Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Разработать материальный баланс и проектные технологические решения цеха обжига цементного завода

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 26.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 27. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


           Министерство образования Республики Беларусь
БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 
 

Кафедра  “ Технология бетона и строительные материалы 
 

КУРСОВОЙ  ПРОЕКТ
              по дисциплине “Вяжущие вещества” 

На тему: Разработать материальный баланс и проектные технологические
 решения  цеха обжига цементного завода. 
 
 

      Выполнил: студент 3-го курса
            гр. 112218 Троян П.И.
                                                             Руководитель:
      Доцент  Дзабиева Л.Б. 
 
 

Минск - 2010 

Содержание 

1.Введение….…………………………………………………………………………….………………..3
2.Характеристика  продукции……………………………………………….……………......5
3.Технологическая  часть………………………………………………………………………....10
3.1. Требования к сырьевым  материалам…………………………….…….............10
   3.2.Технологическая схема производства и описание технологического
               процесса, включая  график тепловой  обработки ……….……….……….15                                                           
3.3. Режим работы цеха……………………………………………………………………………21
3.4. Расчёт потребности  в сырье для  выполнения производственной                  программы ………………………………………………………………………….…………….22
3.5. Подбор и описание  работы основного  оборудования…….…………………34.
4.Мероприятия  по охране труда  и окружающей среды………..………….……39
5.Список  использованной литературы……………………………………..…………….42 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    ВВЕДЕНИЕ
 
   В связи с большим промышленным, военным и гражданским строительством в начале XIX в. велись работы над решением проблемы получения гидравлического вяжущего вещества из искусственной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины. Созданное новое вяжущее вещество было названо портландцементом, так как оно в затвердевшем виде по цвету и прочности сильно походило на портландский камень, добываемый вблизи города Портланд.
   В 1825 г. В Москве была опубликована книга Егора Чалиева под названием «Полное наставление, как изготавливать дешевый и лучший мергель или цемент, весьма прочный для подводных строений, как-то: каналов, мостов, плотин, подвалов, погребов и штукатурки каменных и деревянных строений». Егор Чалиев описывает способ производства вяжущего из смеси извести или известковой штукатурки с глиной. Он считает необходимым обжиг смесей при белом калении до частичного расплавления компонентов в стекло, а также последующее измельчение полученного продукта и рекомендует при затворении вяжущего водой вводить небольшое количество гипса.
   Изобретателем современного портландцемента часто  считают      англичанина  Джозефа Аспдина. В 1824 г. он получил патент на изготовление вяжущего вещества из смеси извести с глиной обжигом ее до полного удаления углекислоты.
   Егор  Чалиев, понимавший значение обжига смеси исходных компонентов «добела», описал уже применявшийся метод изготовления гидравлического вяжущего, который был более совершенным, чем способ Джозефа Аспдина. Поэтому основоположником производства портландцемента в нашей стране считают Е.Чалиева.
   В России первый завод по производству портландцемента был построен в  Петербурге в 1839г. Затем были основаны заводы в Риге (1866г.), Широве (1870г.), Подольске (1879гю). Мощность первых заводов была не велика и составляла десятки тонн цемента в год.
   Современная строительная техника базируется преимущественно  на применении цементного бетона и  растворов. Большое разнообразие строительных конструкций, особенности их сооружения и существенные различия условий службы при различных видах агрессивных воздействий вызвали необходимость создания цементов со специальными техническими свойствами, которые могли бы использоваться при строительстве гидроэлектростанций, в транспортных сооружениях, при промышленном производстве сборных, обычных и преднапряженных железобетонных конструкций, в строительстве морских и океанических  сооружений,   для автомобильных дорог и аэродромов, при бурении нефтяных и газовых скважин, для производства асбестоцементных изделий, огнеупорных бетонов и т.д.
   Технический прогресс в строительной индустрии, расширение фундаментальных знаний в области химии цемента, возросшая актуальность проблемы экономии топливно-энергетических ресурсов – все это вызвало необходимость усиления научных работ по специальным цементам, различающимся по химическому составу.
   В настоящее время выпускаются  разнообразные цементы, в том  числе портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент и др. Выпускается большое количество портландцемента марок 500-600 и выше, а также специальные цементы – сульфатостойкий, гидрофобный, пластифицированный, дорожный и др.
   Портландцемент песчанистый применяется для производства изделий из ячеистых бетонов, смесей растворных и растворов строительных, композиций защитно-отделочных без изменения рецептурных составов и удельных норм расхода компонентов. Наиболее рациональными видами изделий и конструкций для изготовления с применением ПЦП500 являются: элементы жилых и гражданских зданий, изготовляемые по кассетной и стендовой технологии, предварительно напряженные крупные элементы промышленного строительства, крупные элементы инженерных сооружений, стеновые блоки из пенобетона, пенобетон для монолитных конструкций и т.д. 
 
 

    Характеристика  продукции
   Нормативные документы: 
ТУ BY 590118065.562-2008 «Портландцемент  песчанистый. Технические условия».
Система менеджмента  качества сертифицирована на соответствие требованиям СТБ ИСО 9001-2001.
Система управления окружающей среды сертифицирована  на соответствие требованиям СТБ  ИСО 14001-2005.
   Характеристики: 

Предел  прочности при сжатии после пропаривания, МПа более 30 (I группа эффективности) , 28-30 (II группа эффективности)
Предел  прочности при сжатии в возрасте 2-х суток, МПа не менее 15,0
Предел  прочности при изгибе в возрасте 28 суток, МПа не менее 5,9
Предел  прочности при сжатии в возрасте 28 суток, МПа не менее 49,0
Остаток на сите № 008, % не более 15
Расплыв конуса, мм  106-115
Потеря  при прокаливании, %  не более 5,0
Сроки схватывания, час, мин (начало) не ранее 45 мин
Сроки схватывания, час, мин (конец) не позднее 10 часов
Удельная  поверхность, м2/кг не менее 3000
 
   Портландцемент песчанистый применяется в производстве ячеистых бетонов, смесей растворных и растворов строительных, композиций защитно-отделочных без изменения рецептурных составов и удельных норм расхода компонентов. Кроме того, портландцемент песчанистый рекомендуется применять при изготовлении всех видов бетонных и железобетонных изделий и конструкций, в том числе предварительно-напряженных с учетом ограничений при применении цементов с минеральными добавками, установлена эффективность применения портландцемента песчанистого при изготовлении пенобетона для сборных изделий и монолитных конструкций.
   Портландцемент песчанистый рекомендуется применять в строительных растворах и бетонах с требуемым классом прочности на сжатие до В30 (ГОСТ 26633-91), до С 25/30 (СТБ 1544-2005)
Наиболее  рациональными видами изделий и  конструкций для изготовления с  применением портландцемента песчанистого  являются:
- панели из лёгких бетонов для наружных стен производственных зданий, сборные и монолитные фундамента, сборные и монолитные элементы малоэтажных зданий, наружные стеновые панели жилых, общественных зданий и т.д.;
- элементы жилых и гражданских зданий, изготовляемые по кассетной и стендовой технологии, предварительно напряженные крупные элементы промышленного строительства, крупные элементы инженерных сооружений, стеновые блоки из пенобетона, пенобетон из монолитных конструкций и т.д.
   При изготовлении бетонных и железобетонных изделий и производства товарного бетона и растворов следует учитывать особенности технологии производства работ, условия твердения бетона, вида изделий и конструкций, условия их эксплуатации, требуемый класс бетона по прочности на сжатие, значение отпускной, передаточной и распалубочной прочности бетона, реакционной способности заполнителей бетона, требования нормативных документов и проектной документации на конкретные виды изделий и конструкций, основные положения СНБ 5.03.02-03, СНиП 3.03.01-87, СТБ 1544-2005, ГОСТ 26633-91.  
      Химический  состав клинкера, %
Содержание  СаО 56,45-61,12
Содержание SiО2 1,5-3,5
Содержание  Fe2O3 до 0,35
Содержание  МgО 0,82-1,99
Содержание  СaО св 0,06-0,99
Содержание Cr+6 не более 0,002
Содержание  Cl - 0,003-0,009
Коэффициент насыщения (КН) 0,9 — 0,94
Силикатный  модуль (п) 1,8 — 2,3
Глиноземный модуль (р) 0,8 — 1,3
 
 Минералогический состав, %
3СаО х  SiO2 не менее 52,0
3CaO x Al2O3 не менее3,0—не  более 9,0
 
   Песчанистый портландцемент получается путем совместного тонкого помола клинкера, добавки гипса и примерно 40% кварцевого песка. Отличительной особенностью этого цемента является пониженное тепловыделение при гидратации.
   Песчанистый портландцемент пробовали применять за рубежом еще 50—60 лет тому назад, но производство его не получило развития. При изготовлении такого цемента путем однократного совместного помола клинкера и песка с добавкой гипса было установлено, что при обычной тонкости помола прочностные показатели снижаются в размере, равном примерно проценту содержания песка. Дальнейшие исследования показали, что лучшие результаты могут быть получены при повышенной удельной поверхности клинкерного компонента и сравнительно меньшей тонкости помола инертной добавки, так как ее дисперсность в составе смешанного (т. е. с микронаполнителем) цемента существенно не влияет на прочность растворов и бетонов нормального твердения. Повышение же удельной поверхности клинкерной составляющей положительно сказывается на прочности цемента, что позволяет в известной степени компенсировать снижение прочности от разбавления цемента инертным материалом.
   Стандарта на микронаполняющие добавки нет. В ГОСТ на гидротехнический бетон предусмотрены требования к таким добавкам, вводимым в состав бетонной смеси. К наполняющим тонкоизмсльченным добавкам относятся: кварцевые и полевошпатовые пески, песчаники, изверженные горные породы, известняковые и известняково-магнезиальные породы, лёсс и иеграну-лированные распавшиеся доменные шлаки. Этим стандартом установлено, что содержание сернокислых и сернистых соединений в пересчете на S03 не должно превышать 3°/о.; содержание органических примесей допускается в количествах, определяемых при проверке колориметрической пробой (метод окрашивания). Остаток на сите №02 не должен превышать 5% и сквозь сито № 008 должно проходить не менее 65% пробы. Наполняющая добавка не должна вызывать повышения водопотребности бетонной смеси.
   Микронаполнители используют следующим образом:
1. Вводят измельченный микронаполнитель в состав бетонной смеси.
2. Раздельно измалывают  цемент и микронаполнитель, смешивают их на цементном заводе или перед употреблением.
3. Измельчают совместно  цементный клинкер, гипс и микронаполнитель.
4. Осуществляют ступенчатый  помол, при котором в одной  мельнице предварительно измалывается  цементный клинкер с добавкой  гипса; полученный порошок направляется  во вторую мельницу, куда одновременно  поступает микропаполнитель и где они тонко измельчаются. При использовании твердого высокоабразивного кварцевого песка либо кристаллического известняка проявляется абразивное действие микронаполнителя, повышающего дисперсность клинкерных частиц. Целесообразность введения в портландцементы инертного материала вытекает из этого, что, как сейчас признано, крупные зерна клинкера размером более 50—60 мкм медленно гидратируются и поэтому их роль в процессе твердения цемента незначительна. В связи с этим неполная замена таких клинкерных зерен частицами инертного материала должна несколько замедлять твердение цемента и снижать его прочность.
   Вместе с тем частицы микронаполнителя принимают некоторое участие в формировании структуры цементного камня. Они раздвигают зерна гидратирующего цемента и этим содействуют ускорению процессов гидратации. Зерна микронаполнителя создают поверхность, на которой могут располагаться гидратные новообразования, появляющиеся в результате гидратации через раствор особо дисперсных зерен клинкера. Они способствуют росту кристаллов гидратных соединений и их уплотнению. Наши исследования показали, что тонкоизмельченные кварцевые микронаполнители обладают химической активностью. Интенсивное образование гидросиликатов кальция серии CSH(B) наблюдается, как известно, в условиях автоклавного твердения при меньшей дисперсности кварцевых зерен.
   Микронаполнители в виде карбонатов кальция либо магния также не могут считаться химически инертными веществами.
   Песчанистый портландцемент получают путем совместного помола клинкера, добавки гипса и примерно 40% кварцевого песка и используют для производства асбестоцементных листов с применением автоклавной обработки в течение 8 ч при 0,9 МПа. В результате гидратации песчанистого цемента при насыщенном паре высокой температуры гидроксид кальция химически взаимодействует не только с песком, но частично и с волокнами асбеста, что позволило организовать на трех заводах выпуск асбестоцементных изделий автоклавным способом. Отличительными особенностями песчанистого цемента в нормальных условиях твердения является пониженное тепловыделение при гидратации. Другие строительно-технические свойства песчанистых цементов зависят от физико-химической характеристики клинкера и песка и его содержания в цементе по массе, а также от способа измельчения цемента и удельной поверхности его компонентов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ
3.1 ТРЕБОВАНИЯ К СЫРЬЕВЫМ  МАТЕРИАЛАМ
   Для изготовления песчанистого портландцемента  применяют:                           
- портландцементный  клинкер нормированного состава;                             
- гипсовый  камень;
- песок.
   Основными видами сырья, применяемого для производства портландцементного клинкера, являются известковые и глинистые породы. Используются и другие виды природного сырья, а также исскуственные материалы, являющиеся отходами других отраслей промышленности.
   Известняк – основной вид карбонатного сырья  при производстве портландцемента. К известнякам обычно относят  породы осадочного происхождения.
   Для производства портландцементного клинкера наиболее пригодные мергелистые  известняки (известняки с примесью глинистых частиц) с невысоким  пределом прочности при сжатии, не содержащие кремниевые включения.
   Карбонатный компонент должен быть сложен  тонкодисперсным  кальцитом; включения трудно измалываемого  крупнокристаллического кальцита недопустимы  из-за слабой его реакционной способности  при обжиге портландцементного клинкера.
   Объемная  масса плотных известняков достигает 2400-2700кг/м3. Известняк содержит до 90% и более углекислого кальция и небольшие количества кварцевого песка, глинистых минералов и др. По химическому составу этот материал характеризуется преимущественным содержанием окиси кальция    (до 50 % и более), (до 40 % и более). Известняк содержит также небольшие количества кремнезема, глинозема и др. Содержание окиси кальция более 3-3,5% и серного ангидрита более 1,5-1,7 %  недопустимо. Прочность на сжатие  250 – 300  МПа.
   Глинистые   породы -  второй   основной   компонент  портландцементных 
сырьевых  смесей. Основой глин являются водные алюмосиликатные минералы.
   Характерный признак кристаллических решеток  всех глинистых материалов – слоистое строение. Это обуславливает способность  глин расщепляться на тонкие частицы, самопроизвольно деспиргироваться в воде, набухать.
   Для цементного производства используют следующие  виды глинистых пород: глину, суглинок, глинистые сланцы, лесс и лессовидные  суглинки.
   Глины – тонкодисперсные осадочные  горные породы, образующие с водой  пластичное тесто и сохраняющие  после высыхания приданную им форму, состоящие из различных минералов: каолинита, гидрослюд и других гидроалюмосиликатов,
   Глинистое сырье имеет разнообразный минералогический и гранулометрический состав даже в  пределах одного месторождения. Химический состав глин характеризуется наличием трех оксидов  - 60…80%, - 5…20%, - 3…15%. В небольших количествах в глинах могут содержаться и в виде углекислых солей. Присутствуют и растворимые соли содержащие . Эти примеси, а также нежелательны. Их содержание в глинах по возможности должно быть минимальным.
   К химическому составу глинистых  пород, используемых при производстве цемента, предъявляются следующие  требования. Количество неограниченно. Допустимое содержание зависит от содержания его в известковом компоненте и ограничивается условием получения клинкера с содержанием не более 5%. Содержание в сумме не должно превышать 3-4%, а не более 1%.
   Глинистые породы обеспечивают в сырьевой смеси  необходимое количество и соотношение  кислотных оксидов , ,
   Глина должна иметь равномерную структуру, не содержать включений крупных  зерен кварца других крупнообломочных пород,  вызывающих затруднения при  помоле и трудно осваиваемые при  обжиге.
   При обжиге труднее всего вступают во взаимодействие крупнокристаллический  кварцевый песок, крупные частицы  полевого шпата и слюд. В связи  с этим количество крупных фракций  более 0,2мм не должно превышать 10%.
   Влажность глин колеблется в пределах 15 - 25 %. Объемная масса комовой глины 1800 - 2000 . Плотность глин составляет 1,7-2,1 . Глина содержит не менее 50% частиц размером 0,01мм, в том числе не менее 25-30% частиц размером 0,001мм.
   Гипс  при получении портландцемента  вводится в клинкер в виде гипсового  камня. Гипсовый камень - горная порода осадочного происхождения.
   Гипс  в цемент вводят при  помоле клинкера в количестве 3-5% для регулирования  сроков схватывания цемента. Требования к качеству гипсового камня регулируются ГОСТ 4013-82. По содержание в предварительно высушенном веществе гипс подразделяется на сорта.  

Сорт Содержание  в гипсовом  камне %, не менее Содержание  в гипсоангидритовом камне, % не менее
Гипса

Кристаллизационной воды
Гипса и ангидрита в пересчете  на

Серного ангидрита

1 2
3
4
95 90
80
70
19,88 18,83
16,74
14,64
95 90
80
-
44,18 41,85
37,20
-
 
 
   Гипсовый  и гипсоангидритовый камни применяют  в зависимости от размера фракций:
   60-300 мм гипсовый камень для производства  гипсовых вяжущих;
   0-60 мм гипсоангидрит и гипсовый камень для производства цемента;
   Для фракции 60-300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5%, а  более 300 мм не более 15%, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм. Фракции размером 0-60 мм не должна содержать камня размером 0-5 мм более 30%
    В качестве наполняющих тонкоизмельченных добавок обычно используют: кварцевые и полевошпатные пески, песчаники, различные известковые породы и др. ГОСТ 4797-69 предъявляет требования к микронаполнительным добавкам по тонкости помола - остаток на сите - 02 не должен превышать 5% и сквозь сито - 008 должно проходить не менее 65% материала; нормализуется также содержание примесей, оказывающих отрицательное влияние на твердение цемента.
   Как отмечалось ранее, даже при длительном твердении бетонов клинкерные частички размером более 40— 60 мк обычно полностью не гидратируются и выполняют в цементном камне роль микронаполнителя. Клинкерные частички такого размера без существенного снижения прочностных характеристик портландцемента могут быть замещены в нем подобными же частичками, но из других, в том числе и инертных материалов.
   При изготовлении бетонов и растворов низких марок требуются вяжущие сравнительно невысоких марок. При использовании обычных портландцементов расчетное количество цемента для получения заданной прочности бетона или раствора часто оказывается недостаточным для придания бетонной или растворной смеси требуемой удо-боукладываемости и исключения водоотделения. Разбавление портландцемента в этом случае добавками-наполнителями позволяет без перерасхода цемента получить требуемую удобообрабатываемость смеси и повысить плотность бетона или раствора.
   Наконец, при изготовлении автоклавных бетонных изделий введение в портландцемент кремнеземистых добавок-наполнителей способствует значительному повышению прочности бетонов. При водотепловой обработке бетонов в автоклаве при 170—200°С (9—16 ат) происходит химическое взаимодействие между клинкерными минералами и измельченными кремнеземистыми добавками (в том числе и кристаллическим кварцем). В результате дополнительно образуется значительное количество цементирующих новообразований, таких как CSH(B) и гидрогранаты 3CaO-Al203-nSi02- (6—2п)Н20, и при оптимальном содержании молотых кремнеземистых добавок достигается прочность, значительно превышающая прочность бетонов на исходном портландцементе. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА  И ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА, ВКЛЮЧАЯ  ГРАФИК ТЕПЛОВОЙ  ОБРАБОТКИ 

   Гипс двуводный           Мел                             Глина                       Вода     Газ        Песок
       Добыча                     Добыча                         Добыча                                              Добыча 
                                                                                                 
   Дробление        Гидрофобизация            Первичное дробление                        Сушка    
  (молотковая                                                              (валковая дробилка)                                               (сушильный барабан
 дробилка d<25мм)                                                                                                                                               t=600°C; W=1-2%)
  дробилка d<25мм)         Размучивание                                                                                            
        
Дозирование                                                     Размучивание          
        (4%)                                                                             суспензия с частицами                                  
(весовой дозатор)                                                               материала 3-5мм                                               
                                                                 
                                  Дозирование              Дозирование                                    Дозирование
                                     (весовые дозаторы)           (весовые дозаторы)                                      (20%)
                                              

                  
                  Совместное тонкое измельчение
                            (шаровая мельница Sуд.=3200 ) 

                    Перемешивание, корректирование  по
                     влажности W=36%, по химическому
                        составу Т ( ), усреднение и 
                     хранение в шламбассейнах (не менее
                               трех с разным титром)

                        Обжиг шлама до спекания
                              с получением клинкера
                                       (вращающиеся печи
                                                         t=1450-1500°С)  
                                                    
                             Охлаждение клинкера
                                (колосниковый холодильник
                                             до t=80-120°C) 

                          Магазинирование  клинкера

                                  Дозирование (80%)

          Получение песчанистого портландцемента
        путем совместного помола клинкера, гипса песка
               (шаровые многокамерные мельницы Sуд.=3200 ) 

                          Охлаждение цемента
                                        (цементный холодильник)
 

                          
                             Складирование цемента
                                                 (цементные силосы)  
 

 Упаковка                                                   Отгрузка цемента навалом 

     Отправка цемента в мешки 
 

                                                Описание технологического процесса. 

   Производство  портландцемента может быть разделено  на два комплекса мероприятий. Первый из них включает изготовление клинкера, а второй – получение портландцемента  измельчением клинкера совместно с  гипсом.
   Производство  портландцемента состоит из следующих  основных операций:
   - добычи мела и глины;
   - подготовки сырьевых материалов  и приготовления из них однородной  смеси заданного состава; 
   - обжига сырьевой смеси до спекания  с получения клинкера;
   - помола клинкера в порошок  с небольшим количеством гипса  и песка.
   В качестве известняка при производстве портландцемента используется известняк  Акмянского месторождения, а в качестве глинистого сырья – глина того же месторождения. В качестве добавки, вводимой при помоле клинкера, применяется  двуводный гипс и доменный граншлак.
   Твердые породы известняка дробятся в две  стадии. На первой стадии дробления  известняк подается в щековую  дробилку, где он измельчается до кусков размером 100 мм. На второй стадии дробления  известняк  подвергаются более тонкому  измельчению  в молотковой дробилке до кусков размером 10 мм. После дробления  известняк дозируется весовыми дозаторами и подается в шаровую для совместного помола с глинистым материалом.
   Глина, в свою очередь,  дробится в валковой дробилке и после  перерабатывается в водную суспензию (шлам) в глиноболтушках. При этом получается суспензия с  размером частиц до 3-5мм. После предварительной  подготовки глина дозируется и подается в шаровую мельницу.
   В настоящее время для мокрого  измельчения известняка совместно  с глиной получили широкое распространение  мельницы самоизмельчения гидрофол.
   При смешивании известняка с глиной не всегда  удается получить шлам требуемого химического состава из-за разнородности  сырья, несовершенства дозирующих устройств  и других факторов. В связи с  этим возникает необходимость в  систематическом контроле содержания компонентов в сырьевой смеси  и, в случае отклонения от принятых величин, в корректировании состава  шлама. Для этого в него вводят недостающий компонент в соответствующем  количестве.
   В зависимости от состава и однородности сырья, а также от качества выпускаемого цемента, сырьевую смесь корректируют по заданному содержанию в ней  и по требуемому коэффициенту насыщения и одному из модулей. Корректирование и усреднение шламов осуществляется в шлам-бассейнах.
   После корректирования шлам подается на обжиг. Обжиг тонкоизмельченной сырьевой смеси – важнейшая стадия технологии производства цемента. Для обжига сырьевой смеси применяются  вращающиеся  печи. Температура обжига смеси во вращающихся печах  достигает 1500°С.
   После печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается до температуры 150-200°С.
   До  помола клинкер подвергается маганизированию, которое заключается в том, что  после обжига клинкер до трех и  более суток хранится на складе, в результате чего клинкер остывает до температуры окружающей среды (ниже 30°С). Кроме того имеющаяся в клинкере негашеная известь частично гасится парами воды при контакте с влажным воздухом; в клинкере заканчивается переход недостаточно стабилизированного минерала белита из ?- в ?- модификацию с увеличением объема, что растрескивание, а иногда и частичное рассыпание клинкерных зерен; может происходить частичная кристаллизация стекловидной фазы с ослаблением межкристаллических связей в зерне клинкера, вплоть до распада. Отмеченные эти превращения делают клинкер более рыхлым, что облегчает его помол в мельнице, увеличивая ее производительность и уменьшая удельный расход электроэнергии на производство цемента.   
   Многие  свойства портландцемента определяются не только химическим и минералогическим составом клинкера,  формой и размерами  кристаллов алита, белита и др., но и  в большей степени тонкостью  помола продукта, его гранулометрическим составом и формой частичек порошка.
   С увеличением тонкости помола цемента  повышается его прочность и скорость твердения, но лишь до показателей удельной поверхности 7000-8000 . С этого предела обычно наблюдается ухудшение прочностных показателей.
   Помол клинкера осуществляется в многокамерных  шаровых мельницах, куда одновременно подается  гипс и активная минеральная  добавка. При помоле материалов наблюдается  значительное выделение тепла, вызывающее нагрев мелющих тел и материала  до температуры 120-150°С и более, что отрицательно сказывается на производительности помольных установок. По данным С.М. Рояка и В.З. Пироцкого, на измельчение клинкера до удельной поверхности 2500 при температуре 40°С затрачивается около 24 , при температуре 120°С – 34 и при 150°С - 39 . При тонкости помола до 3300 с увеличением температуры материала расход еще более повышается (до 130 при 150°С). Это объясняется значительной агрегацией мелких частиц при повышенных температурах, вследствие испарения воды, адсорбированной частицами и препятствовавшей  их слипанию. В связи с этим следует размалывать только холодный клинкер. Чтобы снизить температуру цемента и предотвратить слипание частиц в камеры мельницы впрыскивают распыленную воду в количестве 0,5-1% от массы цемента, при достижении цементом температуры выше 100-110°С.
   Снизить температуру цемента можно также  интенсивной аспирацией. При аспирации  из мельницы удаляются наиболее тонкие фракции цемента. Большие объемы холодного воздуха (до 300 на 1т цемента), пропускаемые через мельницу, охлаждают футеровку корпуса, мелющие тела и цемент.
   После помола цемент поступает в силоса. Хранение горячего цемента в силосах может вызвать следующие нежелательные явления:
   - цемент может слежаться;
   - в силосах могут начаться реакции  гидратации;
   - такой цемент при затворении  водой дает ложное схватывание;
   - при затаривании горячего цемента  мешки часто рвутся;
   Чтобы не допустить такого явления устанавливают  холодильники.
   После охлаждения цемент идет на склад в  цементные силосы и со склада отгружается  потребителю. 

ГРАФИК  ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ 

   На  рисунке показано распределение  температуры  материала и газового потока по длине барабана вращающейся  печи, работающей по мокрому способу  производства.
   Ломаный характер кривой температуры материала  показывает, что при нагревании сырьевой смеси в ней происходят различные  физико–химические процессы, в одних  случаях тормозящих нагревание (пологие  участки), а в других – способствующие резкому нагреванию (крутые участки). 
 

 

I-зона испарения;                                           IV-зона экзотермических реакций;
II-зона подогрева и дегидратации;           V-зона спекания;
III-зона декарбонизации;                             VI-зона охлаждения; 

3.3 РЕЖИМ РАБОТЫ ЦЕХА
   Режим работы цеха является основой для  расчета производительности, потоков  сырья, оборудования. Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих  часов в смене.
   Режим работы основных цехов и отделений  в течение года:
- карьер  и дробильное отделение – 307 дней по 16 часа в сутки (4912);
- отделение  помола сырья – 307 дней по 24 часа в сутки (7368);
- отделение  помола цемента  – 307 дней  по 24 часа в сутки (7368);
- цех обжига  клинкера – 337 дней по 24 часа  в сутки (8088);
- силосно-упаковочное  отделение – 365 дней по 24 часа  в сутки (8760); 

3.4 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ  ЦЕХА И ПОТРЕБНОСТИ  В СЫРЬЕ ДЛЯ  ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  ПРОГРАММЫ
3.4.1.
Расчет состава двухкомпонентной шихты для получения

портландцементного  клинкера.
   Производим  расчет состава двухкомпонентной сырьевой смеси, состоящей из известняка и  глины, химический состав которых приводится в таблице исходных данных.
 
Известняк 3,49 1,84 0,92 51,52 0,33 0,43 41,06 99,59
Глина 53,63 17,44 6,86 6,54 2,30 0,43 9,43 96,50

и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.