На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


дипломная работа Анализ влияния неметаллических включений на свойства стали

Информация:

Тип работы: дипломная работа. Добавлен: 26.08.2012. Сдан: 2012. Страниц: 25. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


    3. Промышленные способы очистки стали от неметаллических включений 

      3.1 Раскисление и выдержка металла перед разливкой 

     К концу процесса плавки расплавленная  стальная ванна содержит то или иное количество кислорода, которое,  при  всех типах сталеплавильных процессов существенно выше концентраций, равновесных с углеродом. Например, результаты измерения активности кислорода в кипящей мартеновской ванне и определения содержания кислорода методом вакуум-плавления показали (рис. 9), что в исследованном диапазоне концентраций углерода (0,12 - 0,80%) имеет место некоторая переокисленность кипящей ванны.
                                а0, [О]вп, %

Рисунок 9 - Зависимость активности кислорода (а) и содержания его в металле [О] в.п  (б),  по данным вакуум - плавления, от содержания углерода [C]
      Учитывая  относительно высокую раскислительную  способность углерода и уменьшение растворимости кислорода в металле с понижением температуры, такой металл необходимо раскислять для предотвращения возможности образования пузырей и газовой пористости в слитках спокойной стали.
      В настоящее время известно много  способов раскисления стали; основным из них, широко применяемым на практике, является осаждающее раскисление. Сущность этого метода состоит в том, что вводимые в жидкий металл раскислители взаимодействуют с растворенным в нем кислородом, образуя окислы, выделяющиеся из металлического расплава в виде твердой или жидкой фазы. Особо важное значение при этом придается вопросам удаления из жидкого металла неметаллических включений - продуктов раскисления.
      Большое влияние на кинетику удаления неметаллических включений  оказывают такие их свойства, как температура плавления, плотность,  удельная  межфазная  энергия  на поверхности контакта металл - включение, адгезия жидкого металла к включениям.
      Поскольку  процесс «отстаивания» металлического расплава от неметаллических включений происходит во времени, в качестве практического приема для очищения металла от продуктов раскисления его (после раскисления) перед началом следующей технологической операции некоторое время выдерживают.
      Собственно раскисление стали производят в печи и в ковше или только в ковше, этот процесс осуществляется в несколько стадий, регламентирующих порядок введения раскислителей и их количество.
      Для быстрого очищения металла от неметаллических включений наиболее правильно вести раскисление таким образом, чтобы каждая предыдущая стадия раскисления приводила к образованию жидких включений, обладающих значительной адгезией к тугоплавким продуктам раскисления последующих стадий. Это связано со стремлением укрупнить размер включений и тем повысить скорость их всплывания.
      В последнее время было замечено, что на скорость удаления неметаллических включений существенное влияние оказывает перемешивание металла. Опыты показали, что при интенсивном перемешивании металл весьма быстро очищается от глиноземистых включений. Даже при небольшой интенсивности перемешивания металла алюминатные включения (твердые) всплывают быстрее силикатных (жидких).
      Поскольку жидкий металл, проходя все стадии технологического процесса (плавка в сталеплавильном агрегате, выпуск в ковш, разливка), постоянно находится в состоянии более или менее интенсивного перемешивания, очищение металла от твердых и жидких неметаллических частиц ускоряется и нивелируется вследствие движения самого металла. Поэтому, например, порядок введения раскислителей в печь слабо влияет на удаление из металла окисных неметаллических включений.
       По результатам большого количества исследований в настоящее время принято считать, что использование предварительного раскисления стали в мартеновской печи с целью повышения чистоты металла является ненужной операцией. По данным ряда исследователей, при раскислении и легировании стали в печи и в ковше или только в ковше содержание неметаллических включений в металле практически одинаково. Например, в одной работе  сопоставили два способа раскисления стали: с предварительным раскислением в мартеновской печи и только в ковше при одинаковых остаточных концентрациях марганца и кремния. При одном и том же содержании кислорода в металле к началу раскисления его среднее содержание к моменту разливки стали для обоих вариантов раскисления получилось практически одинаковым (рис. 10). 
 
 
 
 

Рисунок 10 - Содержание кислорода в металле (по данным вакуум-плавления) перед раскислением (А), в середине (Б) и в конце (В) разливки при раскислении в печи и в ковше (1) и только в ковше (2)
      Результаты определения содержания неметаллических включений в литых пробах стали, раскисленной по обоим вариантам, показали, что при раскислении стали в печи и в ковше их суммарное содержание составило 0,008 - 0,016% (в среднем по 6 плавкам 0,0110%); при раскислении только в ковше - 0,006 - 0,015% (в среднем по 9 плавкам 0,0105%). Таким образом, металл, раскисленный в печи и в ковше и только в ковше, характеризуется одинаковым остаточным количеством кислорода и неметаллических включений.
      Однако, в современной практике предварительное раскисление стали в мартеновской печи пока не находит применение при производстве главным образом сталей ответственного назначения с целью четкой фиксации состава металла по углероду и легирующим элементам.
      Окончательно металл раскисляют в ковше, причем раскислители, как правило, вводят во время выпуска стали либо по желобу на струю, либо непосредственно в ковш. После окончания выпуска металл перед разливкой некоторое время выдерживают для того, чтобы дать возможность пройти процессам, связанным с удалением экзогенных и первичных оксидных включений, а также усреднить состав стали по всему объему. В зависимости от емкости ковша и других технологических  условий время выдержки составляет обычно 5 - 15 мин. Время, необходимое для удаления первичных включений, увеличивается при снижении температуры металла и увеличении пути всплывания, т.е. увеличении емкости ковша.
       Многие исследователи отмечают, что при раскислении и последующей выдержке стали очищение металла от кислорода и первичных неметаллических включений происходит по затухающей кривой с очень круто падающей ветвью в первые минуты после присадки раскислителей. Изменение суммарной концентрации кислорода в металле после добавки различных раскислителей при сливе трехтонной электроплавки,  представлено на рисунке 11. 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 11 - Изменения общего содержания кислорода в металле после добавок различных раскислителей
      Согласно этим данным, после прекращения перемешивания металла, вызываемого его сливом в ковш (1 - 1,5 мин), последующая выдержка в сталеразливочном ковше приводила лишь к незначительному изменению содержания кислорода. В этот период частицы диаметром < 10 мкм уже не удаляются. В другой работе  по данным об активности кислорода и его суммарном содержании, полученным при изучении кинетики процессов раскисления металла в печи сопротивления, где имеется некоторое движение металла под влиянием тепловой конвекции, приближенно оценили скорость всплывания неметаллических включений, образовавшихся в процессе раскисления (рис.12) [8].
    
 
 
 
 
 

Рисунок 12 - Изменение активности а0 (1) и концентрации [О]? (2) кислорода в металле при его раскислении кремнием и алюминием. 

      Эти данные показывают, что наиболее интенсивное удаление первичных неметаллических включений происходит в начальные моменты времени после присадки раскислителей. Причем в условиях небольшого перемешивания металла алюминатные включения всплывают быстрее силикатных (более интенсивное уменьшение заштрихованной области между а 0 и [0]?).
      Общепринято считать, что результаты удаления первичных неметаллических включений при выдержке стали перед разливкой тем лучше, чем больше возможностей для коагуляции легкоплавких смесей окислов. Поэтому стремление повысить чистоту стали от оксидных включений привело к разработке комплексных раскислителей, таких как силикомарганец, силикокальций, КМК (кремний - марганец - кальций), КМК-А (кремний - марганец - кальций - алюминий) и др. При этом большое значение придается подбору состава раскислителей для того, чтобы уже при реагировании с растворенным в металле кислородом образовались также включения, которые сразу коагулировали бы в большие легко удаляющиеся частицы.
      На малоуглеродистый металл высокое раскисляющее действие оказывает, например, сплав марганца и кремния, в котором соотношение концентраций Mn : Si составляет от 4:1 до 7:1 При изучении процессов раскисления низкоуглеродистой стали сплавами кремний-кальций-алюминий исследователи пришли к выводу, что удаление продуктов раскисления, характеризуемое относительным снижением концентрации кислорода, происходит тем полнее, чем выше содержание алюминия в сплаве. В отношении содержания кальция было установлено, что концентрация кислорода в металле снижается при повышении расхода кальция только до 0,5 кт/т, дальнейшее увеличение расхода кальция практически не приводит к снижению концентрации кислорода.
      Следует обратить внимание на то обстоятельство, что и регламентация режима раскисления, и использование комплексных раскислителей, и выдержка металла после раскисления - все это направлено на создание благоприятных условий для удаления из металла экзогенных и первичных неметаллических включений. [3] 

      3.2 Разливка стали сверху через слой шлака 

      В случае разливки стали сверху через слой жидкого шлака взаимодейст-вие металла со шлаком значительно увеличивается. При этом имеет место интенсивное перемешивание их. Значительный интерес представляет изменение загрязненности стали неметаллическими включениями при разливке ее через слой шлака.
      Обычно при разливке стали сверху поднимающаяся в изложницах поверхность металла сильно колеблется, брызги и всплески от нее попадают на стенки изложницы (рис. 13а). Все это часто вызывает образование специфических дефектов слитков. При разливке через слой шлака достаточной толщины всплески стали в изложницах могут быть устранены, а ее разбрызгивание не ухудшит формирования поверхности слитка (рис. 13б). Очевидно, увеличение слоя шлака на поверхности стали способствует «гашению» всплесков, благодаря чему достигается более эффективное улучшение поверхности слитков.
    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  Рисунок 13 - Разливка стали сверху
      При отливке сверху крупных слитков возможно образование заворотов корки и ухудшение вследствие этого поверхности и подкорковых слоев слитков (рис. 13в).
      Образующаяся  корка твердого металла и включений, всплывающих из стали, «прихватывается» кристаллизующимся у стенок изложницы металлом и обламывается здесь. Завороты корки обусловливают появление включений, пузырей и пленок окислов в поверхностном слое слитка.
      Благодаря использованию жидких шлаков завороты корки устраняются в основном вследствие того, что при этом корка не образуется. Указанное обстоятельство обусловливает устранение соответствующих дефектов слитков (рис. 13г). При разливке стали струей малого диаметра, а также при малом напоре струи бурление металла у стенки изложницы небольшое (рис. 14а).  

  
    
 
 
 
 
 
 
 

Д1 и Д2 – диаметры струи стали; А1 – шлака мало, оголение зеркала, вмораживание включений в корку стали; А2 – шлака много, включения всплывают.
Рисунок 14 - Схемы разливки стали через шлак струей разного диаметра
      В результате этого даже при относительно небольших расходах шлака всплески металла у стенок изложницы отсутствуют, слиток формируется с хорошей поверхностью. Увеличение диаметра и напора струи сопровождается усилением циркуляции металла у стенок изложницы и соответственно большими всплесками ее. Всплески стали сопровождаются оголением участков поверхности металла. Если такое оголение произойдет у стенки изложницы, то увлекаемые потоками стали частицы шлака могут остаться в быстро закристаллизовавшейся здесь стали (рис. 14б). Увеличение при этом толщины слоя шлака в изложнице предотвращает оголение отдельных участков поднимающейся поверхности металла (рис. 14в), а также устраняет образование сильных всплесков. Вследствие этого на всей внутренней поверхности изложницы под металлом образуется шлаковый гарниссаж. Последнее способствует тому, что частицы шлака, увлекаемые в глубь слитка потоками стали, не «примерзают» вместе с металлом к стенке изложницы, а всплывают. В случае большой толщины шлака практически можно устранить всплески стали у стенки изложницы. Если толщина шлака небольшая (рис. 15), то во время всплеска стали у стенки изложницы образуется скрапина вследствие очень быстрой кристаллизации здесь стали. Эта скрапина в дальнейшем покрывается пленкой шлака со стороны, обращенной внутрь слитка. После подъема металла до уровня этой скрапины на ней происходит кристаллизация жидкой стали (рис.16). Таким образом, образуется плена, покрытая пленкой шлака со стороны, обращенной внутрь слитка.
  
   

    Рисунок 15 - Первая стадия формирования плены под слоем шлака (показан всплеск стали) 3, 4 – шлаковая и стальная корки Рисунок 16 - Вторая стадия формирования плены (1) под шлаковой коркой (2) после подъема металла и шлака до уровня первоначального всплеска
 
      Следовательно, при разливке стали через шлак улучшение качества слитков возможно лишь в случае достаточно большого расхода шлака.
      Эмпирически установлено, что при разливке стали  сверху расход шлака должен составлять 0,5% и более от массы отливаемого  слитка.
      Значительный  интерес представляет изменение  загрязненности стали включениями при разливке через шлак. Было сказано, что шлак может благоприятствовать очищению металла от содержащихся в нем включений. Однако шлак в свою очередь сам увлекается в толщу металла в изложнице во время разливки стали. При некоторых условиях этот шлак может оставаться внутри слитка. Рассмотрим условия, при которых разливочный шлак может вызывать увеличение загрязненности слитков включениями. Пульсация струи (перерывы ее) сопровождается образованием всплесков стали, которые могут быть значительными при малой толщине шлака.
      Во  время пульсации шлак увлекается потоками внутрь слитка. Если потоки металла  достигают стенки изложницы и здесь велика скорость кристаллизации стали, то частицы шлака могут оказаться «замороженными» в корковом слое слитка. Если толщина слоя шлака велика и он не отгоняется потоками стали от стенки изложницы, то здесь кристаллизация металла происходит замедленно. В результате частицы шлака успевают всплыть из металла до его кристаллизации у стенки изложницы. Таким образом, шлак не запутывается в поверхностном слое слитка.
      При разливке стали с использованием жидких шлаков возможно появление двух специфических пороков стальных слитков, которые обнаруживаются в прокатанном металле: волосовины в подкорковых слоях проката и неметаллические включения в металле из - под прибыльной части слитков. Волосовины обычно обнаруживают после удаления с поверхности проката слоя металла толщиной до 10 мм. Волосовины, присущие отлитым через слой шлака слиткам, располагаются в относительно узком слое металла, толщиной около 5% от диаметра (толщины) проката. Волосовины представляют собой скопления неметаллических включений, которые относительно легко растворяются в реактивах, применяемых при травлении металла для выявления его макро - и микроструктуры. Основная причина образования волосовин - окисление металла компонентами шлака. Так, при использовании для разливки стали жидких шлаков, не содержащих FeO и МnО, волосовины не образуются даже при интенсивном перемешивании металла со шлаком. Также не образуются волосовины при использовании для разливки стали порошков, предназначенных для получения жидких шлаков, если в них отсутствуют окислы железа и марганца.
      В том случае, если жидкий шлак (или  порошок, из которого получают шлак) способен окислять металл во время наполнения изложницы, возможно образование волосовин в прокате.
      Механизм  образования в слитках неметаллических  включений, которые в прокатанном  металле имеют вид волосовин, можно объяснить следующим образом.
        Непосредственно перед заливкой стали в изложницу был налит шлак с относительно высокой активной концентрацией окислов железа или марганца. Во время разливки стали сверху происходит перемешивание металла со шлаком. При этом частицы шлака увлекаются потоками стали в глубь слитка, откуда они постепенно всплывают. Во время всплывания частиц шлака содержащиеся в них окислы железа (марганца) растворяются в стали, окисляя некоторые ее компоненты, в первую очередь алюминий и в меньшей мере кремний. При этом образуются мельчайшие включения из глинозема, кремнезема и окислов железа (марганца). Такие включения в подкорковых слоях слитков не успевают всплывать из жидкого металла до его кристаллизации. После прокатки слитка эти включения располагаются в металле в виде волосовин. При образовании включений вследствие окисления стали шлаком на относительно большом расстоянии от стенки изложницы они успевают укрупниться и всплыть из слитка до окончательной кристаллизации его. Образование включений, обнаруживаемых в виде волосовин, наиболее вероятно в нижней части слитков.
      В том случае, если в стали концентрация алюминия небольшая, возможность образования волосовин уменьшается.
      Для устранения волосовин в стали необходимо использовать для ее разливки жидкие шлаки с минимальной концентрацией окислов железа и марганца.
      Для изучения влияния разливки через шлак на загрязненность включениями сталь одной и той же плавки разливали в изложницы по обычной технологии и через слой жидкого шлака. Из поковок (или проката) таких слитков изготовляли образцы для определения содержания и состава включений, а также для механических испытаний. Содержание включений определяли путем электролитического растворения стальных образцов.
      
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заштрихованная часть - % Al2O3
Рисунок 17 - Загрязненность стали неметаллическими включениями при разливке через шлак (I) и по обычной технологии (II).
      На диаграмме (рис. 17) показаны сравнительные данные о содержании включений в стали, отлитой через слой шлака, полученного из экзотермических порошков, и по обычной технологии. Как видно, во всех случаях при разливке стали через шлак имело место уменьшение ее загрязненности неметаллическими включениями. При этом обычно наблюдалось увеличение содержания свободного глинозема и соответственно уменьшение силиката в составе включений (на диаграмме рисунка 17 заштрихованная часть соответствует содержанию свободного глинозема, чистая - силиката). Можно предположить, что увеличение содержания свободного глинозема в неметаллических включениях произошло вследствие растворения в стали алюминия, содержащегося в экзотермической шлаковой смеси. Необходимо отметить, что при этом должно было наблюдаться увеличение содержания алюминия в стали.
      Однако обычными анализами не было установлено повышение содержания алюминия в стали при разливке ее через шлак. Например, в основной мартеновской стали 25 при разливке через шлак содержание алюминия изменилось от 0,13 до 0,16%, а в кислой мартеновской стали 40 - от 0,012 до 0,01%. Таким образом, при разливке стали через экзотермический шлак содержание в ней алюминия оставалось практически неизменным.
      Крупные включения силикатов, которые находились в стали во время ее разливки, погашались шлаком. В стали оставались преимущественно включения глинозема, имеющие очень малые размеры.
      Специфических крупных включений синтетического шлака в металле, отлитом через шлак, не было обнаружено при макроконтроле темплетов из слитков, а также при микроскопическом осмотре металлографических шлифов. 

Таблица 1 - Изменение состава и содержания неметаллических включений по высоте слитка стали 40Х
Уровень слитка Номер пробы Содержание неметаллических включений, % Содержание, % Состав силиката, %
свободного Al2O3 силикатов SiO2 Al2O3 FeO MnO
Верх 1 2
3
0,0047 0,0069
0,0038
21,05 17,39
30,77
78,95 82,61
69,23
86,67 78,95
77,78
4,45 10,07
7,42
- -
-
8,83 10,99
14,80
Середина 4 5
6
0,0041 0,0038
0,0036
13,33 17,85
18,75
86,67 82,15
81,25
84,62 60,87
76,92
5,95 19,65
10,79
1,37 2,33
0,67
8,06 17,15
11,62
Низ 7 0,0060 70,97 29,03 66,67 9,38   3,95
 
      В таблице 1 показано распределение неметаллических включений по высоте слитка стали 40Х, отлитого через слой жидкого шлака. Отбор соответствующих проб производили через каждые 13 - 15% высоты слитка начиная с подприбыльной части (проба № 1).
      Из таблицы 1 видно, что наиболее загрязнена включениями верхняя часть слитка (проба № 2 - 15% от верха). В нижней части слитка (проба № 7) содержание неметаллических включений также увеличенное.
      Несмотря на относительно увеличенное содержание включений в верхней части слитка (проба № 2), оно все же ниже наблюдаемого в стали 40Х при обычной технологии разливки (рис. 17). По данным контроля металла из трех слитков стали 40Х, содержание в нем включений при обычной разливке без шлака составляет 0,01 - 0,016%.
      При разливке стали через шлак, получаемый из экзотермических смесей, не отмечено существенного изменения состава металла в пробах из подприбыльной части слитков: во всех случаях содержание углерода, серы и фосфора соответствовало тому, которое было в исходном металле из ковша и в слитках, отлитых по обычной технологии.
      Из поковок опытных слитков, разлитых через шлак, и обычных той же плавки отбирали образцы для механических испытаний. Испытания производили в продольных и поперечных (тангециальных) образцах. Сравнение свидетельствует о том, что при разливке стали через шлак ее механические свойства не ухудшаются ни в продольных, ни в тангенциальных образцах (рис. 18).
      Необходимо отметить, что почти во всех тангенциальных образцах стали, отлитой через шлак, обнаруживали увеличение ударной вязкости по сравнению со сталью, разлитой по обычной технологии. Некоторое увеличение ударной вязкости стали при разливке ее через шлак, что наиболее четко было установлено при испытании тангенциальных образцов, обусловлено, вероятно, уменьшением содержания и размеров включений, остающихся в закристаллизовавшемся металле. Такое же объяснение может быть дано наблюдаемому некоторому улучшению пластических свойств металла (по данным контроля, главным образом продольных образцов) при разливке его через слой жидкого шлака.
      С целью одновременного рафинирования стали (удаление из нее кислорода и серы и улучшения поверхности слитков) разливку стали производили через предварительно расплавленный и залитый в изложницы шлак примерно следующего состава: 50% (CaO+MgO); 48% (SiO2+Al2O3); 2% Na2O. При разливке стали через такой шлак при атмосферном давлении минимальная концентрация серы в металле получается равной 0,015%, а при разливке в вакууме 0,009% [1].
    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 I- разливка через шлак; II- обычная заливка
Рисунок 18 - Механические свойства стали в продольном (незаштрихованные прямоугольники) и поперечном (заштрихованные) направлении
      3.3 Обработка металла синтетическими шлаками 

      Перемешивание металла со специально приготовленным (синтетическим) шлаком позволяет интенсифицировать переход в шлак тех вредных примесей, которые удаляются в шлаковую фазу (серы, фосфора, кислорода). В тех случаях, когда основную роль в удалении примеси выполняет шлаковая фаза, скорость процесса пропорциональна площади межфазной поверхности. Если ставится задача удаления из металла неметаллических включений определенного состава, то соответственно подбирают состав синтетического шлака (например, металл, выплавленный в кислой печи, обрабатывают основным шлаком; металл, выплавленный в основной печи - кислым). В тех случаях, когда ставится задача снижения содержания серы в металле, подбирают шлак с максимальной активностью СаО и минимальной активностью FeO и т. п. Во многих случаях задача заключается, во-первых, в получении шлака заданных состава и температуры, и, во-вторых, в разработке способа получения максимальной поверхности контакта шлаковой и металлической фаз. При этом должны быть обеспечены условия, необходимые для последующего отделения шлака от металла.
      Способ обработки металла в ковше жидкими синтетическими шлаками для удаления из металла нежелательных примесей был предложен советским инженером А. С. Точинским.
      При сливе металла на находящийся в ковше синтетический шлак обе взаимодействующие фазы (сталь и шлак) интенсивно перемешиваются, шлак эмульгирует в металле и в какой-то степени эмульгирует металл в шлаке с последующим разделением фаз. Интенсивность и глубина протекания процесса определяются высотой падения струи металла и шлака, физическими характеристиками и составом шлака и др. Задача заключается в том, чтобы обеспечить в процессе обработки максимальную межфазную поверхность. Наибольшее влияние при этом имеет высота падения струи металла, а также вязкость шлака. Содержащаяся в металле сера взаимодействует с СаО шлака и переходите шлак. Поскольку синтетический шлак содержит обычно ничтожно малые количества таких оксидов, как FeO и МnО, то обработка шлаком сопровождается снижением окисленности металла; в шлак переходит также некоторое количество таких оксидных включений, которые хорошо смачиваются синтетическим шлаком, или взаимодействуют с ним.
      Разновидностью метода обработки стали жидкими синтетическими шлаками является так называемый метод смешения, когда в сталеразливочном ковше одновременно смешиваются сталь, синтетический шлак и жидкая лигатура (расплавленные ферросплавы). Использование этой технологии позволяет, например, смешивать металл из 100-т мартеновской плавки и лигатуру, полученную в 20-т дуговой электропечи и получать 120 т высококачественной стали электропечного сортамента. Иногда плавку лигатуры совмещают с расплавлением синтетического шлака, т. е. в одной электропечи плавят и лигатуру и необходимое количество синтетического шлака; полученные таким образом лигатуру и шлак сливают в ковш, в который затем выпускают плавку из мартеновской печи или конвертера. Такой способ называют совмещенным (рис. 19) 

    
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 19 - Схема совмещенного способа раскисления, легирования и рафинирования стали
       Такие способы, как метод смешения или совмещенный позволяют, в необходимых случаях, обеспечить производство в мартеновском или конвертерном цехе высококачественной стали с использованием относительно простого оборудования. При этом очень важной является также возможность обеспечения стандартных показателей качества от плавки к плавке при обработке металла синтетическим шлаком стандартного состава. Расход синтетического шлака относительно невелик: 3 - 5 % от массы металла. При относительно малом количестве шлака легче обеспечить стандартность его состава и свойств.
      В процессе отработки технологии разработан ряд составов синтетических шлаков в основном на основе извести и глинозема, обладающих достаточной жидкоподвижностью при температурах жидкой стали; созданы шлакоплавильные печи непрерывного действия.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.