На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Агрегатные станки, назначение, область применения, основные узлы. Классификация агрегатных станков по виду обработкиАгрегатные станки, на

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 19.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство  образования и науки РФ
Рубцовский  индустриальный институт,
филиал  ГОУ ВПО АлтГТУ 
 
 
 
 
 
 
 

Реферат
на тему: «Агрегатные станки, назначение, область применения, основные узлы. Классификация агрегатных станков по виду обработки» 
 

                                                                     
                                                                                            

                                                                                                   Выполнил                                                                  
                                                                                                  студент II курса                                                                     
                                                                                                    группы ЭиУ-92д
                                                                                                    Савина Анна 

                  Проверил:
                  Доцент кафедры
                  ТиТМ и ПП
                  Хахина О.В 
                   
                   
                   
                   

Рубцовск, 2011 г.
Содержание:
Введение…………………………………………………………………...3
1.Агрегатные  станки…………………………………………………...…4
1.1Область  применения агрегатных станков............................................4
1.2 Компоновка  агрегатного станка. Его основные  узлы……………....6
2.Классификация  агрегатных станков по виду  обработки……………10
Заключение………………………………………………………………23
Список литературы……………………………………………………...24 
 

 

 

    Введение
    В современное время многие отрасли  промышленности требуют массового  производства деталей. Для осуществления  этого не рационально использовать универсальные металлорежущие станки, так как время, затрачиваемое  на изготовление на них деталей высоко, а производительность низкая. В таких  случаях часто применяют автоматические линии. Номенклатура изготовляемых  на них деталей обычно ограничена, но зато достигается высокая производительность и низкая себестоимость изделий. Так же одним из методов повышения  производительности является применения агрегатных станков.
    В данном реферате мы более подробно рассмотрим всё, что связано с агрегатными станками: основные узлы, классификацию станков, область их применение и назначения.
 

         
    1.Агрегатные станки. 

    Агрегатный  станок -  специальный металлорежущий станок, построенный на базе нормализованных, кинематически не связанных между собой узлов (агрегатов). Эти станки применяются в крупносерийном и массовом производстве. На агрегатных станках можно выполнять сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание, фрезерование, нарезание внутренних и наружных резьб, некоторые виды токарной обработки. Агрегатные станки в основном используются для изготовления корпусных деталей.
    1.1Область применения агрегатных станков.
    Агрегатные  станки предназначены для обработки  сложных и ответственных деталей  в условиях серийного и массового  производства. Наибольшие технологические  возможности станков обеспечиваются в том случае, когда обрабатываемая деталь в процессе резания неподвижна, а главное движение и движение подачи сообщаются режущим инструментам. Этим достигается наибольшая концентрация операции: можно производить обработку  деталей одновременно с нескольких сторон многими режущими инструментами  при автоматическом управлении рабочим  циклом.
    Наибольшее  распространение получили агрегатные станки сверлильно-росточной и некоторых других групп. Они позволяют производить сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, резьбонарезание и резьбонакатывание внутренних и наружных поверхностей, подрезание торцов, фрезерование и другие операции.
    Преимущества  агрегатных станков: 1) короткие сроки проектирования; 2) простота изготовления, благодаря унификации узлов, механизмов и деталей; 3)высокая производительность, обусловленная многоинструментальной обработкой заготовок с нескольких сторон одновременно; 4) возможность многократного использования части агрегатов при смене объекта производства; 5) возможность обслуживания станков оператором низкой квалификации.
    Агрегатные  станки (рис.А.1) в зависимости от формы, размеров заготовок, требуемой точности обработки компонуют по разным схемам: односторонними и многосторонними, одношпиндельными и многошпиндельными, однопозиционными и многопозиционными, в вертикальном, наклонном, горизонтальном и комбинированном исполнениях.
    
 
 

    Обработка на однопозиционных агрегатных станках  выполняется при одном постоянном положении заготовки. Агрегатные станки с многопозиционными поворотными  столами или барабанами предназначены  для параллельно-последовательной обработки одной или одновременно нескольких заготовок малых и  средних размеров. При этом вспомогательное  время сокращено до минимума за счет того, что установка заготовки  и снятие заготовки на позиции  загрузки-выгрузки осуществляется во время обработки на других позициях. 

    Типовые унифицированные компоновки разработаны  на основе использования унифицированных  агрегатов; (уровень унификации 90%). Например, в агрегатном станке вертикальной компоновки  (рис.А.2) унифицированы: базовые детали (станины 1 и 20, стойка 9, упорный угольник 11), силовые механизмы (силовой стол 8, а в станках других типов силовые головки), шпиндельные механизмы (шпиндельная коробка 14, расточная бабка 19, сверлильная бабка 10), механизмы транспортирования (поворотный делительный стол 3, двухпозиционный делительный стол 18 прямолинейного перемещения), механизмы главного движения (коробка скоростей 17), гидрооборудование (гидробак 4, насосная установка 5, гидропанель 6), электрооборудование (центральный и наладочный пульты 2, электрошкаф силовых механизмов 16, электрошкаф станка 7), вспомогательные механизмы (удлинитель 15, резьбовой копир 13, расточная пиноль 12). Специальные механизмы, например приспособление для крепления заготовок, имеют отдельные нормализованные элементы.
                                                                                                                                                                                      
    
 

    1.2 Компоновка агрегатного станка. Его основные узлы.
    Типичная  компоновка агрегатного станка и его составляющих элементов показана на рис. 3. Станина 1, поворотный делительный стол 2 и силовые головки 3 монтируются на боковых станинах 4, стойке 5 и проставочной плите 6. При многошпиндельной обработке отверстий к силовым узлам крепят сверлильные насадки 7, а при фрезеровании плоскостей — фрезерные головки 8. В шкафу 10 размещена электроаппаратура станка, а на его пульте 9 сосредоточено управление.
    

    Рис. 3. Агрегатный станок и его элементы 

    Специальные механизмы, например приспособления для  установки и закрепления заготовок, имеют отдельные нормализованные  элементы.
    Силовые механизмы агрегатных станков предназначены  для сообщения режущим инструментам главного движения и движения подачи (силовые столы).
    Станина. Основным несущим элементом агрегатных станков являются станины. У станков малых размеров на станине располагаются силовые головки, поворотный стол и зажимное приспособление с деталью. У агрегатных станков крупных размеров поворотные и делительные столы или приспособления располагаются на средней станине и к ним присоединяют боковые станины, несущие силовые головки. На агрегатных станках применяются станины круглые, прямоугольные, односторонние, двусторонние, трехсторонние, средние и боковые.
    Силовые головки. Силовая головка — это узел агрегатного станка, который несет инструментальную насадку и выполняет все движения инструмента: главное вращательное движение, движение подачи, ускоренный подвод и ускоренный отвод. Силовые головки, шпиндель которых совершает одновременно главное движение и движение подачи, называются самодействующими.
      Если шпиндель совершает только  главное движение, а движение  подачи осуществляется другими  механизмами, то силовые головки  называются несамодействующими. Применение  несамодействующих головок увеличивает  площадь, занимаемую станком,  но упрощает обслуживание и  ремонт. По роду привода силовые  головки подразделяются на электромеханические,  гидравлические и пневмогидравлические. По номинальной мощности на  шпинделе силовые головки делятся  на малогабаритные (мощностью 0,08...0,5 кВт), малые (0,15...2,8 кВт) и нормальные (1,6...30 кВт). Силовые головки выпускают  с выдвижной пинолью и с  перемещаемым корпусом. По точности  выполнения силовые головки бывают  нормальной и повышенной точности.
    Для привода главного движения (вращательного) в силовых головках агрегатных станков  обычно применяют электродвигатели, а для привода подачи - кулачки, винтовые передачи, цилиндры (пневматические, гидравлические и пневмогидравлические).
    Поворотные  делительные столы. Для периодического перемещения заготовок с одной позиции на другую с точной фиксацией на каждой позиции применяются поворотные делительные столы. Конструкции поворотных столов делятся на горизонтальные и вертикальные в зависимости от плоскости поворота в пространстве. Поворотные столы выполняют в виде круглых или кольцевых планшайб, реже — в виде узлов с прямолинейным перемещением в горизонтальной плоскости или барабанов — для поворота в вертикальной плоскости.
    Силовые столы агрегатных станков предназначены для установки на них шпиндельных узлов с самостоятельным приводом вращения (фрезерных, сверлильных, расточных бабок и др.) или приспособлений с обрабатываемой заготовкой для выполнения рабочих циклов с прямолиненой подачей. Силовые столы агрегатных станков имеют гидравлический или электромеханический привод. Столы выпускают шести типоразмеров, нормальной и повышенной точности с максимальной тяговой силой подачи 1-100 кН и мощностью 1-30 кВТ. Гидравлические столы могут быть вертикального и горизонтального исполнения.
    Инструментальные  бабки. При использовании для компоновки агрегатных станков силовых столов различных типов в комплекте с ними применяют соответствующие инструментальные бабки. Они предназначены для сообщения режущим инструментам вращательного движения. При сверлении, зенкеровании, развертывании применяют сверлильные бабки, при фрезеровании — фрезерные бабки.
    Сверлильная бабка — это литая чугунная коробка с одной парой цилиндрических зубчатых колес или клиноременной передачей, понижающих вдвое скорость вращения выходного вала. Бабка имеет с одной стороны фланцевый электродвигатель соответствующей мощности, а с другой — присоединительную плоскость, которая служит для крепления многошпиндельной коробки.
    Фрезерные бабки включают редуктор, а также механизм для установочного перемещения пиноли, внутри которой размещается шпиндель, сообщающий вращательное движение фрезе. Изготовляют шесть типоразмеров фрезерных бабок: три из них предназначены для фрезерования деталей из легких сплавов и цветных металлов, остальные — для обработки деталей из черных металлов. 
 
 

    2.Классификация агрегатных станков по виду обработки. 

    Токарные  станки. Значительную долю станочного парка составляют станки токарной группы. По классификации токарные станки относятся к 1-й группе. Она включает девять типов станков, отличающихся по назначению, конструктивной компоновке, степени автоматизации и другим признакам.
    На  токарных станках обрабатывают детали типа валов, дисков и втулок, осуществляя  обтачивание наружных цилиндрических поверхностей, торцов и уступов, прорезание канавок и отрезку, растачивание отверстий (цилиндрических, конических и фасонных), обтачивание конических и фасонных поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание наружной и внутренней резьбы резцом, нарезание резьбы метчиком и плашкой, вихревое нарезание резьбы, накатывание рифленых поверхностей.
    Главным движением токарного станка, определяющим скорость резания, является вращение шпинделя, несущего заготовку. Движением, определяющим величины продольных и поперечных подач, является движение суппорта, в котором  закрепляют резцы, а при обработке  концевым инструментом движение подачи получает задняя бабка токарного  станка.
    Токарные  станки, полуавтоматы и автоматы, в  зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки  заготовки обрабатываемой детали, делятся  на горизонтальные и вертикальные. Вертикальные токарные станки предназначены  в основном для обработки деталей  значительной массы, большого диаметра и относительно небольшой длины.
    Применение  на токарных станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические  возможности оборудования.
    Сверлильные станки. Сверлильные станки предназначены для обработки отверстий в сплошном материале, рассверливания, зенкерования и развертывания уже существующих в заготовке отверстий, нарезания внутренних резьб, вырезания дисков из листового материала и выполнения подобных операций сверлами, зенкерами, развертакми, метчиками и другими инструментами.
    Основными параметрами сверлильного станка являются наибольший условный диаметр сверления  отверстия (по стали), вылет и максимальный ход шпинделя и т.д.
    В зависимости от области применения различают следующие сверлильные  станки:
    1. Вертикально- сверлильные станки  применяют преимущественно для  обработки отверстий в деталях  сравнительно небольшого размера  (рис.С1, а).
    

    Для совмещения осей обрабатываемого отверстия  и инструмента на этих станках  предусмотрено перемещение стола  станка вместе с заготовкой относительно инструмента.
    2. Радиально- сверлильные станки  (рис.С1, б) используют для сверления отверстий в деталях больших размеров. На этих станках совмещение осей отверстий и оси шпинделя с инструментом достигается перемещением шпиндельной бабки по направляющим поворотной траверсы относительно неподвижной детали.
    3. Горизонтально-расточной станок  (рис.С1, в) предназначен для растачивания и сверления отверстий, фрезерования и обтачивания вертикальных плоских поверхностей набором фрез или резцом, нарезания резьб и других операций при обработке заготовок корпусных деталей в мелкосерийном и серийном производстве.
    4. Координатно-расточные станки предназначены  для обработки отверстий (рис.С1, г) с высокой точностью и их взаимным расположением относительно базовых поверхностей в корпусных деталях, кондукторных плитах, штампах в единичном и мелкосерийном производстве.
    Фрезерные станки предназначены для обработки плоских и фасонных поверхностей с помощью фрез - многолезвийных инструментов с режущими кромками, расположенными на поверхности тела вращения или на его торце.
    Фрезы могут быть самых различных конструкций, из которых наиболее распространенными  являются цилиндрические, дисковые, концевые, торцевые, фасонные.
    Главным движением во фрезерных станках  является вращение фрезы, а движением  подачи - относительное перемещение  фрезы и заготовки.
    Согласно  классификации, фрезерные станки относятся  к 6-ой группе.
    В зависимости от расположения узлов  станка (компоновки) различают консольные и бесконсольные фрезерные станки. Наиболее распространенными типами фрезерных станков являются консольно-, горизонтально-, универсально- и вертикально-фрезерные, а также широкоуниверсальные.
    
 

    Резьбообрабатывающие  станки. Резьбу получают на токарных станках резцами, плашками и другими инструментами, на сверлильных и расточных станках - метчиками, на резьбофрезерных - дисковыми и гребенчатыми фрезами, на резьбошлифовальных одно- и многоточными кругами, на резьбонакатных - роликами и плашками.
    Основными методами изготовления резьб являются:
      а) нарезание резьбы на токарных  станках резьбовыми резцами и  гребёнками;
    б) нарезание резьбы метчиками, круглыми плашками и резьбонарезными головками;
      в) фрезерование резьбы;
      г) шлифование резьбы однониточными  и многониточными шлифовальными  кругами;
      д) холодное накатывание резьбы  плоскими плашками и круглыми  роликами;
    е) горячее накатывание резьбы круглыми роликами.
      Правильный выбор способа получения  резьбы в каждом отдельном  случае зависит от размеров  резьбы, её точности и параметров  шероховатости поверхности, формы  и размеров обрабатываемой заготовки,  на которой нарезают резьбу, материала  заготовки, вида производства  и других условий.
    Основными представителями резьбообрабатывающей группы станков являются: резьбошлифовальные станки, болтонарезные станки, резьбонакатные станки и гайконарезные станки.
      Резьбошлифовальные станки предназначены  для чистовой обработки резьб  повышенной точности, предварительно  нарезанных на других станках.  На этих станках шлифуют резьбы  на метчиках, резьбовых калибрах, точных винтах, резьбовых фрезах, червяках и т.п.
      Болтонарезные станки  предназначены  для нарезания резьб на болтах  и других деталях.
    Резьбонакатные  станки делят на станки с плоскими и круглыми плашками. Станки с плоскими плашками производительны и дают возможность получать точную резьбу. В станках с круглыми плашками заготовку размещают на упоре  между неподвижной и подвижной  круглыми плашками (роликами). Плашка быстро подводится к заготовке и прижимает  ее к ролику; происходит накатывание  резьбы, которое заканчивается после  нескольких оборотов заготовки.
      Гайконарезные станки. Нарезание  резьбы в гайках при крупносерийном  и массовом производстве осуществляют  на гайконарезных полуавтоматах  и автоматах машинными метчиками  с прямыми или изогнутыми хвостиками.
    При накатывании резьбы используют метод  пластического деформирования материала  без снятия стружки. Заготовка, прокатываясь между круглыми (рис.РЗ.1, а) или плоскими накатными инструментами, сдавливается, на ней отпечатается необходимая форма профиля.
    
 
 

    Строгально-протяжные  станки. Группа строгальных, долбежных и протяжных станков единственная, в которой главное движение является прямолинейным. На строгальных и долбежных станках обработка ведется резцами, на протяжных - протяжками.
    Строгальные станки разделяют на продольно-строгальные (одно- и двухстоечные) и поперечно-строгальные, главное движение сообщается заготовке, а в поперечно-строгальных - интсрументы. Станки эффективны при обработке  длинных узких поверхностей, особенно сквозных, прямых канавок и пазов; получают на них и фасонные линейные наружные поверхности. Преимуществом  строгальных станков по сравнению  с фрезерными являются простота конструкции  инструмента, что важно для единичного и мелкосерийного производства. Основной недостаток станков данной группы - возвратно-поступательный характер главного движения. Наличие обратного (вспомогательного хода), даже ускоренного, и неблагоприятные  динамические явления в процессе реверсирования снижает производительность.
    Протяжные станки предназначены для обработки  протяжками внутренних и наружных линейных поверхностей с разнообразными профилями. Для обработки достаточно одного прямолинейного движения со скоростью  инструмента 1 (рис.СП.1, а) или заготовки 2. Разделение припуска на срезаемые слои достигается подъемом а (рис.СП.1, б) зубьев протяжки по длине. За счет усложнения инструмента упрощена конструкция станков и достигнута высокая точность обработки. Эти станки применяют преимущественно в массовом и серийном производстве.
    
    Долбежные и протяжные станки особенно удобны для обработки сложных внутренних поверхностей.
    Различают протяжные станки общего назначения и специальные; для внутреннего  и наружного протягивания; горизонтальные и вертикальные; обычные (с обратным ходом) и непрерывного действия (с  движением зубьев по замкнутому контуру).
 

    Шлифовальные  станки. В группу шлифовальных станков входят станки, работающие абразивными инструментами: шлифовальными кругами, сегментами, брусками, шкуркой, порошками и пастами. Абразивная обработка отличается многообразием способов ее реализации и выполнения в диапазоне скоростей резания от 0,1 до 100 м/с и выше. Шлифовальные круги различают по виду абразивного материала, зернистости, твердости, структуре (строению), форме и размерам. Шлифованием обрабатывают гладкие, ступенчатые и шлицевые валы, сложные коленчатые валы, кольца и длинные трубы, зубчатые колеса, направляющие базовых деталей и т.д. С развитием глубинного шлифования возрос диапазон снимаемых припусков (0,01-10 мм), что позволяет эффективно использовать абразивную обработку вместо лезвийной.
    В зависимости от формы обрабатываемой поверхности и вида шлифования станки общего назначения, работающие шлифовальным кругом, подразделяют на кругошлифовальные, внутришлифовальные, плоскошлифовальные, бесцентрошлифовальные и специальные (шлифование зубьев колес, резьб и  т.д.).
    На  рис.Ш.1 показаны основные узлы шлифовального станка. Шлифовальный круг 1 устанавливают и закрепляют на шпинделе шлифовальной бабки 3, которая может перемещаться относительно станины 6 в продольном или поперечном направлении с помощью стола 5 или суппорта. Заготовку 2 закрепляют в патроне 9 шпиндельной бабки 8 (рис.Ш.1, б) или в центрах 10 шпиндельной бабки 8 и задней бабки 4 (рис.Ш.1, а). Круг и заготовка приводятся в движение электрическими или гидравлическими приводами, управляемыми оператором посредством пульта или пенели 7.
    

    Плоскошлифовальные  станки. По принципу работы их подразделяют для шлифования периферией и торцом круга; по форме стола и характеру  его движения на станки с возвратно-поступательным и вращательным движением стола; по степени универсальности - на универсальные, полуавтоматические и автоматические. Станки выпускаю т с круглым и  прямоугольным столом, с горизонтальным и вертикальным расположением шпинделя, неавтоматизированные и полуавтоматические, станки оснащенные приборами активного  контроля. Основными узлами плоскошлифовальных станков являются привод шлифовального  круга, механизмы продольных, поперечных и вертикальных подач, привод стола (для станков с круглым столом). Механизмы продольной и поперечной подач выполняют гидравлическими, механизм вертикальной подачи - в виде храпового механизма.
    Кругошлифовальные станки. Эти станки служат для наружного  шлифования цилиндрических, конических и торцевых поверхностей. Станки подразделяют на простые и универсальные. Первые позволяют обрабатывать конические поверхности с малой конусностью (до 6), а вторые-с большой конусностью, за счет возможности одновременного поворота передней и шлифовальной бабок. Станки работают по полуавтоматическому или автоматическому циклу и характеризуются наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки и ее длиной.
    Принцип работы доводочных станков. К доводочным станкам относятся хонинговальные, притирочные и станки для суперфиниширования. Эти станки служат для исправления  отклонений обрабатываемых поверхностей от правильной геометрической формы  и обеспечения их высокого качества поверхности (Ra=0,16-0,32 мкм).
    Хонинговальные  станки используют для обработки  внутренних и реже наружных поверхностей. Выпускают вертикальные, горизонтальные и наклонные станки, одношпиндельные  и многошпиндельные, универсальные  и специальные.
    Притирочные станки. Выпускают универсального и  специального назначения. Станки служат для обработки различных наружных и внутренних поверхностей мелкозернистым абразивом, который смешан со смазочным  и связующим материалом (бензин, керосин, масла) и нанесен на поверхность  инструмента-притира или заготовки. Притиры изготавливают из чугуна, бронзы, стали и других материалов.
    Зубообрабатывающие  станки. Зубообрабатывающие станки предназначены для нарезания и отделки зубьев колес различных передач. По виду обработки и инструмента различают следующие зубообрабатывающие станки: зубофрезерные, зубострогальные, зубопротяжные, зубошлифовальные и др. По назначению зубообрабатывающие станки бывают: для обработки цилиндрических колес с прямыми и косыми зубами, червячных колес, шевронных колес, зубчатых реек, конических прямозубых колес, с криволинейными зубьями. По степени шероховатости обработанной поверхности выделяют станки: для предварительного нарезания зубьев, для чистовой обработки, для отделочной обработки поверхности зубьев.
    Существует  два метода нарезания зубчатых колес, метод обкатка и метод следа (копирования). Наиболее распространен  метод обката. В этом случае режущий  инструмент и заготовка обкатываются подобно звеньям зубчатой передачи.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.