На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Отчёт по ознакомительной практике на ОЭМК

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 26.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 22. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство  общего и профессионального

Образование РФ

 
МОСКОВСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ИНСТИТУТ
СТАЛИ И СПЛАВОВ
(ТЕХНОЛОГИЧЕКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ)

Старооскольский филиал

Кафедра автоматизации и  промэлектроники

 
 
 
 
 
 
 

Отчёт

по  ознакомительной  практике на ОЭМК
                      Выполнил:
                      myvyz.ru
                      гр. myvyz.ru 
                       
                       
                       
                       
                       
                       
                       
                       
                       

Старый  Оскол, 20xx год.

Содержание:

 
    Общие сведения об ОЭМК
    Описание цехов ОЭМК
Особенности производства на ОЭМК
    Общая структура производства
    Цех окомкования
    Цех металлизации
    Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)
    Сортопрокатные цеха (СПЦ 1 и СПЦ 2)
    Ответы на контрольные вопросы
    Список использованной литературы
Общие сведения об ОЭМК
 
Оскольский  электрометаллургический  комбинат (ОЭМК) –  первое отечественное  предприятие, на котором предусмотрена принципиально новая технология производства металла, основанная на прямом получении железа из руды, что позволяет на базе первородной шихты получить высококачественный продукт.

Предпосылки к возникновению  ОЭМК

 
В послевоенные 1946-1950 годы была возобновлена добыча руды в районе КМА. В 1952 году были добыты первые тонны руды на руднике им. Губкина. К северо-западу от Курска открыто Михайловское месторождение. У села Яковлево Белгородского района обнаружены богатые залежи железной руды. 90% уникальных запасов КМА сосредоточены в Белгородском железорудном районе.
В 1957 году приступили к строительству карьеров для добычи железной руды в Лебедях  и Михайловке. В 1959 году на Лебединском  месторождении добыта первая руда, в 1960 - на Михайловском. Начато строительство Стойленского рудника. К началу 70-х годов на металлургические заводы Центра и Урала с КМА приходило около 18 млн. т. товарной продукции. В 1971 году XXIX съезд партии наметил в Директивах по пятилетнему плану развития народного хозяйства СССР на 1971 - 1975 годы: "Приступить к созданию нового промышленного комплекса общесоюзного значения на базе минеральных ресурсов КМА". А 21 марта 1974 года в Москве министерством внешней торговли СССР и группой западногерманских фирм подписано соглашение о сотрудничестве по созданию в СССР металлургического комбината на базе  прямого восстановления железа по технологии фирмы США “Мидрекс”. 

Основные  вехи в история  комбината 

1974 г.
    21 марта - В Москве министерством внешней торговли СССР и рядом западногерманских фирм подписано Генеральное соглашение о сотрудничестве в создании в СССР меткомбината на базе прямого восстановления железа.
    12 мая - приказ Минчермета СССР No 369 "О первоочередных мероприятиях по организации строительства электрометаллургического комбината на базе прямого восстановления железа в г.Старый Оскол Белгородской области".
1978 г.
    11 августа - состоялась закладка первого цеха ОЭМК - механоремонтного
1979 г.
    28 апреля - уложен первый кубометр бетона в фундамент цеха окомкования
    6 июня - закладка фундамента под первую шахтную печь цеха металлизации.
1980 г.
    В мае - образованы известковый цех и тепличный комбинат
1982 г.
    1 марта - создан производственный отдел
    22 апреля - организован цех ремонта металлургического оборудования
    10 ноября - выдана первая продукция - окисленные окатыши.
1983 г.
    13 декабря - начато производство металлизованных окатышей
1984 г.
    4 октября - получена сталь на первой печи ЭСПЦ-2.
1985 г.
    26 июля - Госкомиссия аттестовала металлизованные окатыши первойкатегорией качества
    18 сентября - организован цех подготовки производства
1986 г.
    17 января - организована передача металла в пролеты сортопрокатного цеха.
    28 декабря - проведено горячее опробование первой группы чистовых и непрерывно-заготовочного стана-700.
1987 г.
    7 апреля - впервые в СССР на четвертой печи ЭСПЦ-2 проведена плавка в режиме ЭВМ
    30 апреля - ЭСПЦ-2 вышел на проектную мощность.
1988 г.
    5 февраля - СПЦ-1 вышел на проектную мощность.
    30 марта - получена миллионная тонна проката в СПЦ-1
1998 г.
    В конце декабря - заключен контракт с американской фирмой "Форд" на поставку ей опытной партии металла.
 
Основные  партнеры ОЭМК
    ОАО Лебединский ГОК
    Предприятия энергетического комплекса
    Автомобильные заводы
    Машиностроительные заводы
    Трубные заводы
    ОАО Стойленский ГОК

Сырье

   Месторасположение Оскольского электрометаллургического комбината обосновывается наличие  здесь богатейших месторождений в железной руды курской магнитной аномалии (КМА) и мощных горнодобывающих и обогатительных комбинатов (Лебединский и Стойленский горно - обогатительные комбинаты, комбината «КМА руда»). Источником сырья для ОЭМК служит железная руда, поступающая в виде пульпы с Лебединского горно - обогатительного комбината по пульпопроводу. Содержание железа в концентрате около 70 %. ОЭМК расположен вблизи Воронежской и Курской атомных электростанций. Комбинат стоит на трех реках - Оскол, Котел и Убля, которые полностью удовлетворяют потребности комбината в воде. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Описание  цехов ОЭМК
 
Особенности производства на ОЭМК 

   Принципиально новая технология производства металла, основанная на прямом получении железа из руды, позволяет исключить из состава комбината такие сильные источники загрязнения атмосферы, как аглофабрика, коксохимическое производство, доменный цех. Практически отсутствуют выбросы в атмосферу серы, фенолов, цианидов и других вредных веществ. Исключение из процесса жидких высоконагретых продуктов при восстановлении окисленных окатышей улучшает условия труда рабочих.
   На  комбинате применение системы гидротранспорта для поставки железорудного концентрата (пульпы). Исключены железнодорожный транспорт, парк вагонов, операции погрузки и разгрузки, потери металлов, ручной труд. Процесс бесшумен, легко поддается контролю, регулированию и автоматизации. Транспорт не зависит от природы. Использование для межцеховых и внутрицеховых перевозок не железнодорожного транспорта, а конвейерных систем и специального автотранспорта позволило более компактно расположить цехи, повысить гибкость управления их работой.
   Использование современного оборудования, сырья нового качества и прогрессивных технологических приемов производства и контроля качества  (металлизованные окатыши, внепечная обработка жидкого металла, защита от вторичного окисления металла на МНЛЗ, автоматическое поддержание уровня металла в кристаллизаторах, использование шиберных затворов на промежуточных ковшах, водовоздушное вторичное охлаждение заготовок, регламентированное охлаждение литой заготовки, термообработка, обточка, установки неразрушающего контроля проката) позволяют гарантированно получать металлопродукцию заданного высокого качества. 

Общая структура производства 

 

   Процесс изготовления продукции начинается на Лебединском ГОКе, откуда руда в  виде пульпы перекачивается по пульпопроводу  длинной 26 км на ОЭМК. Пульпа содержится в отстойнике, где тяжелая руда осаждается и собирается со дна с помощью вращающегося донного скребка. После фильтрации твердая руда смешивается с бентонитовой глиной и подается в окомкователи отделения окомкования, которое введено в эксплуатацию в 1982 году. В барабанных окомкователях получаются окатыши, которые обжигаются в обжиговой печи, где в качестве топлива используется природный газ. Получившийся продукт - окисленные окатыши - и является сырьевым продуктом для процесса металлизации.
   Отделение металлизации состоит из четырех  установок металлизации, вошедших в  строй в 1983-1986 годах. По технологии «Мидрекс»  в цехе производят металлизованные  окатыши: непассивированные, предназначенные  для переработки в электросталеплавильном цехе, и пассивированные по специальной технологии, разработанной специалистами ОЭМК и пригодные для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом. Последние предназначены для поставок на экспорт. Металлизованные окатыши содержат в
   среднем 91,2%; металлического железа, серы не более 0,005%. фосфора не более 0,015%, имеют среднюю степень металлизации 95.8%.
   При осуществлении процесса металлизации окатыши и природный газ поступают  в шахтную печь. Пассивированные  окатыши перед загрузкой в  печь покрываются специальным составом, после чего они нагреваются при более высокой температуре. Две из четырех работающих на ОЭМК установок позволяют производить пассивированные окатыши.
   Около двух третей металлизованных окатышей перерабатываются в электропечах сталеплавильного цеха. Остальные поставляются на металлургические предприятия России, а также экспортируются за рубеж.
   Электросталеплавильный  цех введен в эксплуатацию в 1984 году. Продукцией ЭСПЦ-2 является литая заготовка  сечением 300x360 мм.
   В электросталеплавильном цехе выплавляют сталь более 300 наименований, в том числе конструкционные, углеродистые и легированные, подшипниковые, для труб нефтяного и котельного сортамента, изготовления металлокорда и пружин. Марки стали выплавляются в соответствии со спецификацией заказчика по российским, немецким, американским, английским, итальянским и другим стандартам. Небольшая часть литой заготовки реализуется, но в основном она перерабатывается сортопрокатным цехом.
   Крупносортно-заготовочный стан 700 введен в эксплуатацию в 1987 году. На стане изготавливают круглый сортовой прокат диаметром от 80 до 160 мм и квадратную заготовку со стороной от 70 до 125 мм.` 

Цех окомкования

 
   Цех окомкования производит окисленные окатыши из железнорудного концентрата Лебединского горнообогатителъного комбината, транспортируемого на комбинат по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние 26,5 км. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек, из которого получают окатыши. Обжиг окатышей производится на конвейерной машине площадью 480 м2.
   Производитель цеха окомкования 2600 тыс. т в год. Размеры  окисленных окатышей 5-20 мм , Fe - 67 %, кремнезема - не более 3,3 %, прочность - не менее 250 кг/ окатыш.
   Все технологические процессы в этом цехе характеризуются высоким уровнем  автоматизации.

   Цех металлизации

 
   Окисленные  окатыши по транспортерам поступают  в шахтные печи цеха металлизации.
   Цех металлизации производит металлизованные  окатыши из окисленных окатышей по технологии Мидрекс - нагретым восстановительным  газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформах. В цехе 4 установки металлизации общей производительностью 1700 тыс.т в год. Окатыши двух типов : непассированные , которые передаются в электро- сталеплавильный цех, и пассированные. Они пригодны для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом. 

   Достоинства окатышей:
    высокое содержание железа,
    широкий диапазоном регулирования степени металлизации и содержания углерода;
    низкое содержание серы, фосфора и цветных металлов
    низкая склонность к вторичному окислению.
 
Химический  состав окатышей (средние значения), %: 

Fe общ.-92,6 Fe мет.-87,3 C-1,39 SiO2-3,90 CaO-0,30 Al2O3-0,28
MgO-0,26 MnO-0,035 S-0,002 P-0,011 Cu-0,0020 Zn-0,0015
Sn-0,0005 Pb-0,00013 Ti-0,020 Sb-6х10-4 As-1х10-4  
 
Физические  свойства:
    Средний размер - 5-20мм
    Насыпной вес - 1,9 - 2,1 т/м3
    Прочность - более 100 кг/окатыш
 
   При транспортировке морскими судами создание инертной атмосферы в грузовых трюмах не требуется. Необходимо только исключить  попадание на груз морской воды и  контакт окатышей с предметами, температура которых превышает 70 оC. Окатыши можно хранить на открытых площадках в штабелях. Они почти не теряют своих металлургических свойств и в тех случаях, когда в период перевозки или хранения подвергаются увлажнению атмосферными осадками.
   Применение  металлизованных окатышей в качестве основного шихтового материала  для производства стали позволяет  получать металл нового уровня качества, особо чистый по содержанию вредных  примесей и примесей цветных металлов (в два-три раза ниже, чем в металле, выплавленном традиционными методами). Это особенно важно в связи с возрастающим загрязнением металлолома. 

   Электросталеплавильный  цех (ЭСПЦ) 

   Из  цеха металлизации окатыши по транспортерам  поступают в ЭСПЦ, где в электродуговых печах из них выплавляют сталь. Жидкий металл разливается на машинах непрерывного литья.
   Выплавка  производится в электропечах вместимостью 150 т. с трансформатором мощностью 90 МВА. Для снижения вредных воздействий  на окружающую среду электропечь  заключена в шумоизолирующий кожух. Материалы по программе подаются в печь или ковш; окатыши и известь в процессе плавки загружаются непрерывно через отверстие в своде печи.
   Выплавка  стали производится одношлаковым процессом  с использованием в шихте до 70% металлизованных окатышей.
   Железорудные  окатыши, шлакообразующие, легирующие и другие сыпучие материалы подают из соответствующих отделений конвейерным  транспортом в бункеры пролета, расположенного между печным и распределительным.
   Из  бункеров с помощью питателей  и системы дозирования материалы через течку в своде подаются в печь или по течкам загружают в ковш.
   Выплавка  стали производится одношлаковым процессом  в четырех 150-т дуговых сталеплавильных печах (ДСП) на шихте, включающей, как правило, до 65% металлизованных окатышей и 35% скрапа. Предусматривается возможность использования 50% скрапа. Конструкция печей соответствует современным требованиям к печам сверхвысокой мощности, работающих  с использованием металлизованных окатышей. В соответствии с требованием максимальной механизации всех работ, автоматизацией технологического процесса, печи укомплектованы набором соответствующих приборов, устройств и механизмов.
   Выпуск  стали из печи производится в разливочный  ковш емкостью 150 т, установленный на сталевозе, который расположен на рельсовой колее и оборудован взвешивающим устройством.
   Далее жидкая сталь в ковше подвергается внепечной обработке. Исходя из соображений  оптимального режима работы установлено  две установки внепечной обработки, включающие:
    установку вакуумирования типа DH;
    установку десульфурации и продувки аргоном с устройством для ввода алюминия в ковш.
   По  окончании внепечной обработки  ковш с металлом устанавливают на поворотный стенд для передачи в отделение машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). К качеству заготовок, полученных на участке непрерывной разливки стали (УНРС), предъявляются высокие требования. Для их обеспечения необходима соответствующая подготовка металла перед разливкой, конструкция УНРС и отдельных узлов, оптимальная работа оборудования и оптимальная технология процесса.
   Удаление  шлака производится через порог  рабочего окна электропечи, а также через сталевыпускное отверстие  в шлаковый ковш емкостью 16 м3, установленный на шлаковой тележке. После заполнения чашу вывозят в транспортный пролет, где заменяют на порожнюю, а заполненную вывозят из цеха автошлаковозом. Шлак, оставшийся в ковше после разливки, скантовывается в чашу, установленную на стенде в распределительном пролете. Заполненная чаша так же вывозится автошлаковозом. Межплавочную подготовку сталеразливочных ковшей осуществляют в распределительном пролете, где имеются соответствующие стенды. 

   ЭСПЦ  ОЭМК был спроектирован и построен с использованием современных достижений науки и техники, что позволило  наиболее рационально использовать капитальные вложения, затраченные на его строительство. Значительное внимание при его строительстве уделено новым тенденциям в технологии выплавки стали и в использовании нового оборудования электросталеплавильного производства, поэтому цех отвечает всем требованиям экологии, охраны окружающей среды и необходимости снижения доли ручного труда обслуживающего персонала.
   ЭСПЦ  ОЭМК построен по проекту фирмы «Крупп» и  предназначен для выплавки  более 300 видов марок стали: подшипниковые, конструктивные легированные, рессорно-пружинные и трубные марки электростали на шихте из скрапа и металлизованных окатышей, поставляемых цехом металлизации, с применением добавок и легирующих.  
 
 
 
 
 
 

   Структурная схема ЭСПЦ 

   

   Главной отличительной особенностью ЭСПЦ ОЭМК, при сравнении с цехами других комбинатов, является применение поперечной схемы перемещения кранов в печном и прилегающем к нему транспортных пролете.  Жидкую сталь разливают на УНРС цеха в заготовки. После охлаждения и, если необходимо, зачистки заготовки подают в сортопрокатный цех, где они подвергаются дальнейшей переработке.  

   Состав  оборудования ЭСПЦ:
    четыре дуговые электропечи вместимостью 150 т каждая (аэл = 610мм);
    две установки порционного вакуумирования типа DH;
    две установки для продувки металла аргоном через фурму сверху с устройствами для подачи в ковш аллюминевой проволоки;
    две установки для обработки жидкого металла порошкообразными реагентами и газами',
    четыре четырехручьевые МНЛЗ радиального типа с R= 12 м; сечение заготовок   300 * 360 мм;
    четыре  печи  регламентированного  охлаждения заготовок до t = 300 гр С с шагающими балками;
    две линии дробеструйной обработки, осмотра изачистки поверхности абразивными кругами.
    два агрегата комплексной обработки стали (АКОС);
    четыре четырехручьевых МНЛЗ радиального типа с радиусом изгиба 12 м; для  заготовок - сечением 300х360 мм;
    четыре печи регламентированного охлаждения заготовок до температуры 300оС с шагающими балками;
    две линии дробеструйной обработки, осмотра и зачистки поверхности абразивными кругами.
 
    Схема технологического процесса ЭСПЦ 

   Мощность  ЭСПЦ-2 - 2,0 млн.т непрерывно-литых  заготовок в год. Выплавка стали  производится одношлаковым процессом  с использованием в шихте около 70% металлизованных окатышей. Непрерывнолитая  заготовка производится из 180 марок углеродистой, низколегированной и легированной стали.
   В цехе используются новейшие технологические  приемы и операции: продувка аргоном, вакуумирование, обработка порошкообразными реагентами, защита струи металла  от вторичного окисления, автоматическое поддержание уровня металла в кристаллизаторе, термическая обработка и специальная зачистка литой заготовки. 

Марочный  сортамент сталей:
    конструкционные углеродистые 10, 15, 20, 30, 35, 40, 45;
    пониженной прокаливаемости 54ПП, 55ПП, 60ПП;
    легированные 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 33ХС, 38ХС, 40ХС, 15Г, 20Г,
    30Г, 40Г, 50Г, 18ХГ, 18ХГТ, 25ХГТ, 30ХГТ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХН2М, 35ХМ,
    38ХМ, 30ХМА, 40ХФА, 40ХМФА, 15ХФ, 38ХФР, 20ХГНМ, 40ХГНМ, 25ХГМ, 40ХН2МА,
    45ХГМА, 30ХГСА, 35ХГСА, 12ХН3А, 20ХН3А для изготовления деталей (валов,
    коленвалов, шестерен, шатунов, звездочек) на машиностроительных заводах
    методом осадки, высадки, штамповки в горячем и холодном состояниях;
    подшипниковые стали ШХ15, ШХ15СГ, ШХ4 для производства колец и роликов
    подшипников качения;
    кордно-канатные стали 70 "селект", 60, 70, 85 для производства
    металлокорда и канатов;
    котельные стали 20, 12Х1МФ, 15ХМ для изготовления паропроводных труб
    энергоблоков с высокими и сверхкритическими параметрами пара;
    сталь для крекинговых труб 15Х5М;
    стали для хладостойких труб и труб, имеющих повышенную стойкость против
    сероводородной коррозии 12ГФ, 16ГФБ, 28ГМ и т.д.;
    стали нефтяного сортамента 30Г2, 32Г2, 32Г2С, 36Г2С, 37Г2С, Д, 30ХМА для
    изготовления обсадных, бурильных, насосно-компрессорных труб классов
    прочности Д, К, Е;
    рессорно-пружинные стали 55С2, 51ХФА, 60С2Г, 60С2А для производства
    пружин, рессор;
    инструментальные стали У7А, У8А, У10А, 9ХФ, 5ХНМ для производства
    штампов, матриц, оправок, пуансонов;
    рельсовая сталь типа Э76В и 75ХГСВ для производства магистральных
    железнодорожных рельсов повышенной надежности;
    другие марки сталей 09Г2С, 20Г2Р, 40Г1Р, 16ХСН и т.д.
 
   Комбинат  производит стали по зарубежным стандартам: DIN, ASTM, AISI. Технология выплавки без использования  чугуна с применением железа прямого восстановления позволяет поставлять металл по специальным техническим условиям, требования которых превышают требования национальных   отечественных и зарубежных стандартов. Марки стали, выплавляемые на ОЭМК, имеют дополнительную маркировку ПВ (прямое восстановление).
   Среднее содержание остаточных элементов в  стали, выплавленной из металлизованных  окатышей, составляет в процентах: серы - 0,006; фосфора - 0,008; никеля - 0,05; меди - 0,06.
   Впервые регламентировано содержание остаточных цветных металлов в процентах: свинца - менее 0,003; цинка - менее 0,004; сурьмы - менее 0,003; олова - менее 0,01; висмута - менее 0,005. 

   Сортопрокатные  цеха (СПЦ 1 и СПЦ 2) 

   Из  непрерывно-литых заготовок производят сортовой прокат, трубную и передельную  заготовку.На комбинате производится высококачественный прокат из конструкционных, подшипниковых, трубных, рессорно-пружинных и других марок сталей. Крупносортно-заготовочный стан "700" (СПЦ 1) имеет мощность 1,6млн.т проката в год. 

   Состав  оборудования СПЦ 1:
    склад литой заготовки вместимостью 30 тыс.т. Каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой плавке вводится в ЭВМ;
    печи нагрева и гомогенизации: методические, с шагающими балками;
    собственно стан с обжимной реверсивной клетью 1000, машиной огневой зачистки, двумя непрерывными четырехклетьевыми группами с вертикальным и горизонтальным расположением клетей, ножницами и пилами горячей резки;
    участок термообработки и охлаждения в составе трех печей отжига и четырех холодильников;
    высотный промежуточный склад на 15тыс.т проката с фиксацией в ЭВМ массы и места складирования каждого пакетоплавки;
    отделение отделки проката, включающее участки зачистки и обточки заготовок;
    склад готовой продукции.
 
   Согласно  графикам прокатки металла на стане, исходные заготовки поплавочно подаются в нагревательные печи стана.
   Заготовки, нагретые до температуры (1150…1250) оС, механизмами для безударной выдачи металла из печей подаются на приемный рольганг стана. Заготовки подшипниковой стали (ШХ15СГ, ШХ15), перед прокаткой на стане шлепперами передаются в печь гомогенизации. Цель гомогенизации – выравнивание структурного состава стали.
   Режим гомогенизационного отжига металла:
    выдержка металла при 1180оС – 2 часа;
    выдержка металла при 1220оС – 2 часа;
    выдержка металла при 1180оС – 2 часа;
   всего 8 часов, считая от начала  загрузки металла в печь.
   После восьмичасовой выдержки металла  в печи гомогенизации, заготовки в темпе до 300т/час выдаются из печи для прокатки на стане.
   Перед прокаткой заготовки проходят через  установку гидросбива окалины, на которой  струи воды под давлением 195 кг/см2 (1950Н/см2) очищают от печной окалины все их четыре боковые грани.
   Опыт  эксплуатации гидросбива окалины на стане показал неудовлетворительное качество очистки поверхности заготовок  от печной окалины и необходимость установки перед ним механического окалиноломателя.
   Заготовки, прошедшие гидросбив, прокатываются  в обжимной клети стана – дуо-реверсивной клети 1000. За 5 или 7 пропусков из заготовки 360х300мм получают раскаты двух размеров квадратного сечения:(230х230) и (190х190)мм.
   Обжимная  клеть 1000, по сути дела, «малый» блюминг, полностью автоматизирована, что обеспечивает точное выполнение установленного режима обжатия металла и высокий уровень производительности стана.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.