на положение точек А3 и А4.По влиянию  делятся на 2 группы:
    понижают температуру точки А3, повышают А4.
    Расширяется область ?-фазы и сужается ?-фазы.
Сплавы  наз аустенитными, если при всех температурах твердый раствор легирующего  элемента в ?-железе и не испытывают фазовых превращений. Частично претерпевающие превращение – полуастенитные. 2)понижают А4 и повышают А3. Интервалы точек А1 и А3 сливаются, область ?-фазы полностью замыкается. Сплавы, сост из твердово легирующего элемента в ?-железе, наз ферритными. Все легир. эл-ты упрочняют сталь. Часто наряду с повыш. прочности, повыш. пластичность, наприм. легир. Ni. Легир. эл-ты измен. кинетику распада А, сниж. скорость диффузии при всех тем-рах стали, поэтому увелич. устойчивость А. С-образные кривые смещаются вправо, тем самым сниж. критич. скорость закалки. Это улучш. закаливаемость и прокаливаемость стали, так действуют все легир. эл-ты, кроме кобальта.
 В  сталях в кот. содерж. легир.  эл-тов 
<2,5% наз.  низколегир.;
2,5-10% - легир.;
>10% - высоколегир. 
32. Закаливаемость и  прокаливаемость.  Влияние легирующих  элементов на закаливаемость  и прокаливаемость.  Способы закалки. Деффекты закалки.
Под закаливаемостью  понимают способность стали к  повышению твердости
Под прокаливанием  понимают способность стали закаливаться на определенную глубину.
Глубина закаленной зоны является критерием  прокаливаем ости. Большинство деталей  должны прокаливаться насквозь. Критический диаметр - максимальную размерность сечения детали, которая прокаливается насквозь. Для этого, чтобы закалить деталь насквозь в данном охладителе, необходимо чтобы критический диаметр Dкр больше диаметра сечения детали.
В зависимости  от состава стали, формы и детали выбирают способ закалки.
К основным способам закалки относятся:
-закалка  в одном охладителе,
-прерывистая  закалка, 
-изотермическая  закалка и 
-различные  сочетания этих способов.
Закалка в одном охладителе - это наиболее распространенный способ закалки, заключается в нагреве стали выше температур, соответствующих   критической точке Ac1 и Ac3  с последующей выдержкой и охлаждением со скоростью выше критической в одном охладителе  (1). В качестве охлаждающей среды для углеродистых и низколегированных сталей служит вода, легированных – масло. Недостаток: возникновение больших внутренних напряжений, и образование трещин.
Закалка в двух средах - этот способ заключается в том, что нагретую до необходимой температуры деталь, выдержанную при этой температуре,  переносят в охладитель, обеспечивающий такую скорость охлаждения, которая предотвратила бы распад переохлажденного аустенита в области температур минимальной устойчивости аустенита, например в воду, а затем переносят в менее интенсивно охлаждающую среду, в которой  собственно и происходит закалка(2). Такой способ закалки позволяет снизить уровень закалочных напряжений и предотвратить появление таких закалочных дефектов как, например корабление. Недостаток: требуется высокая квалификация рабочих
Струйчатая  закалка - этот способ применяется в том случае, когда нет необходимости закаливать деталь на одинаковую твердость по всей поверхности.
Закалка самоотпуском - этот способ практически несет то же функциональное назначение, что и струйчатая закалка,
Ступенчатая закалка -
Изотермическая  закалка - в отличие от ступенчатой при изотермической закалке деталь помещают в охлаждающую среду с температурой несколько выше температуры начала мартенситного превращения и выдерживают в этой среде до полного завершения превращения (4). В результате изотермической закалки образуется структура - бейнит, которая по сравнению с мартенситом имеет несколько более низкую твердость и повышенную вязкость.
Обработка стали холодом. В закаленной стали особенно с содержанием углерода более 0,4-0,5% всегда присутствует остаточный аустенит, который понижает твердость, износостойкость. Для уменьшения количества остаточного аустенита в закаленной стали используют обработку холодом, заключающуюся в охлаждении закаленной стали до температур ниже 0. Понижение температур до -30 - -70град. для большинства сталей вызывает превращение остаточного аустенита в мартенсит, что повышает твердость. Но т.к. одновременно возрастают напряжения, то изделия охлаждают медленно и сразу после обработки холодом выполняют отпуск. Обработку холодом используют для измерительных инструментов, пружин и деталей из цементируемых высоколегированных сталей, сохраняющих много аустенита после закалки. 
 

33. Классификация легированных сталей по назначению, химическому составу, по степени легированности и по структуре после охлаждения на воздухе. Маркировка легированных сталей. 

    по равновесной  структуре:
1.1.доэвтектоид.  стали (в структуре избыточн. Ф);
1.2.эвтектоидн. (П);
1.3.заэвтект. (избыточн. вторичн. легир. карбиды);
1.4.ледебуритные (первичн. карбиды выделившиеся  при кристаллиз. из жидк. стали  – кристаллы). По структуре Л  должен быть отнесен к чугунам.  В легир. сталях при меньшем  содерж. углерода выделяется Л.  В чугунах Л не деформируется, он очень хрупкий, в легир. сталях он деформируется, поэтому стали с Л более хрупкие. В некот. легир. сталях углерода м.б. >2,14%.
    по структуре после охлажден. на воздухе:
2.1. перлитная; 
2.2. мартенситная;
2.3. аустенитная.  Эта классификация предложена французом Гийе. Немец Обер Дерфер предложил другую клас-цию. По нему структура м.б.: П; М; А; Ф; карбидная (Л); бенитная; Ф-М; А-Ф; А-М.
    по составу:
3.1. никелевые; 
3.2. хромистые; 
3.3. хромоникелевые;
3.4. хромоникелемолибденовые  и т.д.
4. по  назначению:
4.1. конструкционные; 
4.2. инструментальные;
4.3. стали  и сплавы с особыми св-вами (нержавеющие, жаростойкие, жаропрочные,  эл.-технич. и т.д.). Если в стали  легир. элементов >50%, то это  сплав на основе Fe. Наличие легир. элементов оговаривается в марке стали. Для этого приняты условные обозначения: это или первые буквы названия элемента, или наиболее звучащие буквы, или не то и не другое. H-Ni; X-Cr; B-вольфрам; M-молибден; Т-титан; Д-Cu; Ф–ванадий; Е–селен; Ч–редкоземельные эл-ты; Р-бор; К-кобальт; А-азот; Ю-Al; Б-ниобий; Г-Mg; С-кремний. Кроме того для обозначения некоторых групп прим. др. условные обознач., при этом эти условные обозначения ставятся впереди марки: Е-эл.-технич. стали для пост. магнитов; Ж-нержавейка Перлит класса; Я-нержавейка Ауст класса; Р-быстрорежущ. стали; У-углеродистые инструментальные стали; Э-эл.-технич. стали; ЭИ-экспериментально-исследовательские; ЭП-экспериментально-пробные. Пример: 12Х18Н10Т; 30ХГСА. 
 

34. Конструкционные  цементуемые и  улучшаемые стали. 

Цементуемые  стали. Для изготовления деталей упрочняемых цементацией и нитроцементацией применяют низколегированные стали с содержанием 0,15-0,25 реже до 0,3% С. Содержание легирующих элементов не должно быть слишком большим, но должно обеспечить прокаливаемость поверхностного слоя и сердцевины. Прокаливаемость сердцевины должна обеспечить высокие механические свойства, особенно пределы текучести и твердости. При циклических нагрузках цементуемых и нитроцементуемых деталей, сопротивление их разрушения зависит от прочности сердцевины. Для получения высокой прочности и сопротивлению хрупкому разрушению используется непосредственно закалка после цементации, но стали должны быть наследственно мелкозернистыми. Увеличение зерна в цементованном слое после термообработки (т/о) уменьшает контактную прочность,  предел выносливости при изгибе. Для измельчения зерна в стали, ее микролегируют ванадием, Ti, ниобием, цирконием, Br, N в результате чего образуется прочные, дисперсные нитриты, карбиды, корбонитриды, бориды.
 Все  цементуемые стали делятся на  три группы:
1) Сталь  10, 15, 20 - с неупрочняемой сердцевиной,  применяют при незначительных  нагрузках;
2) Сталь  15Х, 20Х, 15ХР, 20ХН – низколегированные  стали со слабо упрочняемой  сердцевиной;
3) Сталь  20ХГР, 20ХНР, 18ХГТ, 30ХГТ, 18ХНМФ, 25ХГНМАЮ – относительно более высоколегир стали с сердцевиной сильно упрочняемой т/о также называют высокопрочные цементуемые стали. Улучшаемые стали. Содержат 0,3-0,5% С и разное кол-во легир эл-ов: хром, Ni, молибден, вольфрам, марганец, кремний в сумме не более 3-5% и часто около 0,1% измельчителей.
 Т/о:  закалка + высокий отпуск. Делятся  на 5 групп. По мере увеличения  номера группы растет степень  легир и прокаливаемость. 
1) Сталь  40, 45 критический ?10 мм, прим для неответст деталей
2) Сталь  40Х, 40ХР - крит ?25-35 мм. Эти стали использ для изготов коленч валов, осей, зуб кол, работающих на износ без значительных ударных нагрузок,
3) Сталь  30ХМ, 40ХГ, 40ХГР - крит ? 35-40 мм. Стали с достаточно высокой прочностью и прокаливаемостью, имеют пониженную вязкость и повышенные порог холодноломкости.
4) Сталь  40ХН, 40ХНР, 40ХГНР, 40ХНМ - крит ? 50-75 мм. Имеют более высокую прокаливаемость, высокую прочность и вязкость. Их использ для изготовления деталей сложной конфигурации, работающих при вибрационных и динамических нагрузках.
5) 30ХН2ВФ, 38ХН3МФ - крит ? > 100 мм. Высокая прокаливаемость и прочность. Из за присутствия в стали водорода образ флокины, котор обнаруж после прокатки в виде тонких трещин овальной или округлой формы, имеющих в изломе тип пятен в виде хлопьев серебристого цвета. Они резко ухудшают свойства сталей. Используют в наиболее ответственных деталях. 

35. Инструментальные  стали и твердые  сплавы.
Интрум  стали – углеродистые и легированные стали, обладающие высокой твердостью 63-65 HRC, красностойкостью(теплостойкостью) – способностью не уменьшать свою твердость при повышении температуры. Обычно это стали, состоящие из мартенсита и избыточных карбидов после закалки и низкого отпуска. Они делятся на:
1.легированные  и углеродистые стали с небольшим содержанием легирующих элементов и не обладающих теплостойкостью, работают до 200град. У7…У13,Х,ХВГ (Г-марганец),В1,ХГ2М.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.