На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Технологическая линия производства пива

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 22.08.2012. Сдан: 2012. Страниц: 5. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Невинномыский государственный гуманитарно-технический  институт
Кафедра: экономики  и управления 
 
 
 

Реферат
по дисциплине:
Машины и  оборудование пищевой промышленности 

Тема
    Технологическая линия производства пива
2) Машины для формования и прессования
                                 3) Посол мяса и мясных изделий 
 

Студент:
Локтионов А.А.
Группа Э-719
Преподаватель:
Зборовская  О.Н. 
 

Невинномыск 2011 

1.Технологическая линия производства пива
Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Пиво —  слабоалкогольный игристый напиток  с характерным хмелевым ароматом и приятным горьковатым вкусом. В  пиве кроме воды, этилового спирта (2,8...6,0 масс.%) и диоксида углерода (0,3...0,35 масс.%) содержится значительное количество питательных и биологически активных веществ: белков, углеводов, микроэлементов и витаминов.
По цвету пиво делится на светлое и темное, а  в зависимости от вида применяемых  дрожжей — на пиво низового и  верхового брожения. Около 90 % производимого  пива низового брожения приходится на светлые сорта, изготовленные из светлого пивоваренного солода с  добавкой несоложенных материалов (ячменя, рисовой сечки, обезжиренной кукурузы, сахара), воды, хмеля или хмелевых препаратов. При производстве темных сортов пива используются темный и  карамельный солода.
Основные сортовые особенности пива (цвет, вкус, запах, аромат) во многом зависят от качества солода и соотношения его видов  в рецептуре.
Вода считается  оптимальной для производства пива, если отношение концентрации ионов  кальция к общей щелочности воды не менее единицы, а соотношение  ионов кальция и магния 1 : 1... 1 : 3. Жесткость воды и ее солевой  состав регулируют различными способами (реагентным, ионообменным, электродиалезным и обратно-осмотическим).
Хмель придает пиву специфический горьковатый вкус и аромат, способствует удалению из сусла некоторых белков, служит антисептиком и повышает пеностойкость пива. Важная составная часть хмеля — дубильные  вещества, количество которых достигает 3 %. В пивоварении используют высушенные хмелевые шишки, молотый, гранулированный  или брикетированный хмель, а  также различные хмелевые экстракты.
Ферментные препараты  используют при применении более 20 % несоложенного сырья в количестве от 0,001 до 0,075 % к массе перерабатываемого  сырья. Аминолитические препараты  повышают выход экстракта и улучшают качество сусла, протеолетические используют для ликвидации коллоидных помутнений в пиве, цитолитические повышают стойкость  пива.
Особенности производства и потребления готовой продукции. Приготовление затора начинают со смешивания дробленых зернопродуктов с водой  при температуре 37.. .40 °С в заторном аппарате с мешалкой. Далее затирание  ведут настойным или отварочным способом.
Настойный способ заключается  в постепенном нагреве всего  затора от 40 до 70 °С со скоростью 1 °С/мин  и выдерживанием при температуре 40, 52, 63 и 70 °С по 30 мин. Далее затор  нагревают до 72 °С и выдерживают  до полного осахаривания по пробе  на йод. Затем осахаренный затор  подогревают до 76.. .77 °С и направляют на фильтрование.
Отварной способ состоит в том, что отдельные  части затора (отварки) кипятят, а  затем смешивают с остальной  частью затора, постепенно повышая  его температуру до 75 °С. Различают  следующие варианты отварочных способов: с одной, двумя, тремя отварками  или кипячением всей густой части. При  отварочных способах затирание ведут  в двух заторных аппаратах, один из которых используют для кипячения  отварки.
Осахаренный затор  представляет собой суспензию, состоящую  из двух фаз: жидкой (пивное сусло) и  твердой (пивная дробина). Фильтрование затора подразделяется на две стадии: собственно фильтрование основного  сусла и выщелачивание (вымывание  экстракта, задерживаемого дробиной).
Отфильтрованное сусло  и промывные воды собирают в сусловарочном  аппарате и кипятят с хмелем для  стерилизации сусла, стабилизации и  ароматизации.
После окончания  кипячения охмеленное сусло отделяется от хмелевой дробины и направляется на охлаждение и осветление с целью  понижения температуры до 6... 16 °С, насыщения его кислородом воздуха  и осаждения взвешенных частиц.
Основной процесс, в результате которого сусло превращается в пиво, — спиртовое брожение. Сбраживание пивного сусла проходит в две стадии: главное брожение и дображивание. На первой стадии происходит интенсивное сбраживание Сахаров  сусла, в результате чего образуется молодое (мутное) пиво. При дображивании оставшиеся сахара медленно сбраживаются, пиво созревает и превращается в  товарный продукт.
После созревания пиво осветляют, удаляя из него дрожжевые  клетки, белковые и полифенольные  вещества, хмелевые смолы, соли тяжелых  металлов и микроорганизмы.
Стадии технологического процесса. Приготовление пива можно  разделить на следующие стадии:
— подготовка и дробление  солода и несоложенных материалов;
— получение пивного  сусла;
— сбраживание сусла  и дображивание пива;
— фильтрование и  осветление пива;
— упаковывание в  потребительскую и торговую тару.
Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологического процесса выполняются при помощи комплексов оборудования для измельчения  солода и приготовления пивного  сусла (варочные агрегаты, заторные и  сусловарочные аппараты, фильтрационные аппараты и фильтр-прессы, гидроциклонные и хмелеотборные аппараты).
Следующим идет комплекс оборудования линии для охлаждения и осветления пивного сусла, состоящий  из холодильных компрессионных установок, теплообменных аппаратов и пластинчатых теплообменников, отстойных аппаратов  и сепараторов.
Ведущий комплекс оборудования линии предназначен для брожения (дображивания) пива и состоит из бродильных аппаратов и танков, установок  для непрерывного брожения и дображивания.
Завершающим является комплекс оборудования линии для  осветления пива, включающий фильтр-прессы, диатомитовые установки, ЕК-фильтры  и сепараторы для осветления пива, а также упаковочное оборудование.
Машинно-аппаратурная схема линии производства пива представлена на рис.
Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства пива
Устройство и принцип  действия линии. Очищенный солод  измельчается в вальцовой дробилке I в целях получения максимального количества мелкой однородной крупки и сохранения шелухи. Дробленый солод взвешивают весами 2 и ссыпают в бункер 3. Отлежавшийся дробленый солод проходит магнитную очистку в магнитоуловителе 4 и подается в заторный аппарат 5, где смешивается с теплой водой (около О °С) и перемешивается. По окончании перемешивания (затирания) часть заторной массы (около 40 %) перекачивают в другой заторный аппарат 6, где нагревают до температуры осахаривания (около 70 °С), а по окончании осахаривания—до кипения. При кипячении крупные частицы солода развариваются, после чего первую отварку возвращают в аппарат 5. При смешивании кипящей части затора с затором, оставшимся в аппарате 5, температура всей массы достигает 70 °С. Затор оставляют в покое для осахаривания.
По окончании осахаривания часть затора снова перекачивают в аппарат 6 (вторая отварка) и нагревают  до кипения для разваривания крупки. Вторую отварку возвращают в аппарат 5, где после смешивания обеих  частей затора температура его повышается до 75...80 °С. Затем весь затор перекачивают в фильтрационный аппарат 7. Прозрачное сусло стекает в сусловарочный  аппарат 8.
В аппарате 8 сусло  кипятится с хмелем. При кипячении  сусла выпаривается некоторое количество воды, происходят частичная денатурация  белков сусла и его стерилизация. Горячее охмеленное сусло спускают в хмелеотделитель 9, где вываренные хмелевые лепестки задерживаются, а  сусло перекачивается в сборник  горячего сусла 10,
Горячее сусло из сборника 10 подается в центробежный тарельчатый сепаратор 11, в котором  оно очищается от взвешенных частиц коагулированных белков. Из сепаратора 11 сусло нагнетается в пластинчатый теплообменник 12, где охлаждается  до 5...6 °С. Охлажденное сусло сливают  в бродильный чан 13 вместе с дрожжами из чана 14. Брожение длится 6...8 сут. По окончании  главного брожения молодое пиво отделяют от дрожжей и перекачивают в танк 15 для дображивания в течение 11...90 сут. По окончании дображивания пиво под давлением диоксида углерода нагнетается в сепаратор-осветлитель 16 и фильтр 17, где оно освобождается  от взвешенных в нем дрожжей, других микроорганизмов и мелкодисперсных  частиц. Осветленное пиво охлаждается  рассолом в теплообменнике 18, насыщается (при необходимости) диоксидом углерода в карбонизаторе 19 и сливается  в танк 20. Отфильтрованное пиво из танка 20 под давлением подается в отделение упаковывания в потребительскую и торговую тару.
2.Машины  для формования  и прессования
Предназначена для  формования заготовок теста из пшеничной  муки путем предварительной раскатки округленных кусков теста с последующей  закаткой в рулон,
Поставляется как  самостоятельно, так и в составе  комплекта оборудования пекарни  малой мощности для производства батонов "Особые" и рогаликов  из муки высшего сорта.
Машина (рис. 1) состоит  из следующих основных сборочных  единиц: формующего устройства, основания  с приводом и электрооборудования.
РИС.1
Машина для формования рогаликов А2-ХПО/7: 1 - основание с  приводом; 2 - электрооборудование; 3 - формующее  устройство; 4, 5 - рукоятки механизмов регулировки  зазоров 
Формующее устройство (рис. 2) состоит из подающего ленточного конвейера, механизма изменения  движения потока сформованных заготовок  и двух боковин, между которыми смонтированы верхняя и нижняя пары раскатывающих  валков, верхний и нижний ленточные  формующие конвейеры.
Над верхними раскатывающими валками установлены скребки  для их очистки от налипшего теста.
Привод конвейера  подачи и механизма формования осуществляется от электродвигателя посредством клиноременной  и цепных передач.
Электрооборудование обеспечивает управление электроприводом  машины. Электроаппаратура, кроме кнопок управления, расположенных на двери  элект рошкафа, и блокировочного конечного выключателя, закрепленного  на боковине формующего устройства, расположена  на панели электрошкафа.
Работа машины осуществляется следующим образом.
Округленные тестовые заготовки поступают на подающий ленточный конвейер, затем — в  зазор между раскатывающими валками, где раскатываются в блин определенной толщины, и далее — в зазор между лентами формующих конвейеров, имеющими встречное движение, и сворачиваются в рулон.
Регулирование величины зазора между верхними и нижними  раскатывающими валками осуществляется с помощью рукоятки (4) (рис. 1), а  между верхним и нижним ленточными формующими конвейерами—рукояткой (5).
Сформованные заготовки  рогаликов направляются створкой механизма  изменения потока на один из приемных столов (рис. 2) (в зависимости от условий  работы машины), откуда вручную укладываются на пекарные листы.
(54) МАШИНА ДЛЯ  ПРЕССОВАНИЯ 
Использование: для  осуществления производства строительных материалов в виде кирпича, черепицы, плитки и т.п. методом полусухого гиперпрессования на малогабаритных установках. Сущность изобретения: машина для прессования  содержит раму, накопительный бункер, привод и узел прессования под  бункером, состоящий из силового каркаса  с неподвижно закрепленной в нем  матрицей по вертикальной оси прессования, пуансоном в ней с возможностью вертикального перемещения и  шибером на ней с возможностью возвратно-поступательного перемещения  между бункером и матрицей, состоящим  из питательной коробки, контрпрессующей  плиты и заслонки. При этом бункер состоит из двух частей, неподвижной  верхней и подвижной нижней, являющихся продолжением друг друга при совмещении, причем нижняя часть бункера при  совмещении с верхней частью бункера  является питательной коробкой шибера и жестко с ним соединена, при  этом наклон и конфигурация стенок просыпного окна шибера выполнены идентичными  наклону и конфигурации стенок верхней  части бункера. 5 ил.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится  к оборудованию для прессования  сыпучих смесей, преимущественно  строительных материалов в виде кирпича, черепицы, плитки и тому подобное на малогабаритных передвижных установках методом полусухого прессования.
Известно устройство для прессования строительных изделий  в виде гидравлического пресса для  производства огнеупорных изделий, содержащий верхнюю и нижнюю траверсы, верхний и нижний прессующий пуансоны, приводную в вертикальной плоскости  траверсу в виде рамы с поддоном для установки в ней матриц и привод для возвратно-поступательного  перемещения матриц относительно поддона. Однако конструкция такого устройства имеет сложное конструктивное исполнение, излишне металлоемка и ненадежна  в эксплуатации вследствие того, что  матрица и пуансон не находятся  постоянно друг в друге, требуют  устройств повышенной точности фиксации их взаимного положения.
Известен также  револьверный пресс, содержащий загрузочное  устройство, смонтированный на станине  поворотный стол с пресс-формами  и штампами, прессующий механизм и  выталкиватель. Эта конструкция  также имеет ряд существенных недостатков, так как в связи  с большими массами быстроперемещающихся узлов (поворотный стол с пресс-формами  и штампами), имеются высокие инерционные  нагрузки на узлы пресса, повышенная вибрация, износ и недолговечность пресса в целом. Кроме этого данный пресс  имеет высокие габаритно-массовые характеристики и сложен конструктивно.
Наиболее близким  техническим решением является пресс  фирмы "Сатклифф и Синкмен" S-S500, содержащий подвижную траверсу с закрепленным на ней плунжером с пуансоном, каретку, состоящую из питательной коробки с вмонтированной мешалкой и контрпрессующей плиты. Однако, это устройство низкопроизводительно, металлоемко, не обеспечивает получение качественных изделий за счет неравномерной засыпки смеси по объему пресс-формы и наличия налипания кусков отпрессованных изделий на пуансон. Технической задачей изобретения является повышение качества изделий за счет более равномерной гарантированной засыпки матрицы надавливающей сверху массой смеси всего бункера, а также за счет того, что разъединение всех формообразующих поверхностей узла прессования происходит путем сдвига, а не прямым отлипанием органов машины от соответствующей поверхности прессуемого изделия. Кроме того уменьшение габаритно-весовых характеристик машины за счет упрощения конструкции узла прессования, увеличение производительности, надежности и долговечности машины за счет уменьшения вибрации и инерционных нагрузок узла прессования посредством значительного сокращения массы его подвижных частей.
Решение поставленной технической задачи осуществляется за счет того, что в машине для  прессования, содержащей раму, накопительный  бункер, привод и узел прессования  под бункером, состоящий из силового каркаса с неподвижно закрепленной в нем матрицей по вертикальной оси  прессования, пуансон в ней с  возможностью вертикального перемещения  и шибером на ней с возможностью возвратно-поступательного перемещения  между бункером и матрицей, состоящим  из питательной коробки, контрпрессующей  плиты и заслонки, бункер выполнен из двух частей: неподвижной верхней  и подвижной нижней, являющихся продолжением друг друга при совмещении, причем нижняя часть бункера при совмещении с верхней частью бункера является питательной коробкой шибера и жестко с ним соединена, при этом наклон и конфигурация стенок просыпного окна шибера выполнены идентичными наклону  и конфигурации стенок верхней части бункера.
На фиг. 1 изображена машина для прессования; на фиг. 2,3,4 узел прессования в трех рабочих  положениях, соответственно засыпка, прессование, выталкивание; на фиг. 5 аксонометрическое  изображение шибера.
Машина для прессования  состоит из рамы 1, накопительного бункера 2, гидропривода 3, блока управления 4 и узла прессования, находящегося непосредственно под бункером 6 готовое изделие.
Узел прессования  состоит из силового каркаса 7 с неподвижно закрепленной в нем матрицей 8 по вертикальной оси прессования, пуансоном 9 в ней с возможностью вертикального  перемещения и шибером 10 на ней  с возможностью возвратно-поступательного  перемещения между бункером 11 и  матрицей; причем, шибер состоит  из трех частей заслонки 12, упорной  пятки 13, просыпного окна 14, как показано на фиг. 5.
Машина для прессования работает следующим образом.
Привод машины посредством  блока управления осуществляет перемещения  рабочих органов узла прессования  пуансона 9 и шибера 10, три рабочих  положения которых показаны на фиг. 2, 3ц, 4.
В первом положении  происходит засыпка матрицы 8 из бункера 11 через просыпное окно шибера 10, причем пуансон 9 опускается в матрице  до строго определенного положения, фиксируемого переменным по высоте датчиком блока управления.
Во втором положении  происходит прессование изделия, при  этом шибер 10 перемещается приводом вправо до такого положения, пока его упорная  пятна не перекроет окно матрицы 8. После этого совершает свой рабочий ход вверх до момента  достижения нужного усилия прессования  пуансон 9. Затем происходит ослабление усилия пуансона до нуля. 

В третьем положении  происходит выталкивание готового (отпрессованного) изделия из матрицы 8. При этом шибер 10 передвигается вправо до положения  полного освобождения окна матрицы, причем заслонка шибера перекрывает  засыпное окно накопительного бункера 11. Как только это положение фиксирует  датчик блока управления машины, перемещается в крайнее верхнее положение  пуансон 9 в матрице 8, выталкивая при этом готовое изделие из нее.
После этого шибер 10 возвращается в положение засыпки, при этом передней стенкой упорной  пятки шибера готовое изделие  сдвигается с узла прессования на позицию выдачи готовых изделий, просыпное окно шибера устанавливается  над матрицей, опускается до нижнего  фиксированного положения пуансон. Таким образом происходит засыпка  матрицы 8 и цикл повторяется.
При этом необходимо отметить: за счет того, что вертикальная ось загруженного смесью бункера  совпадает с осью прессования, а  просыпное окно шибера является продолжением нижней части бункера, то засыпка  матрицы смесью происходит очень  равномерно с определенным поджатием  за счет равномерного надавливания верхних  слоев смеси в бункере, что  полностью исключает не заполненные  смесью пустоты в матрице и  неравномерность плотности засыпки  по объему матрицы. В результате этого  значительного повышается качество готовых изделий, стабилизируется  нагрузка на пресс, повышается его надежность и долговечность.
Кроме того, надежность и долговечность машины в целом  повышается за счет значительного упрощения  конструкции узла прессования, уменьшения массы его подвижных частей, что дает уменьшение вибрационных и инерционных нагрузок, а также уменьшает габаритно-весовые характеристики всей машины для прессования.
Необходимо отметить, что улучшается качество внешнего вида изделий за счет того, что разъединение всех формообразующих поверхностей узла прессования происходит по касательной, а не по нормали от соответствующей  поверхности прессуемого изделия, что исключает налипание на рабочие  органы машины и отрыв от поверхности изделия отдельных кусков.
Конструкция узла прессования  обеспечивает автоматическую выгрузку готовых изделий с узла прессования  по любому лотку, соединенному с ним, так как шибер сдвигает ряд  отпрессованных изделий друг за другом в момент своего обратного хода от позиции выталкивания из матрицы  к позиции засыпки матрицы, что  также увеличивает производительность машины и качество изделий, которые  равномерно перемещаются (скользя) по своей постельной поверхности.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
МАШИНА ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ, содержащая раму, накопительный бункер, привод и узел прессования под  бункером, состоящий из силового каркаса  с неподвижно закрепленной в нем  матрицей по вертикальной оси прессования, пуансоном в ней с возможностью вертикального перемещения и  шибером на ней с возможностью возвратно-поступательного перемещения  между бункером и матрицей, состоящим  из питательной коробки, контрпрессующей  плиты и заслонки, отличающаяся тем, что бункер состоит из двух частей, неподвижной верхней и подвижной  нижней, являющихся продолжением друг друга при совмещении, причем нижняя часть бункера при совмещении с верхней частью бункера является питательной коробкой шибера и жестко с ним соединена, при этом наклон и конфигурация стенок просыпного окна шибера выполнены идентичными наклону  и конфигурации стенок верхней части  бункера.
3.Посол мяса и мясных изделий
По книге Демезер  А.А. (сост.) Консервирование и переработка  сельскохозяйственных продуктов в  домашних условиях, М., Сельхозиздат, 1963 г.
Посол применяют  в двух целях:
1) чтобы сохранить  мясо (говядину, птицу, дичь) в течение  длительного времени при отсутствии  других возможностей сохранения; таково назначение посола при  изготовлении солонины, рулетов, шпига и т. п.
2) посол мяса имеет  вспомогательное значение, необходимое  для проведения последующих технологических  приемов обработки — приготовление  колбасных изделий, различных  видов копченостей.
Заготовка солонины и других соленых изделий из мяса
К приготовлению  солонины из свежего мяса следует  прибегать лишь в крайних случаях, когда нет иных возможностей для  сохранения его в натуральном  состоянии, например путем хранения в замороженном виде. Если замороженное мясо практически не изменяет своих  вкусовых и питательных свойств  в процессе хранения, то при посоле теряется вместе с соком часть (правда небольшая) белковых и экстрактивных  веществ, мясо становится сухим и жестковатым.
Но, с другой стороны, посол мяса является одним из очень  простых, доступных и надежных в  домашних условиях способов сохранения мяса в течение длительного времени. Кроме того, при наличии в хозяйстве  хранилища со льдом, погреба можно  свести до минимума нежелательные изменения  в качестве мяса путем использования  более слабой концентрации соли в  посолочном рассоле и добавления пряностей.
Чтобы обеспечить правильный посол и получить доброкачественные  соленые продукты, хорошо сохраняющиеся  достаточно длительное время, необходимо придерживаться следующей техники  посола.  

Виды посола. Существуют три вида посола: сухой — натирка  мяса посолочной смесью; мокрый — погружение продукта в рассол и смешанный  — натирка мяса солью, выдерживание в таком виде некоторое время  и последующая заливка рассолом.
Независимо от вида применяемого посола важно следить  за тем, чтобы мясо равномерно просаливалось  во всех его частях. С этой целью  необходимо тщательно подготовить  мясо перед посолом: правильно надрубить  кости при изготовлении солонины, на костях тщательно обработать «карманы» (надрезы в мышечной ткани мяса) посолочной смесью и т. д.
Равномерное просаливание продукта обеспечивается также своевременным  и периодическим перекладыванием  отдельных кусков мяса в процессе посола (верхние — вниз, нижние —  вверх), правильным положением изделий  со шкуркой в посолочной таре (шкуркой  вниз) и соблюдением других деталей  техники посола, указанных ниже.
Посолочные ингредиенты (смеси). Для посола употребляют поваренную соль, селитру (калиевую или натриевую), сахар, а также по желанию с  целью придания особого аромата  и вкуса соленым изделиям различные  пряности — лавровый лист, перец  душистый, гвоздику и т. д. Для посола нельзя применять загрязненную посторонними примесями соль, а также техническую  соль; наиболее пригодна пищевая столовая соль. Помол соли имеет значение только при сухом посоле, для которого больше всего подходит соль среднего помола (помол № 2). Слишком крупную  соль трудно равномерно распределить и втереть в продукт, очень  мелкая соль может образовать корку  на продукте, плохо растворяющуюся в процессе посола, что ведет к  неравномерному просаливанию мяса и может вызвать порчу продукта.
Рассол можно готовить из пищевой соли любого посола. Селитру  применяют с целью придания мясу и изделиям из него свойственного  мясным продуктам розоватого или  красноватого цвета. Кроме того, селитра  усиливает консервирующее действие соли. Можно использовать как калиевую, так и натриевую селитру, но в  разных количествах. Например, если калиевой селитры требуется 10 граммов, то натриевой  селитры берут несколько меньше - 8,5 грамма. Селитра должна быть химически  чистой, сухой, без посторонних запахов. Техническая селитра, употребляемая  в качестве удобрений, для посола непригодна.
Важно, чтобы взятое для посола количество соли и селитры  соответствовало определенным нормам, указанным в рецептурах тех или  иных изделий. Чрезмерный избыток соли ухудшает и вкус и консистенцию продукта; точно так же вреден и избыток  селитры. При недостатке соли продукт  может испортиться, а при недостатке селитры слабо окраситься. Применение селитры желательно, но не обязательно, так как на вкусовые качества посоленного мяса она влияния не оказывает.
Обычно в состав посолочной смеси или рассола  вводят небольшое количество сахара. Сахар нужен для лучшего прокрашивания  мяса и придания более приятного вкуса соленым продуктам.
Для приготовления  рассола во всех случаях используют только кипяченую воду. Готовый рассол фильтруют и обязательно охлаждают  до самой низкой температуры, которую  можно достигнуть в домашних условиях. Вообще следует помнить, что температурный  фактор при посоле мяса является решающим для получения качественной продукции. Поэтому для заготовки солонины надо брать только хорошо охлажденное  мясо, холодный рассол, а посол и  хранение проводить при температурах, не превышающих 4-6 градусов тепла.
Тара. Лучшая тара для посола мяса — дубовые и буковые бочки. Вполне пригодны и хорошо изготовленные осиновые бочки, а также бочки из платана и граба. Основные требования к бочкам — прочность, чистота и водонепроницаемость.
Для приготовления  солонины можно использовать как  новую тару, так и бывшую в употреблении, за исключением бочек из-под керосина, красок, соленой рыбы и других сильно пахнущих веществ.
Новые бочки, а также  бочки из-под овощных маринадов, моченых фруктов и других продуктов  подготавливают следующим образом. Вначале очищают внутренность бочек  щеткой или метлой, затем ее дважды моют крутым кипятком и наполняют  водой для отмачивания. Бочки  из-под квашеной капусты, соленых  огурцов необходимо перед употреблением  тщательно вымыть, ошпарить крутым кипятком, а еще лучше сильным паром, проветрить и отмочить.
Чтобы проверить  бочки на прочность, в нее наливают ведро кипятка, быстро закрывают  отверстие в крышке пробкой и  сильно встряхивают бочку. Повреждения  или щели обнаруживаются по выходящему в этих местах пару. 
 


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.