На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Проект хлопко-прядильной фабрики

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 17.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 25. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального
образования
«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ
ТЕХНОЛОГИИ  И ДИЗАЙНА» 
 

КАФЕДРА МЕХАНИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ВОЛОКНИСТЫХ  МАТЕРИАЛОВ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Курсовой  проект
Тема: «Проект  хлопко-прядильной фабрики» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  Студент                                                      Пискунова А.Ю.
  2-ВВ-1  
 

Руководитель                                              Легезина Г.И.
доцент 

Проект защищен  с оценкой  
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Санкт-Петербург
2011 
 
 

Содержание 

   Введение………………………………………………………………………………………3

1. Техническая  характеристика пряжи………………………………………………………..5

2. Выбор системы  прядения …………………………………………………………………..6

3. Техническая  характеристика оборудования……………………………………………….7

4. Выбор сырья…………………………………………………………………………………9

5. Составление  предварительного плана прядения………………………………………...15
6. Расчет выхода  пряжи и полуфабрикатов…………………………………………….......17
7. Баланс сырья………………………………………………………………………………..22
8. Расчет часового  задания на выработку пряжи  и полуфабрикатов………………….......23
9. Расчет потребного  количества оборудования…………………………………………....27
10. Организация  аппаратности и расчет количества оборудования в установке………...30
11.Составления  развернутого плана прядения……………………………………………..35
12.Расчет площади  фабрики…………………………………………………………………42
     Заключение………………………………………………………………………………...45
     Список  использованных источников…………………………………………………….46 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

   Тема данного курсового проекта  – проектирование хлопкопрядильной  фабрики в составе прядильно-ткацкого  комбината, выпускающего ткань.
   Ткань-это изделие, изготовленное  на ткацком станке переплетением  продольных (основа) и поперечных (уток) нитей. Имеет толщину 0,1-5мм, ширину  обычно до 1,5 м, различную длину. По виду сырья различают текстильные ткани хлопчатобумажные, шерстяные, шелковые, льняные, из химических волокон. Бывают однородные (шерстяные, льняные и т.п.), смешанные (из нитей, выработанных из смеси различных волокон) и неоднородные (напр., с хлопчатобумажной основой и шерстяным утком). Ткани текстильные снятые со станков, называют суровыми (суровьем); они затем подвергаются отделке. Выпускаются беленые, гладкокрашеные и набивные текстильные ткани. Делятся на бытовые и технические.
   В этой работе должны быть решены вопросы выбора сырья, системы прядения, оборудования для обеспечения высокой эффективности производства и качества выпускаемой продукции, а также должны быть произведены расчеты выхода полуфабрикатов и пряжи, расхода сырья, требуемого количества оборудования и площадей для его установки, решены вопросы организации аппаратности оборудования и определены параметры технологических процессов производства.
   Пряжа – текстильная нить, получаемая  при скручивании последовательно  расположенных элементарных или  комплексных волокон.
   Система прядения – перечень  процессов и соответствующих  машин, с помощью которых можно  выработать пряжу. 
   В моём курсовом проекте хлопкопрядильная  фабрика в составе прядильно-ткацкого  комбината выпускает марлю с  артикулом 6922 в количестве 34 млн. пог. м в год, режим работы двухсменный.
   В производстве  для переработки применяют три  системы прядения: кардную, гребенную  и аппаратную. Для получения марли  целесообразнее выбрать кардную  систему прядения. Она применяется  обычно для переработки средневолокнистого  хлопка. Хлопок поступает на фабрику  в сильно спрессованных кипах.  Волокна хлопка в кипах находятся  в беспорядочном состоянии, перепутаны, содержат сорные примеси и  пороки.
   Для получения  очищенной и однородной партии  сырья хлопок разрыхляют, очищают  от сорных примесей и смешивают.  Эти работы выполняют машины, которые объединены в одну  разрыхлительно-трепальную установку.  Хлопок обычно выходит с этой  установки в виде так называемого  холста, который представляет собой  слой волокон, намотанный в  рулон. Этот слой состоит из небольших клочков волокон, расположенных произвольно. В случае агрегирования трепальных машин с последующими формирование холста не требуется. Хлопок, несмотря на интенсивное разрыхление и очистку на разрыхлительно-трепальной установке, еще содержит некоторое количество мелких сорных примесей.
   После  разрыхлительно-трепальной установки  хлопок поступает на шляпочную  чесальную машину. На этой машине  он дополнительно разрыхляется  путем разделения клочков на  отдельные волокна, которые перемешиваются  и очищаются от мелких сорных  примесей и пороков. Кроме того, на чесальной машине из тонкого  выходящего слоя хлопка-ватки,  называемого прочесом, формируется  лента, которая укладывается в  таз.
   Лента  с чесальной машины поступает  на лентосоединительную машину, где из 16 или 20 лент путем параллельной  намотки их на катушку образуется  холстик. Полученные таким образом  холстики поступают на ленточную  машину высокой вытяжки, где  они вытягиваются и снова формируются  в ленты. Номер ленты, выходящей с ленточной машины, примерно такой же, как и чесальной ленты, но волокна в ней лучше распрямлены и расположены более ориентировано относительно оси продукта, а сама лента более равномерна.
   Вместо  лентосоединительной машины и  ленточной высокой вытяжки можно  применять два перехода ленточных  машин с числом сложений на  каждом переходе, равным 6-8, и вытяжкой, примерно равной числу сложений. Хотя по сравнению с предыдущим  этот способ несколько снижает  производительность труда, но  ровнота ленты улучшается за счет большого числа сложений.
   Из ленты  с ленточной машины вначале  получают ровницу на одном  или нескольких переходах ровничных  машин, а затем уже прядильной  машине из ровницы получают  пряжу. Вследствие сильного утонения  продукт на ровничной машине  становится очень слабым, поэтому  для придания некоторой прочности  его по выходе из вытяжного  прибора скручивают с помощью  рогулечных веретен. Полученная ровница наматывается на катушки большого размера, которые поступают на прядильную машину.
   Из ровницы  на прядильной машине получается  пряжа путем утонения ровницы  до требуемой тонины и придания  ей необходимой прочности за  счет скручивания.  
 

 

1. Техническая характеристика  пряжи

   Техническая  характеристика включает линейные  плотности основы и утка, систему  прядения, сорта основной и уточной  пряжи, их расходы на 100 погонных  метров ткани, которые можно  найти в [1] по заданному артикулу  и ширине готовой ткани.
   Кроме этого, к технической  характеристике пряжи также относятся  нормативные значение удельной  разрывной нагрузки основной  и уточной пряжи. Нормативные  значения удельной разрывной  нагрузки разрабатываются на  опыте работы предприятий отрасли  и задаются государственными (ГОСТ), отраслевыми (ОСТ) или стандартами  организации. Рекомендуемые нормативные  показатели удельной разрывной  нагрузки пряжи для ткачества   в зависимости от назначения, линейной плотности и сорта  пряжи представлены в  табл. 4.1- 4.2 из [3], а остальные технические характеристики берутся из [1] полученные данные приводим в табл. 1. 
 
 

Таблица 1.Техническая  характеристика пряжи для производства марли артикула 6922.
Назначение  пряжи Линейная плотность, текс Система прядения Сорт Расход пряжи  на 100 пог. (без учета угаров), кг Стандартная удельная разрывная нагрузка, сН/текс
Основа 20,8 Кардная II 3,000 11
Уток 16,7 Кардная II 1,106 10,7

2. Выбор системы  прядения

   Система прядения – это совокупность технологических процессов, применяемых для переработки текстильных волокон в пряжу и выполняемых на машинах прядильного производства. Система прядения и вид используемого сырья выбирается в зависимости от требований, предъявляемых к пряже. При выборе системы прядения следует использовать минимальное количество технологических процессов и машин для их реализации (переходов производства), наиболее совершенное оборудование, обеспечивающее высокую производительность и экономическую эффективность.
Марля должна вырабатываться из кардной пряжи. Выбираем кардную систему прядения.
Принимаем следующую  технологическую цепочку и оборудование:
1. Разрыхлительно-трепальный  агрегат в составе:
- автоматический  питатель марки АП-18;
- смеситель непрерывного  действия марки СН-3;
- наклонный очиститель  марки ОН-6-4М;
- горизонтальный  разрыхлитель марки ГР-8;
- распределитель  волокна пневматический марки  РВП-2;
- две трепальные  машины марок ТБ-3
2. Кардочесальная  машина  ЧМ-50 (бесхолстовое питание)
3. Ленточная  машина I  перехода Л2-50-1
4. Ленточная  машина II перехода Л2-50-1
5. Ровничная  машина Р-192-5
6. Кольцевая  прядильная машина П-76-5М6 

 


3. Техническая характеристика  оборудования
   1) Трепальная машина  ТБ-3:
частота вращения, об/мин
ножевого  барабана 715, 815, 920, 440,
480, 560
трепала 1190, 1060, 930, 825.
производительность, кг/час 150 - 200
установленная мощность, кВт 4,1
способ  удаления угаров автоматический
рабочая ширина, мм 1000
габаритный  размеры машины, мм:
длина 3565
ширина 1790
высота 2840
Масса машины, кг, не более 2700. 

    2) Кардочесальная машина ЧМ-50
Линейная  плотность ленты- 5,55-3,33 ктекс
Скорость  выпускного органа (съемный барабан) – 9,3-42,8 об/мин
      Диаметр выпускного органа (съемный барабан) – 670 мм
Производительность – до 40 кг/ч
Габаритные  размеры:
   длина -  3950 мм
   ширина - 1970 мм
Установленная мощность – 6,35 кВт
             
          3) Ленточная мaшина I, II перехода      Л2-50-1
Линейная  плотность питающей и выпускной  ленты- 2,86-5,00 ктекс
Скорость  выпуска  220 - 410 м/мин
Количество  выпусков – 2
Число сложений – 3-8
Общая вытяжка – 5,5-8,5
Диаметр выпускного органа (передний цилиндр вытяжного  прибора) – 50 мм
Производительность  – 46-193 кг/ч 

Габаритные  размеры:
   длина -  4330 мм
   ширина - 1750 мм
Установленная мощность – 4,0 кВт 

    4) Ровничная машина    P-192-5
Линейная  плотность ровницы – 0,182 -1,43 ктекс
Расстояние  между веретенами – 192 мм
Количество  веретен – 48-132 (кратное 12)
Частота вращения веретен –  до 1300 об/мин
Общая вытяжка – 2,55-20
Диаметр выпускного органа (передний цилиндр  вытяжного прибора)  -  32 мм
Крутка -  20-120 кр/м
Габаритные  размеры:
   длина -  5630-13700 мм
   ширина -  3900 мм
Установленная мощность –  5,5-11 кВт 

    5) Кольцевая прядильная машина   П-76-5М6
Линейная  плотность пряжи – 15,4-25 текс
Расстояние  между веретенами 76 мм
Количество  веретен на машине – 240-384, в звене - 24
Общая вытяжка – до 60
Крутка  – 40 - 1300 кр/м
Частота вращения веретен – до 13000 об/мин
      Диаметр выпускного органа (передний цилиндр  вытяжного прибора) – 45 мм
Теоретическая производительность на 1000 веретен – до 915 - 1250 кг/ч
Габаритные  размеры:
   длина -  9343-16955 мм
   ширина -  770 мм
Установленная мощность – 7,5-11 кВт 
 
 
 

4. Выбор сырья

   Как правило, для производства  пряжи составляется смесь волокон  хлопка смежных типов и сортов, называемая сортировкой. Компоненты  сортировки выбираются так, чтобы  обеспечить необходимые свойства  пряжи при стабильном процессе  ее производства и минимальной  стоимости сырья, которая в  себестоимости пряжи составляет 50 % и более.
   Качество пряжи в значительной  степени определяется физико-механическими  свойствами волокна, из которых  она изготовлена. Поэтому для  достижения поставленных целей  при составлении сортировки к  компоненту с более высокими  свойствами и соответственно  более дорогому, добавляется более  дешевый, свойства и процентное содержание которого обеспечивает получение из данной смеси пряжи с оптимальными технико-экономическими показателями.
   Для выработки пряжи различного  назначения разработаны типовые  сортировки.
   Основой каждой сортировки является  волокно одного сорта определённого  типа (базисный сорт), содержание  которого должно составлять не мене 50%.
   На прядильном производстве необходимо  выработать пряжу, соответствующую  по своим свойствам стандарту.  Для этого следует подобрать  соответствующую типовую сортировку.
Таблица 2. Рекомендуемые типовые сортировки для  производств основной и уточной пряжи
Основа  кардная Т = 20,8 текс Уток кардный Т = 16,7 текс
5-I, 5-II, 4-I 4-II, 5-I, 5-II
5-I, 5-II, 4-II 5-I, 5-II, 4-I,4- II
5-I, 5-II, 4-I, 4-II 5-I, 4-II
5-I  
5-I, 5-II  
   
   
 
 
   Для производства основной пряжи выбираем типовую сортировку 5-I.
   Для производства  уточной пряжи выбираем типовую  сортировку 4-II, 5-I,5-II. 
 
 
 
 

4.1 Проверка правильности  выбранной сортировки
   Из таблицы 4.17 [3] выбираем для  основы селекционный сорт С-4727 машинного сбора, выписываем свойства  хлопка, а для утка из этой  же таблицы выбираем селекционные  сорта 3038 машинного сбора, 153-Ф  и тоже выписываем свойства  хлопка. Так как в табл. 4.17 [3] представлены  физико-механические показатели  хлопкового волокна I промышленного сорта, то физико-механические показатели хлопкового волокна i промышленного сорта рассчитываем по формуле:
     Аi = Ki * AI                                               (1)
  где Аi – свойство хлопка i-го промышленного сорта;
  Ki – корректирующий коэффициент для хлопка i-го промышленного сорта;
  AI -  свойство хлопка I-го промышленного сорта.                                            
     Значения  корректирующего коэффициента для  хлопка i-го промышленного сорта нам даны в табл. 4.18 [3].
     Вычислим  значения физико-механических свойств хлопкового волокна 5-I.
     Найдём  линейную плотность:
    А5-I = 1 * 0,177 = 0,177 текс         
     Найдём  удельную разрывную нагрузку:
           А5-I = 1 * 24,3 = 24,3 сН/текс
     Удельная  разрывная нагрузка вычисляется  по формуле:
               Po = Pp/T                                   (2)            
где Po – удельная разрывная нагрузка [сН/текс];
      Pp - абсолютная разрывная нагрузка [сН];
      Т – линейная плотность волокна  [текс].
     Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.
           Pp5-I = 0,177 * 24,3 = 4,3 сН.
Результаты расчета  приводим в табл. 3 для основы
Таблица 3. Средневзвешенные показатели сортировки 5-I;
Тип, промыш-
ленный
сорт
Селек- ционный
сорт
хлопка
Процентное содержание
Удельная разрывная
нагрузка
волокна,
сН/текс
Линейная плотность
волокна,
текс
Разрывная нагрузка
волокна,
сН
Штапельная длина
волокна,
мм
5-I С-4727 м/с 100 24,3 0,177 4,3 31,7
 
     Для проверки правильности выбранной сортировки хлопка производится расчет ожидаемой  удельной разрывной нагрузки пряжи  по расчетно-эмпирической формуле проф. А.Н. Соловьева  

                 (4) 

где Р – ожидаемая удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;
   PB – средневзвешенная разрывная нагрузка волокон смеси, сН;
   TB – средневзвешенная линейная плотность волокон в смеси, текс;
    HO – удельная неровнота пряжи, характеризующая качество технологического процесса
   ТП – линейная плотность пряжи, текс;
   lШ – средневзвешенная штапельная длинна волокон в смеси, мм;
     – коэффициент, характеризующий  состояние оборудования  (принимается равным 1 при нормальном состоянии, снижается до 0,85 при плохом состоянии, и повышается до 1,1 при отличном состоянии оборудования);
    К – коэффициент, учитывающий разницу между принятым фактическим коэффициентом крутки пряжи и коэффициентом критической крутки.
   Вычислим  коэффициент К. Для этого необходимо из справочника [2] выбрать фактические  коэффициенты крутки. В нашем задании  фактические коэффициенты крутки следующие: для основы Т = 20,8 текс, ? t = 37
Далее применим формулу
                     (5),
 

чтобы вычислить коэффициенты критической  крутки для основы и утка.
     А далее из табл. 4.19 [3] выбираем значения коэффициентов «К».
   Значения  удельной неровноты пряжи и коэффициента, характеризующего состояние оборудования, для основы принимаем: Н0=5 =1.
   Отклонение  расчетного значения удельной разрывной  нагрузки от нормативного значения Рст вычисляем по формуле 

, %                                         (6)
 

где ?  – величина отклонения расчетного значения удельной разрывной нагрузки от нормативного, %. 

Для основы:
                                                

следовательно или 0,98
                          

%                                                                                
     Так как погрешности для основы не превышает 5%, значит, сортировка выбрана  верно.
     Теперь  произведём те же вычисления для утка.
     Вычислим  значения физико-механических свойств  хлопкового волокна II промышленного сорта (селекционного сорта С-4727 м/с) и II промышленного сорта (селекционного сорта 5409-И м/с ).
     Найдём  линейную плотность для 5-II:
    А5-II = 0,93 * 0,177 = 0,164 текс         
     Найдём  удельную разрывную нагрузку для 6-II:
           А5-II= 0,96 * 24.3 = 23,32 сН/текс
     Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.
     Для 6-II:
       Pв= 23.32 * 0,164 = 3.82 сН
     Вычислим  значения физико-механических свойств хлопкового волокна 5-II (селекционный сорт 5409-И м/с).
     Найдём  линейную плотность:
    А4-II = 0,93 * 0,166 = 0,154 текс         
     Найдём  удельную разрывную нагрузку:
           А4-II = 0,96 * 27.1 = 26.01 сН/текс
     Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.
     Для 4-II:  Pв= 27,1 * 0,154 = 4,01 сН
     Поскольку сортировка включает в себя более  одного компонента, то необходимо вычислить  средневзвешенные показатели свойств  волокон смеси по формуле (3).
     Вычислим  средневзвешенную удельную разрывную  нагрузку для утка:
         Po = 0,5 * 26.01+0.3*24.6+23.32*20=25.05сН/текс
     Вычислим  средневзвешенную линейную плотность  волокна для утка:
         Т = 0,5 *0.154+0.3*0.179+0.2*0.164=0.163 текс
     Вычислим  средневзвешенную разрывную нагрузку волокна для утка:
         Pв = 0,5*4.01+0.3*4.4+0.2*3.82=4.08 сН
     Результаты  расчета приводим в табл. 4 для  утка
Таблица 4. Средневзвешенные показатели сортировки 4-II, 5-I,5-II.
Тип, промыш-
ленный
сорт
Селек- ционный
сорт
хлопка
Процентное содержание
Удельная разрывная
нагрузка
волокна,
сН/текс
Линейная плотность
волокна,
текс
Разрывная нагрузка
волокна,
сН
Штапельная длина
волокна,
мм
4-II 5904-И м/с 50 26,01 0,154 4,01 36,5
5-I 108-Ф м/с 30 24,6 0,179 4,4 31,6
5-II Смесь
С-4727 м/с 20 100
23,32 25.05
0,164 0,163
3,82 4,08
31,7 34,07
 
Произведем  проверку для утка: Т = 16,7 текс, ? t = 34,2, принимаем Н0=5; =1.
                                               
 или 0,94                                                                 
 
сН/текс                             

%
    Так  как погрешности для утка не  превышает 5%, значит, сортировка  выбрана  верно.
    Результаты  расчета сводим в табл. 5,6. 

Таблица 5. Результаты расчетов правильности выбора сортировки 5-I 

Вид пряжи Показатели
? t ? t кр К Н0
Р Рст ?
Основа  20,8 текс 37 39,07 0,99 5 1 10,65 11 -3,2
 
 
Таблица 6. Результаты расчетов проверки правильности выбора сортировки 4-II, 5-I,5-II 

Вид пряжи Показатели
? t ? t кр К Н0
Р Рст ?
Уток  16,7 текс 27,14 34,2 0,94 5 1 11,05 10,7 3,2
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5. Составление предварительного плана прядения
   План прядения – это совокупность  данных о параметрах работы  оборудования на всех переходах  технологического процесса выработки  пряжи.
   Предварительный план включает наименования и марки машин (начиная с трепальных) в соответствии с принятой системой прядения, линейную плотность вырабатываемого на каждом переходе продукта, величины вытяжек на машинах и число сложений на их питании.
Данные для  таблицы берем из [2].
Линейная  плотность ровницы рассчитывается по формуле
Тр = Тп*Е
где Тр, Тп – линейные плотности соответственно ровницы и пряжи, текс;
Е –  величина общей вытяжки на прядильной машине.
Тр = Тп*Е/m
m – число сложений.                                                        
Е –  величина общей вытяжки на прядильной машине.
Тр = Тп*Е/m=20.8*31=645 текс
Для утка: Е=384/16.7=23
Для ровничной: Е=3600/645=5.6
Для ленточной II перехода: Е=3600*6/3600=6
Результаты расчета  сводим в таблице 7,8.
Таблица 7. План прядения для основной пряжи
Наименование  и марка машин Линейная плотность  выходящего продукта, текс Вытяжка Число сложений
1 2 3 4
Трепальная  машина ТБ 360000 - -
Кардочесальная  машина ЧМ-50 3600 100 1
Ленточная машина 1-го перехода  Л2-50-1
3600 6 6
Ленточная машина 2-го перехода  Л2-50-1
3600 6 6
 


1 2 3 4
Ровничная машина Р-192-5 645 5.6 1
Прядильная  машина П-76-5М6 20.8 31 1
 
 
Таблица 8. План прядения для уточной пряжи.
Наименование  и марка машин Линейная плотность выходящего  продукта, текс
Вытяжка Число сложений
Трепальная  машина ТБ-3 360000 - -
Кардочесальная  машина ЧМ-50 3600 100 1
Ленточная машина I-го перехода Л-2-50 3600 6 6
Ленточная машина II-го перехода Л-2-50 3600 6 6
Ровничная машина Р-192-5 384 9.37 1
Прядильная  машина П-76-5М6 16.7 23 1
 
 
 


6. Расчет выхода  пряжи и полуфабрикатов
   В процессе  переработки смеси в пряжу  на каждом технологическом переходе  возникают потери сырья и полуфабрикатов  как вследствие особенностей  самой технологии, предусматривающей  удаление части перерабатываемого  продукта в отходы, так и в  результате нарушений технологического  процесса, например, обрывности и  неисправностей оборудования
Составим  таблицы выхода полуфабрикатов и  пряжи из сортировки для основы и  для утка.
Сначала заполняем графу таблицы «всего». Данные берем из [3]. Затем этот суммарный  процент распределяется между переходами, на которых выделяется данный вид  обратов или отходов.
Распределим между нашими переходами рвань ленты.
0,94 * 0,3 = 0,282
0,94 * 0,3 = 0,282
0,94 * 0,4 = 0,376
Это распределение  заносим в таблицы 8,9.
Точно таким же образом подсчитываем распределение  и для остальных столбцов.
   Процент  выхода из смеси полуфабрикатов  на каждом переходе технологического  процесса и пряжи рассчитывается  по следующей формуле
Вi qj   ,
где Вi – выход полуфабриката на i – ом переходе, %;
    qj – общий процент обратов и отходов, возникающих на j – ом переходе, %.
   Произведём  вычисления для основы:
    100 – 4.735= 95.265
    95.265-4.544=90.721
    90.721-0.364=90.357
    90,357-0.527=89.83
    89,83-2.429=87.4
    Полученные  результаты заносим в таблицу 9. 
     
     
     
     
     
     
     

Таблица 9. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 5-I
Наименование  обратов и отходов Переходы
Разрыхлительно-трепальный Кардо-чесальный I переход и II переход Ровничный Прядильный Всего
Обраты            
рвань холстов 0,74 0,74       1,48
рвань ленты   0,282 0.282 0,376   0,94
Итого 0.74 1,022 0.282 0,376   2,42
Отходы  прядомые 1-й  группы
           
рвань ровницы       0,096 0,224 0,32
мычка         1,78 1,78
колечки         0,10 0,10
Итого       0,096 2,104 2,2
Обраты  прядомые 2-й   группы:
           
орешек  и пух трепальный 3,23         3,23
очес  кардный   1,74       1,74
подметь чистая 0,015 0,0225 0,025 0,015 0,075 0,15
Итого 3,245 1,765 0,025 0,015 0,075 5,12
Отходы  ватные 3-й  группы:
           
орешек  и пух чесальный   1,21       1,21
пух   0,01 0,02 0,02 0,05 0,10
Итого   1,22 0,02 0,02 0,05 1,31
Отходы  низкосортные 
4-й  группы:
           
 
 
1 2 3 4 5 6 7
пух подвальный, трубный и с фильтров подметь загрязненная
         0,25  
 
 
 
         0.03
 
 
 
 
0,03
 
 
 
 
0,015
 
 
 
 
0,075
 
 
0,25 
0,15
подметь грязная   0,01 0,01 0,005 0,025 0,05
Итого 0,25 0,04 0,04 0,02 0,01 0,45
Отходы  обтирочные 5-й  группы:
           
путанка         0,1 0,1
Невидимые отходы 0,5 0,5       1,00
Итого 0,5 0,5     0,1 1,1
Всего обратов и отходов 4.735 4.544 0.364 0,257 2,429 12,6
Выход полуфабрикатов и пряжи 95.265 90,721 90,357 89,83 87,4 -
 
 
 
 
    Аналогичные подсчёты производим для утка и заносим  их в таблицу 10.
100-5,98=94,02
94,02-5,636=88,384
88,384-0,401=87,983
87,983-0,562=87,421
87,421-2,831=84,79 
 
 
 

 

Таблица 10. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 4– II, 5–I,5-II.
Наименование  обратов и отходов Переходы
Разрыхлительно-трепальный Кардо-чесальный I переход и II переход Ровничный Прядильный Всего
1 2 3 4 5 6 7
Обраты -рвань настила
-рвань ленты
 
0,78
 
0,78 0,291
 
 
0,291
 
0,388
 
 
 
1,56 0,97
Итого 0,78 1,071 0,291 0,388   2,53
Отходы прядомые 1 группы -рвань ровницы
-мычка
-колечки
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,099
 
 
0,231 1,9
0,1
 
 
0,33 1,9
0,1
Итого       0,099 2,231 2,33
Обраты прядомые 2 группы 
-орешек и  пух трепальный
-очёс кардный
-подметь чистая
 
 
 
 
3,83 
0,02
 
 
 
 
 
1,9 0,03
 
 
 
 
 
 
0,03
 
 
 
 
 
 
0,02
 
 
 
 
 
 
0,1
 
 
 
 
3,83 1,9
0,2
Итого 3,25 1,93 0,03 0,02 0,1 5,93
Отходы  ватные 3 группы 
-орешек и  пух чёсальный
-пух
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1,57 0,015
 
 
 
 
 
0,03
 
 
 
 
 
0,03
 
 
 
 
 
0,075
 
 
 
 
1,57 0,15
Итого   1,585 0,03 0,03 0,075 1,72
Отходы  низкосортные 4 группы 
-пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь  грязная
-подметь загрязненная
 
 
 
 
 
 
 
0,35 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,01 0,04
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,01 0,04
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,005 0,02
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,025 0,1
 
 
 
 
 
 
 
0,35 
0,5
0,2
Итого 0,35 0,05 0,05 0,025 0,125 0,6
 


1 2 3 4 5 6 7
Отходы  обтирочные 5 группы
-путанка
-невидимые отходы
 
 
 
 
1
 
 
 
 
1
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,1
 
 
 
0,1 2
Итого 1 1     0,1 2,1
Всего обратов и отходов 5,98 5,636 0,401 0,562 2,631 15,21
Выход полуфабрикатов  и пряжи
94,02 88,384 87,983 87,421 84,79
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7. Баланс сырья
   В сортировке  5–I используются только обраты. Как видно из табл.  9, их количество составляет 2,42 %. Количество обратов в сортировке 4–II, 5–I,5-II (табл. 10) – 2,53 %. Следовательно, на данный процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.
   Результаты  вычислений заносим в таблицы  для основы и утка. 

Таблица 11. Баланс сырья для сортировки 5–I.
Сырьё %-ное содержание
С-4727 м/с 100-(100?2,42)/100=97,58
Обраты 2,42
Всего 100
 
Таблица 12. Баланс сырья для сортировки 4–II, 5–I,5-II.
Сырьё %-ное содержание
5904-И  м/с 50-(50*2,53/100)=48,73
108-Ф  м/с 30-(30*2,53/100)=29,24
С-4727 м/с 20-(20*2,53/100)=19,49
Обраты 2,53  
Всего 100
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8. Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов
   Поскольку заданием является  проектирование прядильной фабрики  в составе прядильно–ткацкого комбината, то для расчета часового задания на выработку основной и уточной пряжи используется следующая формула:
     Qo(y) = ,        
                       
где Qo(y) – часовое задание на выработку основной (уточной) пряжи, кг/ч;
L – задание на выработку ткани, п.м./год;
Ао(у) – расход основной (уточной) пряжи на 100 п.м. ткани, кг;
ро(у) – процент отходов основной (уточной) пряжи в ткачестве
о= 0,4-0,5; ру = 0,5-0,6 %);
m – число рабочих часов в году при заданной сменности.
   Принимая число рабочих часов в году при двухсменной работе равным 3968 и проценты отходов основной и уточной пряжи в ткачестве 0,5, по формуле определяем часовые задания на выработку основной и уточной пряжи, которые для производства заданных 34 млн. погонных метров в год составили соответственно: 

(кг/ч)                                         

(кг/ч)                                        
  
   Расчет  часовой выработки полуфабрикатов  и часового расхода смеси производится  для каждой сортировки отдельно. Наши расчёты занесём в таблицу  13 для основы и таблицу 14 для  утка.
   В первой графе таблицы записываем  наименования сырья и продуктов  производства в соответствии  с принятой системой прядения.
   В графе 2 записываем ранее  рассчитанные выходы полуфабрикатов  и пряжи (см. табл.9,10).
   В графу 3 заносим значения  коэффициента загона, который   рассчитываем для смеси и каждого  полуфабриката по формуле:
                                    
           
где КЗi – коэффициент загона для i – го полуфабриката (смеси, пряжи);
    В - выход i - го полуфабриката (пряжи) из смеси (для смеси В1 = 100), %;
   Вп – выход пряжи, %.
   В графу 4 заносим результаты  расчетов часового расхода смеси  и часовой выработки полуфабрикатов  для пряжи каждой линейной  плотности, рассчитываемые по  формуле:
 
где Qi – часовой расход смеси или полуфабриката i – го перехода, кг/ч;
    Q – часовое задание на выработку пряжи данного ассортимента, кг/ч;
      КЗi –коэффициент загона для смеси или полуфабриката i – го перехода. 

Вычислим коэффициент  загона для смеси и каждого  полуфабриката:
У пряжи КЗ = 1,00.
Для основы:
Для ровницы:
КЗ = 89.83/87.4=1.027
Для ленты  с I и II переходов ленточных машин:
КЗ =90.357/87.4=1.033
Для кардочесальной ленты:
КЗ = 90.721/87.4=1.037
Для настила:
КЗ = 95.265/87.4=1.089 

Для утка:
Для ровницы:
КЗ = 87.421/84.79=1.031
Для ленты  с I и II переходов ленточных машин:
КЗ =87.983/84.79=1.037
Для кардочесальной ленты:
КЗ = 88.384/84.79=1.042
Для настила:
КЗ = 94.02/84.79=1.109 

   Мы нашли часовое задание на выработку основной и уточной пряжи. Теперь рассчитаем часовой расход смеси и полуфабриката i – го перехода.
Произведём  расчёты для основы:
Для смеси:
Q =
Для настила:
Q =258.34*1.089=281.33
Для кардочесальной ленты:
Q = 258.34*1.037=267.7
Для ленты  с I и II переходов ленточных машин:
Q = 258.34*1.033=266.86
Для ровницы:
Q = 258.34*1.027=265.31 

Произведём  расчёты для утка:
Для смеси:
Q =
Для настила:
Q = 95.24*1.109=105.62
Для кардочесальной ленты:
Q = 95.24*1.042=99.24
Для ленты  с I и II переходов ленточных машин:
Q = 95.24*1.037=98.76
Для ровницы:
Q = 95.24*1.031=98.19
Результаты  вычислений заносим в таблицы 12 для  основы и 13 для утка.
 

Таблица 13. Часовые расход смеси и выработка полуфабрикатов при производстве основной Т=18,5 текс пряжи для сортировки  5-I.
Наименование  продуктов прядения
Выход, % Коэффициент загона, КЗi Выработка, кг/ч
Основа
Смесь 100,00 1.144 295.58
Настил 95.265 1,089 281.33
Кардочесальная  лента 90,721 1,037 267.7
Лента с I и II переходов ленточных машин 90.357 1,033 266.86
Ровница 89,83 1,027 265.31
Пряжа 87,4 1,00 258.34
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Таблица 14. Часовые расход смеси и выработка полуфабрикатов при производстве уточной Т = 26,3 текс пряжи для сортировки 6-II, 7-III.
Наименование  продуктов прядения Выход, %
Коэф-т загона, Кзi
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.