На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Автоматизация процесса стекловарения

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 22.08.2012. Сдан: 2012. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     Введение 

     Автоматизация - одно из направлений научно-технического прогресса, применение саморегулирующих технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека от участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации, существенно уменьшающих степень этого участия или трудоёмкость выполняемых операций.
     Основной  задачей автоматизации в производстве является максимальное сокращение операций, выполняемых человеком. Эта задача решается разработкой прогрессивных технологических процессов и созданием   высокопроизводительных автоматизированных линий и комплексов, реализующих весь технологический процесс без непосредственного участия человека.
     Необходимость автоматизации производственных процессов обусловливается также возникновением новой социальной обстановки, вызванной научно-техническим прогрессом. Она характеризуется возрастающей мобильностью населения, уменьшением неквалифицированного физического труда, повышением уровня образования.
     Организация процесса управления производства проводится таким образом, чтобы получать данные о состоянии производства сразу. Для этого типовое решение поддерживает  возможность регистрации производственных операций и выпуска непосредственно на рабочих участках.
     Роботы, микропроцессоры, ПК и другие средства автоматизации не просто внесли изменение  в технологические процессы и  сделали предприятия более эффективными; они изменили и продолжают изменять всю нашу жизнь. Конструирование  различных изделий, их производство, распределение и даже потребление в корне меняется благодаря тем переменам, которые влечет за собой автоматизация и программное обеспечение.
     Автоматизирование систем производства имеют широкие  перспективы, как в нашей стране, так и в станах зарубежья. Страны Европы являются показателем автоматизирования систем. В России автоматизация давно шагнула вперед. Были переоборудованы многие системы и облегчен труд рабочих.
     Процесс стекловарения является основным технологическим  процессом производства листового стекла и стеклоизделий. Прежде чем сформулировать задачи автоматизации, кратко рассмотрим основные стадии процесс стекловарения в ванных печах и особенности технологического агрегата – ванной стекловаренной печи.
     В настоящее время процесс стекловарения на промышленных предприятиях осуществляется в ванных стекловаренных печах, где догрузка шихты, варка стекла и выработка ленты стекла ( или стеклоизделий) происходит в течении всей компании печи непрерывно и одновременно.
     Ванная  стекловаренная печь состоит из бассейна, пламенного пространства, регенераторов, переводных клапанов и загрузчиков шихты. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1 Задание на автоматизацию 

     Основные  стадии процесса стекловарения:
    Стадия силикатообразование - эта стадия характеризуется тем, что к ее концу в шихте заканчиваются реакции между компонентами в твердом состоянии и образуются сложные силикатные соединения. Шихта превращается в пенистый непрозрачный расплав, пронизанный большим количеством пузырьков газа и частицами непрореагировавшей шихты. Протекает эта стадия для оконных стекол при температуре 800—900° С. Компоненты шихты при прохождении этой стадии претерпевают ряд превращений: влага испаряется; гидраты, соли, перекиси разлагаются и теряют летучие соединения; кремнезем изменяет свое кристаллическое строение.
    Стадия стеклообразование - эта стадия характеризуется тем, что к ее концу все химические реакции в расплаве заканчиваются. В результате взаимодействия между гидратами, карбонатами, сульфатами образуются сложные силикаты; зерна кварца окончательно растворяются и переходят в расплавы; стекломасса становится относительно однородной и прозрачной, без непроваренных частиц шихты. Однако в стекломассе остается много пузырей. Для оконных стекол эта стадия завершается при температуре 1100—1200°С.
    Стадия осветление - эта стадия характеризуется тем, что к ее концу стекломасса освобождается от видимых газовых включений, и тем, что устанавливается равновесие между стекломассой (жидкой фазой) и газами, растворенными в стекломассе (газовой фазой).
    Стадия гомогенизация (усреднение) - эта стадия характеризуется тем, что к ее концу стекломасса освобождается от свилей и становится однородной. Чем выше температура варки и, как следствие, ниже вязкость стекла, тем быстрее передвигаются частицы и, наоборот, при пониженных температурах передвижение частиц замедляется. Поэтому при гомогенизации температура стекломассы играет решающую роль.
     Стадия  студки – эта стадия характеризуется  снижением температуры на 200-300°С, необходимым для достижения рабочей вязкости стекломассы. После прохождения стадии студки стекломасса при определенной температуре и вязкости поступает на формование.Основными задачами автоматизации процессов стекловарения являются: стабилизация основных технологических параметров стекловарения с целью получения стекломассы заданного качества и количества; оптимизация технологического процесса стекловарения по технико-экономическому критерию. Другая задача автоматизации технологических процессов является весьма сложной проблемой, так как предусматривает создание автоматической системы управления, способной автоматически находить и поддерживать оптимальные технологические режимы и условия непрерывного изменения внешних факторов. Создание подобной системы автоматического управления технологическими процессам стекловарения позволит выявить резервы повышения производительности стекловаренных агрегатов, а так же экономических и качественных показателей.
     Основной  особенностью процесса стекловарения  в промышленных стекловаренных печах является необходимость плавления больших объёмов шихты за относительно короткий период времени.
     Регулируемые  и контролируемые параметры:
    регулирование уровня стекломассы;
    регулирование и контролирование температуры варочной части печи;
    регулирование давления в пламенном пространстве варочного бассейна;
    регулирование соотношения топливо-воздух;
    контролирование температуры верха и низа регенераторов, отходящих газов, разрежения в дымовом канале, дополнительных точек контроля;
    автоматический перевод направления пламени с раздельным программируемым временем по сторонам печи.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    2 Схема автоматизации процесса 

    2.1 Важнейшие стеклообразующие компоненты  состава шихты 

    Смесь отдельных видов сырья, содержащую компоненты в определенном весовом соотношении, называют шихтой. Приготовление шихты является важным шагом в процессе производства стекла, так как постоянный состав и высокая однородность смеси способствует процессу плавления, а также воспроизводству свойств стекла. Рецептура сырья разрабатывается лабораторией в зависимости от видов производимой продукции и качественных показателей стекла.
    В общем, состав шихты представляет собой  смесь следующих компонентов: кварцевого песка, доломита, соды, мела, доломитовой  муки, полевого шпата, селитры, содосульфатной смеси и стеклобоя.
    В состав шихты также входят осветлители, которые добавляют к смеси  в долях до 1% по массе. Они должны вывести на поверхность пузырьки газа, возникающие в расплаве. В  основном, это происходит благодаря  термическому разложению осветлителей.
    При этом возникают газы, поднимающиеся  на поверхность в форме больших  пузырей, увлекая за собой маленькие  газовые включения.
    Самыми  широко используемыми осветлителями  являются As2О3 и Sb2О, отдающие при высоких температурах О2, а также Na2SO4 – сульфат натрия, высвобождающий SO2 и О2.
    Добавление  стеклобоя – обязательное условие  получения сырья. Отходы стекла при  его производстве и при дальнейшей обработке с некоторых пор  в виде так называемого собственного стеклобоя вновь добавляются в шихту. Стеклобой ускоряет процесс плавки. Наряду с энергосбережением в процессе плавки, другим преимуществом использования боя стекла является экономия сырья (в частности, соды). 

    2.2 Требования, предъявляемые к сырьевым материалам 

    Для того, чтобы при изготовлении стекла оптимально провести процесс плавки, необходимо сделать правильный выбор сырья относительно его химического состава и распределения по величине зерен. Уже сырье должно соответствовать требованиям конечного продукта.
    Из-за ошибок в составе сырья могут возникнуть не только пороки в стекле, как включения, пузырьки и шлиры, но это также отрицательно может повлиять на процесс формования.
    Сырье, применяемое при производстве стекла должно отвечать следующим требованиям. Во-первых, химический состав сырьевых материалов должен быть постоянным. В составе стекла допускается только незначительное количество добавок и загрязнений. Поэтому необходим текущий контроль качества сырьевых материалов.
    Распределение по величине зерен является дальнейшим важным контролем качества сырьевого материала. Более мелкие размеры зерен, то есть мелкозернистое сырье, позволяют улучшить гомогенизацию шихты и coкратить процесс плавки, так как из-за увеличения удельной поверхности реакции могут протекать быстрее. С другой стороны, тонкоизмельченное сырье ведет к увеличению потерь вследствие пыления, и газы, абсорбированные из поверхности, в процессе варки легко образуют пузырьки в стекломассе. Напротив, зерна слишком большого диаметра затрудняют скорость реакций в расплаве.
    Поэтому размер зерен сырья, используемого для производства стека, должен быть в пределах 0,05-0,5 мм.
    Важно также, чтобы используемые виды сырья  имели одинаковые размеры зерен, так как при изготовлении шихты может начаться расслоение.
    Эти вышеназванные требования, предъявляемые к стекольному сырью, могут быть легко выполнимы при использовании синтетических сырьевых материалов, на обогащение которых расходуются большие средства. Поэтому их применение достаточно дорогостоящее.
    При изготовлении хозяйственного стекла по экономическим причинам преимущество отдается естественному или малообогащенному сырью. Для высококачественных специальных стекол используется исключительно синтетическое сырье, постоянное высокое качество которого должно быть гарантировано изготовителем.
    В связи с тем, что общая функциональная схема автоматизации стекловаренного агрегата состоит из ряда схем автоматического управления и контроля технологическими параметрами процесса стекловарения и значительно насыщена унифицированной контрольно-измерительной регулирующей аппаратурой. В системах автоматического управления использованы следующие унифицированные блоки: преобразователь ферродинамический токовый; преобразователь нормирующий; блок суммирования; блок измерительный; блок регулирующий релейной группы; блок регулирующий аналоговой группы; устройство задающее токовое ЗУ05; устройство задающее; блок управления аналогового регулятора БУ12; блок управления релейного регулятора; блок усилителей; блок указателей; амперметр узкопрофильный; М1731С; дифманометр-тягонапоромер; дифманометр-расходомер мембранный; пускатель бесконтактный ПБР-2-3; механизм электрический исполнительный с блоком токового датчика.
    Представленная  система автоматического регулирования расхода газа с коррекцией по его температуре служит для установления заданного значения расхода газа, стабилизации его величины и коррекции при изменении температуры газа относительно расчетного значения, идущего на горение.
    Особенностью  данной схемы газовой разводки является то, что измерение и регулирование расхода газа осуществляются в левой и правой ветвях газопровода, а перевод газа по сторонам производится с помощью клапанов, поочередно перекрывающих левую и правую ветви трубопроводов.
    Расход  газа измеряется с помощью диафрагмы и расходомера 1г. С выхода расходомера сигнал поступает на измерительный прибор 1д, показывающий расход газа (в м3/ч), и на вход блока суммирования 1е. Для контроля температуры газа, идущего на горение, в непосредственной близости от измерительной диафрагмы установлен на трубопроводе преобразователь сопротивления 1ж, который подключен на вход нормирующего преобразователя 1з. С выхода нормирующего преобразователя сигнал подается на вход измерительного прибора 1и, показывающего температуру газа в трубопроводе, и одновременно — на один из входов блока суммирования 1е. На другой вход блока суммирования подается сигнал с выхода расходомера и в схему автоматического регулирования соотношения газ — воздух. С выхода блока суммирования сигнал подается на изодромный регулятор . Расход газа, идущего на горение, устанавливается задатчиком 1л. С выхода изодромного регулятора управляющие сигналы с помощью блока управления подаются на бесконтактный реверсивный пускатель КМ1, который воздействует на исполнительный механизм и на газовую заслонку на газопроводе.
    Блок  управления позволяет осуществлять также дистанционное управление исполнительным механизмом и управление вручную. Сигнал с датчика положения исполнительного механизма с помощью нормирующего преобразователя /о поступает на измерительный прибор In, показывающий угол поворота газовой заслонки в процентах. При переводе направления пламени, например, справа - налево, срабатывает электропневматический трехходовой клапан 16, , включающий кран пробковый с пневмоприводом 1а, перекрывающий подачу газа в трубопровод правой стороны. После прекращения подачи газа в правую ветвь газопровода с помощью аналогичных элементов (клапана и крана с пневмоприводом) газ подается в левую ветвь трубопровода
    Для стабилизации заданной величины давления во внутреннем пространстве печи применяется автоматическая система регулирования разрежения с коррекцией по давлению в печи. С отборных устройств, расположенных с двух сторон печи, с помощью импульсных трубок и 26 снимается импульс давления. Импульсная трубка датчика разрежения 2л устанавливается в дымовом канале
    Рассматриваемая система является двухконтурной. Здесь  один контур регулирует разрежение перед шибером дымовой трубы, другой осуществляет коррекцию (задание регулятору) разрежения в зависимости от давления газовой среды в ванной стекловаренной печи. Применение такой двухкаскадной системы автоматического регулирования давления наиболее целесообразно на стекольных заводах, расположенных в местностях, где в течение суток резко меняется атмосферное давление и часты ветры. Сигнал от датчиков давления и (левой и правой стороны) через ферродинамические токовые преобразователи и подается на вход блока суммирования 2д. С выхода блока суммирования он поступает на вторичный измерительный прибор и на один из входов аналогового регулятора 2и. В данном случае измерительный прибор показывает величину давления :  

    p = (Pi + Р»)/г, 

где Р1, Р — давление, измеренное соответственно правыми и левыми датчиками.
    На  второй вход аналогового регулятора подключен ручной задатчик 2к, с помощью которого устанавливают заданное значение давления во внутреннем пространстве печи. Аналоговый регулятор, в свою очередь, управляет блоком управления 2м, связанным с указателем 2л, и показывающим положения угол поворота задатчика. Реостатный выход блока управления подключен ко входу измерительного блока 2н. Сигнал от датчика разрежения поступает на вторичный измерительный прибор 2с, показывающий величину разрежения в дымовом канале, и на второй вход измерительного блока 2н. К третьему входу измерительного блока подключен ручной задатчик 2о, с помощью которого задается величина разрежения в дымовом канале. С выхода измерительного блока сигнал подается на вход изодромного регулятора 2т, который через блок управления и бесконтактный реверсивный пускатель КМ1 воздействует на исполнительный механизм 2х, изменяющий положение шибера в дымовом канале. Сигнал с датчика положения исполнительного механизма через нормирующий преобразователь поступает на указатель положения 2ч, показывающий величину открытия шибера в процентах. С помощью блока управления осуществляется дистанционное управление исполнительным механизмом вручную. Работа рассматриваемой системы автоматического регулирования может быть представлена следующим образом. При отклонении величины разрежения в дымовом канале от заданной на выходе измерительного блока возникает сигнал, величина которого пропорциональна отклонению. Когда величина этого сигнала станет больше зоны нечувствительности изодромного регулятора 2т, на его выходе появляются импульсные сигналы, управляющие исполнительным механизмом до тех пор, пока не ликвидируется данное отклонение разрежения. При отклонении же величины давления в рабочем пространстве стекловаренной печи от заданного значения изменяется сигнал на выходе суммирующего блока 2д, что приводит к срабатыванию аналогового регулятора и появлению сигнала рассогласования на его выходе, который вызывает поворот реостатного задатчика в блоке управления 2м. В результате этого изменяется задание в контуре регулирования разрежения. В дымовом канале разрежение изменяется до тех пор, пока давление в печи не достигнет заданной величины. При достижении заданного значения давления в рабочем пространстве стекловаренной печи сигнал на выходе аналогового регулятора будет отсутствовать. Реостатный задатчик в блоке управления остановится. Контур автоматического регулирования разрежения будет поддерживать новую величину разрежения в трубопроводе. Функциональная схема автоматической системы регулирования уровня стекломассы в бассейне ванной стекловаренной печи представлена на рис. 115. Система предназначена для поддержания заданного уровня расплава стекломассы в процессе эксплуатации печи при изменении расхода стекломассы, идущей на выработку (например, при изменении расхода стекломассы с изменением числа машин вертикального вытягивания или толщины вырабатываемой ленты стекла).
    Рассмотрим  функциональную схему стабилизации уровня стекломассы, построенную на основе пропорционально-интегрального (ПИ) закона регулирования путем изменения скорости работы загрузчиков, подающих в стекловаренную печь шихту. Сигнал с электроконтактного уровнемера а подается на датчик уровнемера б, откуда через изодромный регулятор г и магнитный пускатель КМ1 включает двигатель приемного устройства уровнемера а. Сигнал со второго выхода датчика б уровнемера поступает на вход показывающего и регистрирующего вторичного прибора в. Далее через ручной задатчик е сигнал подается на вход изодромного регулятора ж. С выхода изодромного регулятора через ключи з (SA1, SA2 на рис. 125) сигнал воздействует на сельсинный задатчик и, далее через тиристорные приводы к управляет скоростью вращения двигателей загрузчиков м. С помощью ключей можно дистанционно управлять скоростью вращения двигателей загрузчиков. Лампочки л сигнализируют о работе загрузчиков шихты.
    Рассмотренная функциональная схема системы построена  на унифицированной аппаратуре ГСП и специально разработанных технических средствах: уровнемере электроконтактном типа УКР-2м, задатчике сельсинном.
    Функциональная  схема системы регулирования  соотношения газ — воздух представлена на рис. 2. Данная система служит для поддержания заданного соотношения газ—воздух при изменении расхода газа, подаваемого к горелкам, т. е. необходимого количества воздуха, подаваемого к регенераторам каждой пары горелок при изменении расхода газа.
    Расход  воздуха, подаваемого в трубопровод  вентилятором 4П, измеряется с помощью диафрагмы и расходомера 46. Сигнал с выхода расходомера подается на вход измерительного блока и на вторичный измерительный прибор 4г, показывающий расход газа. На второй вход измерительного блока из схемы регулирования расхода газа (рис. 113) подается сигнал, пропорциональный расходу газа. Необходимое соотношение газ — воздух устанавливается с помощью ручного задатчика 4з, подключенного на вход измерительного блока.
     Температура подаваемого в генератор воздуха  измеряется термометром сопротивления 4д, включенным на вход нормирующего преобразователя 4е. Сигнал с выхода, нормирующего преобразователя подается на вход измерительного прибора 4ж, показывающего температуру воздуха, и на вход измерительного блока для коррекции величины соотношения газ—воздух при изменении температуры воздуха. При изменении соотношения газ—воздух относительно заданной величины сигнал рассогласования поступает на вход изодромного регулятора 4и. С выхода регулятора импульсы через блок управления и бесконтактный реверсивный пускатель КМ1 воздействуют на исполнительный механизм 4м, приводящий во вращение газовую заслонку. Далее с датчика положения исполнительного механизма сигнал поступает на вход нормирующего преобразователя 4н. К выходу нормирующего преобразователя подключен указатель положения 4о. Блок управления предназначен для дистанционного управления исполнительным механизмом вручную. Поочередная подача воздуха в правый и левый регенераторы при переводе направления пламени осуществляется с помощью задвижек 4р, управляемых системой перевода направления подачи топлива.

     Рисунок 1 – функциональная схема системы  регулирования соотношения «газ-воздух». 
 
 
 
 
 
 
 

     3. Средства автоматизации и приборы. 

     Исходя  из выбранной схемы автоматизации процесса варения стекла, целесообразно использование следующих приборов:
     1. Агрегативный комплекс аналоговых электрических средств регулирования(АКСЭР). Основные функции: 1 – регулирование по П-, ПИ-, ПИД – законам; 2 – Преобразование сигналов.
     «АКЭСР» по сравнению с другими комплексами  средств автоматического регулирования  имеет ряд особенностей, основные из которых следующие:
     - широкое использование интегральных  микросхем специального и общего  назначения, благодаря чему сокращаются  габариты отдельных модулей и обеспечивается высокая надежность устройств.
     - повышение функциональности и  насыщенности отдельных блоков. Каждый блок АКЭСР может выполнять  обычно несколько функций одновременно, что приводит к сокращению  общего числа блоков в схеме управления. Расширение функциональных возможностей системы управления, среди которых выполнение дистанционного изменения параметров динамической настройки параметров регулирующих блоков.
     - выполнение дистанционного и  автоматического переключения режима работы схемы регулирования с помощью блоков управления. Широкий выбор унифицированных электрических сигналов связи  - токовых и напряжения.
     Блочно  модульный принцип агрегатированного  построения «АКЭСР» позволяет проектировать  и применять комплексные АСР практически любой сложности с различными вычислительными и логическими функциями. Функциональная структурная схема «АКЭСР». По функциональному назначению комплекс АКЭСР содержит следующие блоки: кондуктивного разделения, функциональные, регулирующие, оперативного управления и исполнительные устройства.
     Блоки кондуктивного разделения (БКР). БКР  образуют группу устройств ввода  – вывода информации. В каждом из 3-х модификаций БКР производится преобразование токового сигнала (0-5; 0-20; 4-20 мА) в сигнал напряжения (0-10В), а так же демпфирование (сглаживание) сигнала или дифференцирование с помощью реального дифференциального звена с постоянной времени  Т=0-24с и коэффициентом усиления К=0,5-24. Блок БКР-1 в дополнение к общим функциям выполняет алгебраическое суммирование  3-х сигналов с масштабированием 2-х из них. Блок БКР-2 отличается тем, что имеет два независимых идентичных канала, каждый из которых реализует указанные выше функции.
     Блок  БКР-3 в дополнение к общим функциям так же обеспечивает двухпредельную сигнализацию с независимой установкой порогов срабатывания и контактным выходом. Для ввода сигналов в систему регулирования может применятся та из модификаций БКР, которая в большей степени отвечает функциональной структуре схемы. Если специальная функция не требуется, то используют БКР-2 для сокращения количества аппаратуры. Для вывода аналоговых сигналов из схемы регулирования с выдачей токового сигнала предназначен блок БКР-1.
     Функциональные  блоки.
     Функциональные  блоки предназначены для статического преобразования информации.
     Блок  вычислительных операций является универсальным  вычислительным устройством и обеспечивает выполнение следующих операций: умножение  двух сигналов; возведение в квадрат; деление двух сигналов; извлечение квадратного корня; кроме того блок содержит два сумматора входных сигналов;
     БСГ – блок сигнализации служит для  сигнализации о достижении установленных  значений.
     НП  – блок нелинейных преобразователей позволяет реализовать нелинейную зависимость выходного сигнала  от входного  путем кусочно-линейной аппроксимации из шести участков, обеспечивает суммирование двух сигналов с масштабированием одного из них.
     БСЛ – блок селектирования – содержит 4 сумматора с умножением на постоянный коэффициент. Блок позволяет: выделять наибольший и наименьший сигнал из комбинации входных сигналов; воспроизводить простейшие нелинейные зависимости, как ограничение выходного сигнала, зона нечувствительности и др;
     Все рассмотренные блоки статического преобразования информации рассчитаны на сигналы по напряжению.
     Функциональные  блоки динамического преобразования информации. БПИ -  блок прецизионного  интегрирования -  служат для преобразования дискретного входного сигнала в  аналоговый выходной и интегрирования аналогового сигнала с логическим управлением и сохранением информации в перерывах питания.
     БДП – блок динамических преобразователей может выполнять одновременно функции  сумматора и интегратора, либо дифференциатора.
     Устройства  динамического преобразования информации
     Регулирующий  блок импульсный (РБИ)
    РБИ – 1 не имеет дистанционной подстройки параметров.
    РБИ – 2 обеспечивает дистанционную подстройку параметров Vсв и Та.
    РБИ – 3 обеспечивает аналоговую дистанционную подстройку параметров.
     Регулирующий  блок аналоговый  РБА – обеспечивает формирование сигнала рассогласования и его динамическое преобразование в выходной аналоговый (плавно меняющийся). Блок обеспечивает переключение с режима ручного управления на автоматический и обратно. Блок РБА имеет 5 входов для аналоговых сигналов по напряжению и два входа для сигналов по току и выходы как по напряжению, так и по току.
     Блоки оперативного управления и исполнительные устройства.
     Ручные  задатчики РЗД и РЗД-К  которые  обеспечивают ручную установку задания  в виде унифицированного аналогового  сигнала по току или по напряжению. Задатчик РЗД-к кнопочный содержит дистанционный переключатель на два положения с импульсным управлением, а так же кнопку для ручной установки переключателя в одно из положений. Блок ручного управления БРУ служит для перевода управления ИМ с ручного на автоматическое и обратно, а так же для работы ИМ в режиме ручного управления. Блок имеет три кнопки: Кн. А – включение автоматического режима. Кн. «Меньше» - ручное управление в сторону «меньше». Кн. «Больше» - ручное управление в сторону «больше». БРУ имеет модификации по исполнению и функциям, так, например, БРУ-У имеет встроенный указатель для индикации выходного сигнала регулирующего блока РБА, интеграторов БПИ и БДП, а так же для индикации положения ИМ при наличии соответствующего датчика положения с унифицированным сигналом. В системе «АКЭСР» используются те же исполнительные устройства, что и в аппаратуре «КАСКАД», благодаря унификации выходных сигналов регулирующих блоков.
     2. Ротационные счетчики типа РГ
     Приборы, способные  измерять суммарный расход газа за определенный промежуток времени называются счетчиками.  Объемное измерение в счетчиках осуществляется вследствие вращения двух роторов за счет разности давления газа на входе и выходе. Для вращения роторов необходимый перепад давления в счетчике составляет до 300 Па. Эти перепады позволяют использовать эти счетчики даже на низком давлении. Предприятия в нашей стране выпускают счетчики РГ-40-1, РГ-100-1, РГ-250-1, РГ-400-1, РГ-600-1 и РГ-1000-1 на номинальные расходы газа от 40 до 1 000 м3/ч и давление не более 0,1 МПа. Возможно применение параллельной установки счетчиков.
     Состав  ротационного счетчика РГ таков: корпус 1, два профилированных ротора 2, коробка  зубчатых колес, редуктор, счетный механизм и дифференциальный манометр 3. В  рабочую камеру газ поступает через входной патрубок. Размещенные роторы на территории рабочей камеры приводятся во вращение под действием давления протекающего газа. 
 
 
 

     

     1 –корпус счетчика, 2- роторы, 3- дифференциальный  манометр, 4- счетный механизм.
     Рисунок 2 - Схема ротационного счетчика типа РГ. 

     В процессе вращение роторов между  одним из них и стенкой камеры образуется замкнутое пространство, заполненное газом. При вращении ротора газ выталкивается в газопровод. Учет количества газа, проходящего  через счетчик, происходит по средствам передачи каждого поворота ротора через коробку зубчатых колес и редуктор счетному механизму.
     Диафрагма  — устройство, используемое для  измерения объёмного расхода. Представляет собой стальную перегородку внутри трубы с жидкостью или газом.
     

Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.