На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Пристрої обємного дозування та формування пакета з плвкових матералв ємнстю до 0.5кг пакувального автомату

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 17.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 19. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Міністерство освіти і науки України
Національний університет «Львівська політехніка»
Кафедра МАМ 
 
 
 
 
 
 
 

Пояснювальна  записка
ДД-20.00.00.00.СК
Пристрої  обємного дозування та формування пакета із плівкових матеріалів ємністю до 0.5кг пакувального автомату. 
 
 

Виконав
Ст. групи  МТП-41
Костючик О.О.
Перевірив 
 
 
 
 
 

Львів -2011
Зміст 

Анотація…………………………………………………………………….
Вступ………………………………………………………………………..…
1.Загальні відомості про сипкий матеріал…………………………………
2.Розрахункова  частина ……………………………………………………...
2.1.Розрахунок об’єму мірника………………………………………………..
2.2.Вибір двигуна………………………………………………….…….…..
2.3.Розрахунок валів…………………………………………………………...
2.4.Розрахунок підшипників ………………………………………………….…
2.5.Розрахунок шпонкового з’єднання……………………………………..
2.6.Розрахунок конічної шестерні……………………………………………….
2.7.Розрахунок зварної колодки………………………………………….....…
2.8.Розрахунок пневмоциліндра (зварної колодки)…………………….…
3.Опис автомата ………………………………………………………..……....
4.Висновок  ……………………………………………………………………….
5.Економічна  частина………………………………………………………….
6.Охорона  праці…………………………………………………………………
Список  використаної літератури………………………………..…………...
Додатоки ………………………………………………………………………....... 
 
 
 
 

Анотація
  Метою дипломної роботи є розробка автомата об’ємного дозування та формування пакета із плівкових матеріалів ємністю до 0.5кг.. В даній роботі наводиться приклад розрахунку об’єму мірника, вказується тип та потужність електродвигуна, розраховуються вали та підшипник, а також проводиться обрахунок зварних колодок і зусилля пневмоциліндра. Вказується продуктивність дозатора описується його конструкція та принцип роботи .
 


Вступ
    Пакувальна  індустрія будь-якої держави не тільки відображає стан її економіки, розвиток промисловості. Ці фактори багато в чому визначають тенденцію в розвитку виробництва пакувальних матеріалів та обладнання.
      Однією із найважливіших функцій,  що виконує упаковка, є збереження в кількісному і якісному вигляді пакованої продукції під час її транспортування, складування та реалізації. А тому процеси пакування є найвідповідальнішими стадіями виробничого процесу під час підготовки продукції до реалізації.                    
    Одним з магістральних напрямків розвитку упаковки є заміна матеріало  та енергоємних упаковок на більш безпечну м’яку упаковку.  М’яка упаковка більш економічна, ресурсозаощадлива і менше впливає на навколишнє середовище.
    Для виготовлення м’якої упаковки  використовують гнучкі пакувальні  матеріали, виготовлені з паперу, алюмінієвої фольги, полімерів та  їхньої комбінації.
    В економічно розвинених країнах у  м’яку упаковку пакують понад 50 % усіх споживчих товарів. На даний час нараховується три види дозування сипких матеріалів: об’ємний, ваговий, комбінований.
    Об’ємний – формування величини дози за допомогою об’єму мірника. В якості мірника  в об’ємних дозаторах використовують пустотілі циліндри. При крупносерійному і масовому виробництві використовують жорсткі нерегульовані мірники, при необхідності частого переналагодження на інші типи матеріалу та необхідності регулювання величини дози використовують регульовані телескопічні мірники, в яких є можливість змінити висоту мірного циліндра. 
даний спосіб дозування є досить продуктивним, однак не завжди досить високої точності.

   Ваговий спосіб формування дози за допомогою  завантажувального пристрою. Сучасні зважувальні пристрої базуються на електронних вагах які більш швидкодіючі і точніші від механічних. Цим способом дозують матеріали з нестабільною насипною щільністю, а також ті що не допускаються механічному руйнуванню (макарони, чіпси, насіння тощо)Комбінованим – Ваго - обє’мний чи навпаки , назва залежить від черговості виконання. В моєму випадку ми дозуємо цукор обє’мним методом за допомогою дискових дозаторів. З бункера продукт попадає в дозатор, в якому розташовані мірники, які заповнюються і обертаються навколо осі, при спів падінні з розвантажувальною лункою, мірник розвантажується, після цього продукт попадає у раніше сформований рукав. Рукав в свою чергу формується із плівки за допомогою протяжних роликів плівка попадає на формо утворювач і за допомогою повздовжнього шва зварюється і плівка набирає форму рукава , за допомогою поперечного шва формується дно пакета, після чого він заповнюється і протягується і зварюється закриваючи верх упаковки і відокремлює його від плівки, цикл продовжується. 

У перспективі, зважаючи на інтенсивний розвиток композиційних  полімерних плівок, ця частка не зменшиться, а буде тільки зростати.
  Для забезпечення потреб споживачів потрібно розробляти нові технології і нове обладнання, а для цього потрібно знати структуру машин, аналізувати  і прогнозувати розвиток технологій і обладнання пакування.
  У даній роботі зроблена спроба навести для всіх реологічних груп продукції типові технології і конструктивні схеми робочих органів обладнання для пакування продукції у споживчу тару. 
 
 

  1.Загальні відомості про сипкий матеріал [3]
  Сипкі матеріали можуть бути підрозділені на дві групи: 1) ідеально сипучі (сухий пісок), де відсутні сили щеплення між частинками , і 2) в’язкі (сирий пісок), що являється як би проміжною ступеню між ідеально сипучим матеріалом і твердим тілом. Однак такий поділ сипких матеріалів досить умовний. Один і той самий матеріал в залежності від напруженого стану може бути віднесений як до одної, так і до другої групи.
        Зараз існують класифікаційні таблиці сипких матеріалів по гранульованому складу, об’ємній щільності, сипучості, аерованості. Під дією робочих органів машин матеріал може ущільнюватись, піддаватись розрихленню. Сипуче середовище являється складною фізико-механічною системою, змінюючи свої властивості в залежності від напруженого стану, щільності укладки частин, вологості і т.д. Тому слід запропонувати, що найбільш повний опис властивостей матеріалу може бути отриманий з допомогою комплексного показника, що відображає той чи інший технологічний процес.
        В якості такого комплексного показника розглядається висота стійкого відкосу матеріалу, ущільненого  заданим навантаженням:
        
  де  - початковий опір зсуву; Ф – кут внутрішнього тертя; – об’ємна (насипна) щільність матеріалу; – прискорення вільного падіння.
        В наведену залежність входять всі фізико-механічні  характеристики, що описують властивості  в’язкого сипкого матеріалу. По цьму показнику класифікація передбачує порівняну оцінку граничного стану матеріалу в умовах переробки. Зауважимо, що нев’язкі матеріали не утворюють стійких вертикальних відкосів, так як початковий опір зсуву для них рівний нулю. Як наслідок, комплексний показник встановлює границю області існування нев’язких і в’язких сипких матеріалів.
        В таблиці 5.1. представлена інженерно-технологічна класифікація сипких матеріалів хімічної промисловості  з вказанням розміру вихідного отвору, при якому відбувається утворення стійкого склепіння:
        
        При складанні класифікації прийнято розділення матеріалів на класи  і групи.
        Різниця між класами  полягає в наступному. До класу  нев’язких віднесені матеріали, сили щеплення між частинками яких менші їх ваги. В цьому випадку  частинки, якщо вони володіють вільною  потенціальною енергією і знаходяться  в стані нестійкої рівноваги, здатні переміщуватись відносно одне одного під дією гравітаційних сил. Нев’язкі матеріали володіють сипучістю, формують насип під кутом природного відкосу, здатні до текучості через  невеликий отвір. Для нев’язких  матеріалів і . Зупинка випуску таких матеріалів із ємкості залежить від імовірності випадкового розташування частинок у вигляді склепіння. Розмір вихідного отвору в даному випадку повинен бути розрахований по формулі:
        
  де  - еквівалентний діаметр частинок.
        У в’язких матеріалах сили щеплення значно перевищують вагу частинок. Відносне взаємне переміщення  окремих частинок в полі гравітаційних  сил в такому матеріалі неможливе. Руйнування матеріалу при досягненні стану граничної рівноваги по поверхням зсуву між агрегатами. В’язке середовище формує вертикальні  відкоси, має схильність до формування склепінь, проявляє адгезійні властивості. Для в’язких матеріалів величина складає 0,4 – 1,2 м, а розмір отвору схильного до утворення склепінь м.
        В’язко-текучі матеріали  відносяться до перехідного класу. В залежності від щільності укладки  частинок вони можуть проявляти як властивості добре сипучого, так  і погано сипучого матеріалу.
        Більш точний кількісний опис властивостей, що враховує не тільки величину, але і ступінь зв’язків між частинками, дає розбивання матеріалів на групи. Кожній групі присвоєний порядковий номер, а також найменування, що відображає здатність сипучого середовища сили опору зсуву в залежності від  умов переробки. Крім того, в класифікаційній  таблиці для кожної групи матеріалів подані для довідок середньо-статестичні показники фізико-механічних характеристик, імовірні розміри стійких склепінь і типові представники груп. Нормативні показники можуть служити для орієнтованих розрахунків обладнання після визначення групи матеріалу.
        Поділ нормативних  показників фізико-механічних характеристик  в залежності від ступеня навантаження на Л – легкі, С – середні  та В – важкі дозволяє більш  точно визначити поведінку сипкого  матеріалу в умовах переробки.
 


Класифікація  сипких матеріалів                                                             Таблиця 1.1
Класи Групи  
Описання  зовнішніх показників груп  сипких матеріалів
Режим переробки
Початко-вий опір зсуву

Па
Кут внутрі-шнього
тертя
Ф, град
Насип-на щіль-ність
кг/м
Гранична  висота вертикального відкосу м.
Роз-мір отвору м.
 
 
Типові  представники груп матаріалів
номер  
Найменування
Нев’язкі

Кускові, зернисті
Кускові і зернисті сипкі матеріали з розмірами  частинок більшими 3 мм. Вага частинок значно перевищує сили щеплення між ними.  
 – 
 
0
 
 
 
0
 
Дроблений щавель

Текучі  (фонтануючі)
Дрібнодисперсні сухі сипкі матеріали. Незалежно  від ступеня ущільнення утворюють  кути природного відкосу, що здатні до гідравлічного витікання через  отвір не значно (в 5 – 7 раз) перевищуючи  діаметр частинок.  
 
0
 
12?18
 
 
0
мілкий сухий  кварцовий пісок
В’язко-текучі

Стабільні, які не ущільнюються
Сухі сипкі  порошкоподібні матеріали, переважно  із сферичними чи обкатаними частинками, низьким коефіцієнтом внутрішнього тертя, практично не ущільнюючі і  не змінюють фізико-механічні властивості  при природному тривалому зберіганні. Л С
В
0,77 1,12
1,67
 
19
0,25 0,27
0,30
17 23
31
22 30
40
 
Тальк марки 6

Слабо ущільнюючі
Сухі сипкі  порошкоподібні і пилеподібні дробленні матеріали. В рихленому стані текучі, після ущільнення набувають в’язкості. Для руйнування в’язкостей потребують порівняно не великої витрати енергії. Л С
В
1,59 2,60
4,80
 
20
0,32 0,35
0,50
28 42
54
36 56
70
 
Цемент 
В’язкі

Середньо ущільнюючі Пилеподібні сипкі матеріали із гранулами витягнутої голкоподібної форми, підвищеним внутрішнім тертям і щепленням. Утворюють вертикальні відкоси і стійкі склепіння. Л С
В
3,55 5,80
9,60
 
22
0,50 0,55
0,70
41 61
80
52 79
100
 
Каолін

Сильно ущільнюючі, нестабільні Матеріали, що легко  ущільнюються під дією власної ваги, переважно із гідростатичними зв’язками  між частинками, що утворюють стійкі відкоси і склепіння значних  розмірів. Л С
В
4,70 9,60
16,0
 
23
0,60 0,70
0,80
46 81
120
60 105
155
 
Крейда
 
 
Для свого  автомату я вибрав цукор, щільність  якого =0.7-0.9 
 

 


2.Розрахункова частина
2.1.Розрахунок об’єму мірника
Маса  цукру :    m=500 г.
Щільність цукру:  
Діаметр мірника: d=60 мм.
З відси  визначаємо об’єм :
  

h - висота мірника: 
 


Рис. 2.1 (мірник) 
 

2.2.Вибір двигуна
Визначаємо  параметри двигуна.
     ?
     Де  ?- ККД зубчастих зачеплень швидкохідної та тихохідної ступеней.
Необхідна потужність двигуна
Р= 0,25 кВт. 

Частота обертання двигуна nдвг=20 об/хв.
Частота обертання мірників: 

або 

де n- продуктивність дозатора доз / хв;
а - кількість мірників. 
 
 
 
 
 
 
 

2.3.Розрахунок вала на міцність [1]

Рис 2.2.( Вал) 

Матеріалом  вала буде служити сталь 40Х з параметрами:

Розрахунок  реакцій опор:
F=200 H. 

 
 

Загальний момент в точці В 
 
 

Перевірка вала на міцність .У даній роботі тільки на кручення, тому що він на нього і працює. 

=5.007MПа 

2.4.Розрахунок підшипників [2]
Я вибрав підшипник ГОСТ 8338-75: 


Рис. 2.3. (Підшипник)
    2.4.1Для типового режиму навантаження 0 коефіцієнт еквівалентності         КЕ =1.0
    Визначаємо  еквівалентні навантаження: 
     
     

2.4.2.попередньо вибираємо кульові радіальні підшипники легкої серії 8338-75 кут контакту ?=12о.
2.4.3.Для прийнятих підшипників з довідника вибираємо:
Сr=10400H, Cor=5650H,d=35мм, D=55мм.Dw=9,53мм.
2.4.4.Мінімальні необхідні сили для нормальної роботи підшипників.
Для опори 1.
;
240 Н,
Для опори 2 

311 Н, 

    Знаходимо осьові сили які діють на підшипник.
Приймемо  Fa1=Fa1min=240 Н,
Тоді  умова рівноваги буде така:
Fa2=Fa1+FA=240+150=390 Н
Що більше  за Fa2min=   311 Н   тоді реакції в опорах найдені правильно.
     Далі  проводимо розрахунок для більш  навантажену опору 2.
       Для відношення  Dwcos?/Dpw= 9,53?cos12o/46=0,2
 находимо  значення  f0=14,
 з  цього  Dpw=0,5(d+D)=0,5(50+80)=65 . 
 Тоді із таб.64 визначаємо значення коефіцієнта е для відношення f0iFa2/Cor=14?1?2547/10400=3,42:   e=0,4.
     Відношення  Fa2/Fr2=390/311= 1.25
що більше е=0,49 Тоді для опори 1 (табл.64): Х=0,45;  Y=1,11.
     Єквівалентне динамічне радіальне навантаження визначаємо по формулі 

КБ=1.3   і   Кт=1. 

  744 H. 
 

     Визначаємо  кількість годин які може відпрацювати підшипник.
a1=1 ймовірність безпечної роботи 90% табл.68.(довідник Анур’єва том 2 ст.122) a2=0.7 звичайні умови застосування (довідник Анур’єва том 2 ст.129). і k=3  

Даний підшипник придатний для використання.
 
2.5.Розрахунок шпонкового з’єднання.[2] 

де  – кутова швидкість на валу черв’ячного колеса;
n – кількість обертів вала, на якому закріплена конічна шестерня.
(об/хв) 

      Сталь для шпонки вибираємо 65Г [3]

Рис. 1.4.( Шпонкове з’єднання) 

      Умова міцності на зминання[2] 
 
 

умова міцності виконується.
      Розрахунок  міцності на зріз в перерізі С-С 
 
 

умова міцності виконується,
де К  – виступ шпонки із шпонкового пазу;
d – діаметр вала, мм;
l – робоча довжина шпонки, мм;
b – ширина шпонки, мм;
 –  допустимий крутний момент на  валу,
 –  допустиме напруження зрізу, МПа;
 –  допустиме напруження зминання, МПа. 
 
 
 

2.6. Розрахунок конічної шестерні.[3] 

Вихідні дані : N = 0.25 кВт; n =20 об/ хв ; Т = 250Нм; U = 3.02
Вибір матеріалу і термічної обробки за таблицею 6.1 [2]. 

Таблиця 2.6.1
          Механічні властивості після обробки
  Марка сталі ГОСТ Термообробка Розмір перерізу Тверд.НВ sb, МПа st, МПа
Шестерня 40X 4543-71 Покращ. 60-80 230 - 260 750 520
Колесо Сталь45 1050-74 Покращ. ? 100 192 - 240 750 450
 
2.6.1 Визначаємо допустимі напруження:
  Для шестерні вибираємо НВ = 250; HRC = 25;
  Для колеса приймаємо НВ = 235; HRC = 23 тоді;
    sH limb1 = 20НRC + 70 = 2025 + 70 = 570 МПа;
    sH limb2 = 20НRC + 70 = 2023 + 70 = 530 МПа;
Тоді  допустимі контактні напруження:
         [s]H1 = 570/1,1 = 518.18 МПа;
         [s]H2 = 530/1,1 = 481.82 МПа;
    [s]  = 0,45([s]H1 +[s]H2 ) = 0,45(518.18+481.82) = 450 мПа;
так як [s] < [s]H2 , то за розрахункове приймаємо [s]  =481.82 мПа.
Визначення  максимально допустимих контактних напружень [s]Hmax
         [s]Hmax =2.8sT:
    [s]Hmax1 =2.8520 = 1456 МПа;
    [s]Hmax2 =2.8450 = 1260 МПа.
Допустимі напруження згину:
         sF limb = 18 HRC:
    sF limb1 = 1825 = 450 МПа;
    sF limb2 = 1823 = 414 МПа;
    [s]F1  = 450/1,75 = 257.14 МПа;
    [s]F2  = 414/1,75 = 236.57 МПа.
Визначення  максимально-допустимих напружень  згину [s]max
         [s]Fmax = 27.4 HRC:
    [s]Fmax1 = 27.425 = 685 МПа;
    [s]Fmax2 = 27.423 = 630.2 МПа;
Всі розрахунки зводимо в таблицю 2.6.2:
Таблиця 2.6.2
  [s]H1, МПа [s]Hp, МПа [s]Hmax, МПа [s]F, МПа [s]Fmax, МПа
Шестерня 518,18 450 1456 257,14 685
Колесо 481,82 450 1260 236,57 630,2
 
2.6.2 Проектний розрахунок косозубої циліндричної передачі
Мінімальна міжосьова відстань передачі (23.32; N2):
         awmin  = Ка(u + 1) 3O(T Кнb)/Yba u [s]2Hp:
де Ка - допоміжний коефіцієнт = 430 МПа1/3 ;
   Yba = 0.40 – коефіцієнт  ширини вінця;
   Ybd = 0.5Yba (u + 1) = 0.50.4(3.02+ 1) = 0.8;
За графіком на мал. 23.8 [2] залежно від Ybd визначаємо коефіцієнт нерівномірності навантаження по ширині зубчатих вінців. Кнb = 1.08
    aw = 430(3.02+1) 3O(402.7921,08)/0,43.02481,822 = 200,1 мм.
По ГОСТу 21185- 60 aw = 200 мм, кут нахилу лінії зубців попередньо беремо b  = 15о Число зубців шестерні z1  = 20, z2  = z1 u = 203.02 = 60.4
z2  = 61, тоді u = 61/20 = 3.05
  За  формулою (23.33; №2) визначаємо :
         Mn = 2 aw cosb/ (z1 + z2) = 2200cos15/(20 + 61) = 4.77 мм.
Стандартний модуль зубців Mn = 4.5 мм (ст. 260 [1]), тоді фактичний кут нахилу лінії зубців:
    cosb = Mn(z1 + z2)/ 2 aw = 4.5(20 + 61)/2200 = 0,91, тоді b = 24о 18І 7ІІ
2.6.3 Визначаємо попередні значення деякий параметрів передач:
  Ділильні  діаметри шестерні і колеса:
         d1 = Mnz1 /cosb = 4.520/0.91 =  98.77 мм;
         d2 = Mnz2 /cosb = 4.561/0.91 =  301.23 мм;
  Ширина  зубчастих вінців :
         b2 = Yba aw  = 0.4200 = 80 мм;
         b1 = b2 +2 = 80 + 2 = 82 мм;
  Колова  швидкість зубчастих коліс:
v = 0.5w1d1 = 0.5pn d1/30 = 0.53.14114.683 98.77/30 = 592.79 10-3  = 0.59м/с.
  За даними табл. 22.3 на ст. 273 [2] вибираємо 9-й ступінь точності (nст = 9). Для всіх показників точності зубців шестерні та колеса будуть :
         zv1 = z1/cos3 b = 20/0.913 = 26.54;
         zv2 = z2/cos3 b = 61/0.913 = 80.95; 
 
 

  Коефіцієнт  торцевого перекриття визначаємо за формулою 23.6 [2].
    Ea = [ 1.88 - 3.2 (1/ z1+1/ z2)] cosb = [1.88 – 3.2 (1/20 + 1/61)*0.91 = 1.52
  Коефіцієнт  ocьового перекриття дістаємо із формули 23.7 [2].
         Eb = b2 sinb/(pMn) = 80sin24о 18І 7ІІ/3.144.5 = 2.33.
  Колова  сила у значенні зубчастих коліс:
         Ft = FHt = FFt =2T1 /d1 = 2402.792103 /98.77 = 8156.16 H.
2.6.4 Розрахунок активних поверхонь зубців на контактну міцність:
           sH  = zE zH zM OwHt (u +1)/ d1u? [s] , МПа.
де zE = O1/Е2 = O1/1,52 = 0,827 – коефіцієнт сумарної довжини контактних ліній;
   zH = 1,77 cosb = 1.77*0.91 = 1.62;
   zM  = 275 МПа – коефіцієнт, який враховує  механічні властивості матеріалів коліс;
Колова  сила:
         wHt = Ft / b2 ? KHa ? KHb? KHv ;
   KHa  = 1.12;
   KHv  = 1.01;
   KHb  = 1.08;
         wHtt = 8156.16? 1.12? 1.08? 1,01/80 = 124,6 н/мм;
тоді  sH = 0.827? 1.62? 2.75? O124,6? (4.5 +1)/98.77? 4.5 = 457,48 МПа.
Стійкість зубців проти втомного викришування їхніх активних поверхонь забезпечується, бо sH < [s]HP , 457,48 < 481,82.
  Розрахунок  активних поверхонь зубців на контактну  міцність за формулою 23.28[1].
         [s]Hmax = sH ? OT1max /TH = 457,48 ? O 2 = 646,97 МПа;
         [s]Hmax < [s]Hmax ; 646,97 < 1260 МПа;
2.6.5 Розрахунок зубів на втому при згині:
         [s]gym = YF ? YE? Yb ? wFL /Mn ?[s]F , мПа.
де YF1 = 4,08; YF2 = 3,62 – коефіцієнти форми зубів за табл. 23.5[2];
   YE = 1 - коефіцієнт перекриття (ст. 303[1]);
   Yb = 1-b/140 = 1-(24.3213/140) = 0,83 -  коефіцієнт нахилу зубів.
wFt– розрахункова колова сила:
KFa = (4 + (Ea -1)(nст –5))/4? Ea = (4 + ( 1.52 – 1)(9 – 5))/4? 1.52 = 1 коефіцієнт, що враховує розподіл навантаження між зубами.
KFb = 1.15 - коефіцієнт нерівномірності навантаження по ширині зубчастих коліс (рис.23.8 [1]).
KFv =1.1 - коефіцієнт динаміки навантаження за таблицею 23.4 [1].
         wFt = 8156.16? 1? 1.15? 1.1/80 = 128.97 н/мм;
    sF1 = 4.08? 1? 0.83? 128.97/4.5= 97.05 МПа < 257,14 МПа;
    sF2 = 3.62? 1? 0.83? 128.97/4.5 = 86.11 < 236,57 МПа.
Розрахунок  зубців на міцність при згині максимальним навантаженням за формулою 23.31 [1].
         sFmax = sF (T1max /T1F )? [s]Fmax
    [s]Fmax1 = 97.052 = 194.1 < 685 МПа.
    [s]Fmax1 = 86.112 = 172.22 < 630,2 МПа.
2.6.6 Розрахунок параметрів зубчатої передачі (ст  311[1]).
    ha – висота  головки зубця;
    hf = 1.25 Mn = 1.254.5 = 5.625 – висота ніжки;
    h = 2.25 Mn = 2.254.5 = 10.125 – висота зубця;
    с = 0.25 Mn = 0.254.5 = 1.125 – радіальний зазор;
    an = 200 кут профілю зубів.
Розміри вінців зубчастих коліс:
    d1 = 98.77; d2 = 301.23 – ділильні діаметри;
    1 = d1 + 2Mn = 98.77 + 24.5 = 107.77 мм;
    2 = d2 + 2Mn = 301.23 + 24.5 = 310.23 мм;
    df1 = d1 – 2.5Mn = 98.77 - 24.5 = 87.52 мм;
    df2 = d2 – 2.5Mn = 301.23 - 24.5= 289.98 мм;
Розрахунок  сил у зачепленні зубців передачі :
    Ft  = 8156.16 H;
    Fr  = Ft tg an /cos b = 8156.16 tg 20/0.91 = 3257.72 H;
    Fa  = Ft tgb = 8156.16 tg 24.3213 = 3686.3 H. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.7.Розрахунок зварної колодки  [6]
Зварну  колодку  приймаємо виходячи з  товщини термозварної плівки яку ми використовуємо, тобто h=30мкм, з таблиці можна підібрати по температурі зварювання, яка рівна Тзв=160-180°С термоусадкову плівку ПП (поліпропілен)..
Загальна  площа зварної колодки буде рівна:
S=a·b=140·10=1400мм?=14см?
Споживча  потужність зварної колодки:
R=1кВт
Час зварювання складає:
Продуктивність 20 пак/хв.       Тзв=3с
   Теплофізичні  властивості термопластичних  полімерів
     
 
 
 
 
 

2.8.Вибір пневмодвигунів
Вибираємо  однощтоковий пневмоциліндр
2.8.1. Вибір номінального тиску пневмоприводу.
Номінальний тиск вибирається з ряду (МПа): 0,63; 1,0; 1,6; 2,5; 6,3;10; 16; 20.
Тиск  вибирається в залежності від  величини зусилля та обертового моменту  на вихідних ланках гідро двигунів . Я вибрав тиск   Р=0.63 Мпа                                                      
2.8.2.Визначення основних параметрів пневмоциліндрів
L=0.1м
а=4м/c2.
Де L-довжина ходу поршня.
    де.а -пришвидчення,вибираємо з довідника
Швидкість прямого і зворотнього ходу поршня визначається за формулою: 

2.8.3Діаметр поршня визначається за формулою: 

     Де- F-140 H
      де, К зап  - коефіцієнт запасу (К зап =1,15...1,25);
       - к.к.д. пневмоциліндра.
     Приймаємо D=40 мм
     Діаметр штока d=18 мм 

2.8.4.Зусилля (Fпр ) та швидкість (v пр ) штока циліндра  при  прямому ході 

                                         
Номінальний тиск вибирається з ряду (МПа): 0,63; 1,0; 1,6; 2,5; 6,3;10; 16; 20.
Вибираэмо Р= 0.63 МПа.   
S 1 ,S 2   -  площа поршня з безштокової та штокової сторони 
 
 

      (Fзв ) та швидкість   зусилля (vзв ) штока циліндра при зворотному ході :
                  

     Де- ?ц= 0.85. 

2.8.5.Визначення витрат тиску у пневмоприводі 
Густина повітря  V=1.3?10-3г/см3.
 
 
2.8.6.Об’ємні витрати пневмодвигуна 
 
 
 

    2.8.7.Втрати в двигуні і апаратах визначається:
де Q вт.дв  - об'ємні втрати в пневмодвигуні, вказуються у технічній характеристиці фірмою - виготівником, або визначаються
                   Q вт.дв =k вт Р;
     де k вт  - коефіцієнт об'ємних втрат,
для пневмоциліндра k вт =0,034...0,05 см 3 /(Мпс),
 для  пневмомотора  k вт = 0,8...1,2 см 3 /(Мпс) 
 
 
 
 
 
 

2.8.8.Сумарні втрати визначаються з формули :
                      Q вт =Q вт.дв + Q вт.ап ; 
 

2.8.9.Розрахунок витрат  тиску здійснюється з урахування витрат тиску повітря на двигуні, з урахуванням її сумарних втрат та кількості робочих елементів.
    Розрахунок  відбувається за такими формулами: 
     
     
     
     

      де Q max  - максимальні витрати робочої тиску в циклі роботи автоматизованого обладнання, визначаються за витратною характеристикою (м 3 /c); 
 
 
 

2.8.10.Визначення діаметрів у спускному трубопроводі
Рекомендована швидкість переміщення повітря :
 
 
 
 
 
Приймаємо: dтр=25мм
      Визначений  діаметр трубопроводу округлюють до найближчого з нормалізованого  ряду: 4, 6, 8, 10, 13, 15, 20, 25 мм.
      Визначення  фактичних значень швидкості  руху повітря здійснюється за виразом 

      Обчислені значення фактичної швидкості руху повітря для кожного такту занести у таблицю. 
 

     
 

2.8.11.Визначення втрат тиску в трубопроводах та пневмоапаратах.
Число Рейнольдса: 
 

де Q max   -  максимальні  витрати тиску через трубопровід, (л/хв);
d тр   - діаметр трубопроводу, (мм );
 V - в’язкість робочої рідини, V=1.3?10-3г/см3. 

    Оскільки  число Рейнольдса більше 2300 то в нас виходить турбулентний режим.
    Тиск  на виході компресора визначається: 
     
     
     

     Втрати  тиску апаратів визначаються  з формули:
    Вибір номінального тису розраховується по такій формулі: 
     
     
     

 
 
 
 
 
2.8.12.Визначення ККД пневмоприводу
Час кожного  з циклів приймаємо конструктивно: 

t1=1 c
t2=2c 
 
 

Тц= 0.05с 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Опис автомата 

  Даний автомат працює від електродвигуна потужністю 0.25 кВт.
Двигун  передає крутний момент через вал 16  на якому встановлена косозуба шестерня, яка в сою чергу з’єднана з іншою косозубою шестернею 14 і за допомогою цих двох шестерен від двигуна зі швидкістю обертання вала 20 об/хв. ми досягаємо потрібну нам швидкість для забезпечення продуктивності автомата 20 доз/хв. Шестерня 14, зєднана болтом і шпонкою з валом 17, який кріпиться підшипниками до опорної стійки 18, на опорну стійку болтами приєднана нижня нерухома кришка з розвантажувальним отвором до нижньої кришки  кріпиться захисний кожух . На кінці вала 17 кріпиться хрестовина 5 з мірниками 4 який обертається навколо своєї осі. В бункер 1 потрапляє сипкий продукт який через отвір в захисній кришці 2 потрапляє в мірний стаканчик 4. Заповнений  стаканчик обертається і при спів падінні з розвантажувальним отвором мірник розвантажується і дана доза потрапляє у тубус 2 (лист 2), на кінці якого формується упаковка.      Плівка подається з рулону до формоутворюючого комірця 1 , тоді плівка набирає форму комірця , два кінця плівки накладаються і за допомогою притискного механізму плівка протягується по тубусі 2, який в свою чергу служить для подальшого транспортування продукту (цукру) в пакет.   За допомогою роликів 4 плівка плавніше переміщається по тубусі без ривків. Пакет набуває вертикального зварного шва за допомогою зварної колодки 3якавсою чергу кріпиться до напрямних 5 і приводиться в дію від гідроциліндра, зварна колодка оснащена теном 9 який нагрівається до температури не більше 170 градусі якщо його нагріти більше 170 градусів то він пошкодить плівку і пакований нами продукт буде негерметично запакований . За допомогою формо утворювача 6 шов набуває певної форми.
   Після утворення вертикального  зварного шва за допомогою  поперечного званого шва пакет  зварюється і одночасно відрізається , набувши форми потрібної нам  упаковки. Після цього дана продукція  потрапляє на конвеєр . 
 
 
 
 
 

     Висновок 

     Економічна  частина
     Етапи та хід виконання  економічної частини. 

Розрахунок  собівартості розробки проектних рішень 

     Витрати на виконання дослідження розраховуються шляхом складання калькуляції кошторисної  вартості розробки проектного рішення  за наступними статтями:
    витрати на оплату праці;
    відрахування на соціальні заходи;
    матеріали;
    витрати на використання комп’ютерної техніки;
    витрати на використання спецобладнання для наукових         (експериментальних) робіт;
    накладні витрати;
    інші витрати.
      Розрахунок  витрат на оплату праці
 
     До  цієї статті належать витрати на основну  та додаткову заробітну плату  науковому керівнику, студенту, консультанту з питань економіки,  консультанту з питань охорони праці, обчислені  за посадовими окладами та відрядними розцінками для робітників, включаючи  преміальні виплати. Дані зводяться  у таблицю 1. 
 
 
 

      Таблиця 1
      Вихідні дані для розрахунку витрат на оплату праці
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.