На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Производство колбасных изделий, продуктов из свинины, говядины и баранины, полуфабрикатов и быстрозамороженных готовых блюд

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 27.08.2012. Сдан: 2011. Страниц: 11. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     
    ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ, ПРОДУКТОВ ИЗ СВИНИНЫ, ГОВЯДИНЫ
         И БАРАНИНЫ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И БЫСТРОЗАМОРОЖЕННЫХ ГОТОВЫХ БЛЮД
 
 
 
КОЛБАСНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
  Колбасные изделия готовят из смеси различных  видов мяса с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов.
  В настоящее время в нашей стране вырабатывается свыше 300 наименований колбасных изделий следующих видов: фаршированные, вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые колбасы.
Сырье и материалы
  Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов 1-й и 2-й категорий, белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцеп-родуктов, пшеничной муки, крахмала, круп.
  Мясо. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. В некоторых регионах применяют баранину, козлятину, конину, мясо буйволов, яков, оленей, диких животных и птицы.
  Мясо  используют в парном (только для  изготовления вареных колбас, сосисок и сарделек), в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасные цехи на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков.
  Мясо  должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно-санитарной службой пригодным на пищевые цели. В некоторых случаях по разрешению ветнадзора можно использовать условно годное мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание.
  Мясо  птицы (кур, индеек, уток, гусей) и кроликов применяют для производства всех видов колбасных изделий, 

за исключением  сырокопченых и сыровяленых колбас.     Тушки должны быть хорошо обработаны,  без внутренностей, тщательно 

промыты. 

  Субпродукты. Бескостные субпродукты используют в сыром виде, как и жилованное мясо, а мясокостные и слизистые предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных колбас, паштетов и студней.
  Кровепродукты. Цельную кровь и форменные  элементы используют в кровяных колбасах и зельцах, а также добавляют  в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения цвета. Кровь и форменные элементы могут быть осветлены пероксидом водорода, в этом случае они приобретают желтоватый цвет.
  Плазму  и сыворотку крови добавляют  в вареные колбасы, мясные хлебы, сосиски и сардельки.
  Белковые  препараты животного и растительного происхождения. К белковым препаратам животного происхождения относятся: свиная шкурка, молочно-белковые концентраты (сухие, жидкие или пастообразные), белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок или сухожилий, отпрессованная мясная масса после механической дообвалки или обвалки тушек птицы и их частей, тощих бараньих и козлиных туш, ручной обвалки костей, а также молочные продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие или жидкие сливки).
  Белковые  препараты растительного происхождения  — это в основном продукты переработки сои: соевая мука (массовая доля белка в сухом веществе не менее 45 %), соевый концентрат (не менее 65 % белка), соевый изолят (не менее 91 % белка).
  Пищевая ценность белковых препаратов животного  происхождения выше, чем препаратов растительного происхождения.
  Жиросодержащее  сырье. При производстве колбас добавляют  шпик, свиную грудинку, жир-сырец говяжий, свиной и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин. В наибольшем количестве используют шпик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве, 1,5 см, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.
  Шпик  подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туши, с верхней части передних и задних окороков; его добавляют в основном в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому шпику относятся также срезки шпика при разделке грудинки и бекона. Боковой шпик используют при изготовлении колбас 1-го и 2-го сортов.
 

  
  Свиной  шпик — скоропортящийся продукт, поэтому его охлаждают до температуры не выше 8 "С, солят или замораживают до температуры не выше —8 "С Охлажденный шпик хранят при относительной влажности воздуха 75 ± 5 % не более 3 сут, соленый — не более 60 сут при температуре 0—8 °С, замороженный — не более 90 сут при —74—9 'С.
  Прочее  сырье. При изготовлении отдельных  видов колбасных изделий используют куриные яйца и яйцепродукты, пшеничную муку, крахмал, горох, чечевицу, пшено, перловую и ячневую крупы.
  В качестве посолочных ингредиентов используют пищевую поваренную соль высшего или 1-го сорта, сахар-песок и нитрит натрия.
  Для придания специфических вкуса и  запаха в колбасные изделия добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок, ароматизаторы, коптильные препараты.
  Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического повреждения, микробиальной порчи и чрезмерной усушки. Оболочки для колбас бывают естественные (кишечные) и искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру (диаметру).
  Искусственные оболочки могут быть целлюлозные, белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из синтетических материалов. Искусственные оболочки должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго- и газонепроницаемыми (для копченых колбас), устойчивыми к действию микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и хорошо храниться при комнатной температуре. По сравнению с естественными оболочками искусственные имеют преимущество: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов.
  Для фиксации формы колбасных батонов  применяют шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.
    Требования к готовым колбасным изделиям
  Батоны  всех видов колбас должны быть чистые, сухие, без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша, батоны вареных колбас — без бульонных и жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу.
  Вареные и полукопченые колбасы должны иметь  упругую консистенцию, варено-копченые, сырокопченые и сыровяле-ные — плотную, кровяные — от упругой до мажущейся, ли- 
 

верные  и паштеты — мажущуюся, зельцы — плотную упругую консистенцию.
  Фарш  на разрезе вареных колбас должен быть розовым или светло-розовым, хорошо перемешанным; в нем равномерно распределены кусочки шпика, грудинки или языка определенного размера. Фарш полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас должен быть от розового до темно-красного цвета, без серых пятен, пустот и содержать кусочки пшика, грудинки, жирной или полужирной свинины. Фарш ливерных колбас и паштетов — от серого до розовато-красного цвета, фарш кровяных колбас — от темно-коричневого до коричневого, с кусочками шпика, грудинки, вареных субпродуктов или крупы. Готовые зельцы на разрезе серого цвета (зельцы из крови темно-красные), с кусочками вареных субпродуктов.
  Запах и вкус колбасных изделий, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без посторонних запаха и вкуса. Вареные колбасы в меру соленые, полукопченые, варено-копченые и сырокопченые — слегка острые, в меру соленые (сырокопченые — солоноватые), с выраженным ароматом копчения.
  В колбасных изделиях регламентируются массовые доли влаги, поваренной соли, нитрита натрия и крахмала. В них не допускается присутствие бактерий группы кишечной палочки (БГКП), сальмонелл и сульфитредуцирующих клостридий.
Технология колбасных изделий
  В зависимости от вида, мощности и  технической оснащенности предприятия технологические схемы производства колбас имеют некоторые различия (схемы 18—22).
ПОДГОТОВКА  СЫРЬЯ
  Подготовка  сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.
  Разделка. Это операции по расчленению туш  или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.
  Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей (рис. 10.1) на подвесном пути или специальном разделочном столе. Для отделения лопатки на спинно-реберной части разрезают мышцы, соединяющие лопаточную кость с грудной частью. Между последним шейным и первым спинным позвонками отделяют шейную часть. Грудинку отделяют с реберными хрящами на 

 



 
 



 
 



 
 



 
 




              Рис. 10.1. Схема разделки говяжьих полу-туш:
          / — лопаточная  часть (вдоль лопаточного отруба); 2— шейная часть (между последним шейным и первым спинным позвонками): 3 — грудная часть (ее отрезают ножом или отрубают секачом по линии соединения хрящей с ребрами); 4 — спинно-реберная часть (между последним ребром в первым поясничным позвонком); 5 — поясничная часть (между по-
следним  поясничным  позвонком  и тазовой  костью);  б — задняя   (тазобедренная)   часть
(Остается  после отделения  поясничной части); 7 — крестцовая  часть (ее отрубают  секачом
между крестцовой и тазовой  костью)
 
границе соединения хрящей с ребрами. При  разделке туш старых животных грудинку отрубают секачом.
  Спинно-реберную часть отделяют на границе между  последним ребром и первым поясничным позвонком. Поясничную часть (филей) отделяют по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной части. В конце разделки крестцовую кость освобождают от мяса и отрубают ее секачом от задней ножки. Крестцовая часть содержит мало мышечной ткани, поэтому ее обычно направляют на выработку супового набора. Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, заднюю части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части — в колбасное производство.
  Свиные  полутуши разделывают на стационарных столах, подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.
  При разделке свиных полутуш сначала  отделяют лопаточную, а затем грудино-реберную, включая шейную и филейную части (рис. 10.2). От задней половины отделяют крестцовую часть и направляют ее на выработку рагу. На свиноразделочных конвейерах производят комбинированную разделку свинины. От полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный

Рис. 10.2. Схема разделки свиных полутуш:
о — на конвейере  дисковыми ножами: I — передняя часть (между 4-м и 5-м спинным позвонком); 2 —средняя часть (между 6-м и 7-м поясничным позвонком); 3 — задняя часть (остается после отделения средней части); б — на подвесных путях или столах: 1 — лопаточная часть (вдоль лопаточного отруба); 2 — грудиво-реберная часть (между последним поясничным и первым крестцовым позвонками); 3 — задняя часть (остается после отделения средней части) 

Рис. 10.3. Схема разделки бараньих туш:
I — лопаточные части (правая и левая вдоль лопаточного отруба); 2 — грудино-реберная часть: 3 — задние части (правая и левая)
отрубы  отделяют от средней части между  четвертым и пятым ребром. Из полученных частей выделяют отрубы для изготовления продуктов из свинины и полуфабрикатов, а остальное мясо направляют на обвалку.
  Бараньи туши перед обвалкой разделывают  на три или две части (рис. 10.3). В первом случае выделяют заднюю ножку, переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части; во втором — переднюю часть, в которой остаются все ребра, и заднюю часть.
  Обвалка. Так называется процесс отделения  мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где работают обвальщик и жиловщик.
  На  обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 °С; для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой не ниже 30 °С или остывшее с температурой не выше 12 °С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 ч.
  На  ряде предприятий тушу обваливают в  вертикальном положении на подвесных путях (рис. 10.4). Такой способ облегчает труд обвальщиков, так как не приходится перекладывать отрубы вручную, улучшаются санитарно-гигиенические условия из-за отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент конвейеров, а также сохраняется целостность мышц. Отделенные при вертикальной сбвалке мясо и кости собирают в емкости.
  В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку — отделение мякотных тканей, остающихся на костях, после полной ручной обвалки.
 

  


          Рис. 10.4. Установка Я4-ФАФ для вертикальной обвалки мяса:
            / — подвижной участок полосового  пути: 2 — фиксатор; 3 — педаль управления; 4 — привод: 5 — дисковая пила ЕА-15: 6 — станина; 7 — обвалочная доска; S — тележка ФУО; 9 — трос с крючками; 10 — подставка
             
            Распространены  два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.
              Дообвалку в присутствии рассола или воды проводят во вращающихся аппаратах в течение нескольких часов. В результате комбинированного „химического и механического действия раствора поваренной соли (воды), трения и ударов костей друг о друга и о
внутренние  элементы аппарата растворимые белки  мышечной ткани переходят в раствор, белки соединительных тканей набухают, что способствует снижению прочности мякотной ткани и отделению их от кости с образованием мясной суспензии.
  Дообвалку кости прессованием осуществляют с  помощью роторных или шнековых прессов непрерывного действия и поршневых прессов периодического действия. К установкам первого типа относятся прессы фирмы «Бихайв» (США), второго типа — дообвалочный комплекс К25.046, «Протекон» (Нидерланды) и «Инжект-Стар» (Австрия).
  Работа  установки «Бихайв» (рис. 10.5) заключается в следующем. С отрубов полутуш снимают около 60 % контурного мяса, оставшееся на костях мясо по конвейеру поступает в измельчитель, режущий инструмент которого выполнен по типу нож-решетка. Образующийся шрот загружают в машину для удаления костей, а измельченное мясо шнеком под давлением (1,5—2)10 кПа подается в коническую насадку и продавливается через отверстия диаметром 0,4 мм (их более 20 тыс. шт.). Кость направляется в сборник, мясная масса насосами перекачивается в устройство для охлаждения. Производительность установки 200—2300 кг/ч. Обваленное мясо можно использовать для изготовления колбас, рубленых полуфабрикатов, а измельченную кость — для приготовления бульонов и кормов.
  Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски 

Рис. 10.5. Схема  установки фирмы «Бихайв» для  механической дообвалки кости:
/—машина   для  грубого  измельчения   костей;  2 — конвейер  для   подачи   измельченных костей;   3 — машина для механической   дообвалки костей;   4 — сборник   мясной массы; 5 — сборник костных отходов; б — охладитель мясной массы; 7 — наполнитель для фасования охлажденной мясной массы в короба
 
мяса  массой 400—500 г и сортируют в  зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта.
  К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; к 1-му — мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более б % массы; ко 2-му сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок. При жиловке мяса, полученного от упитанного скота, выделяют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35 %. Оно состоит в основном из подкожного и межмышечного жира, а также мышечной ткани в виде небольших прирезей. Жирное мясо используют для изготовления некоторых сортов колбас (например, минской полукопченой) и говяжьих сосисок.
  Средний выход жалованной говядины высшего  сорта 15— 20, % массы жилованного мяса, 1-го — 45—50, 2-го — 35 %. Выход жирной говядины от упитанных туш 1-й категории до 9 % массы мяса на костях (в этом случае уменьшается выход в соответствующем количестве мяса 1-го и 2-го сортов). По действующим нормам при жиловке говядины 1-й категории упитанности содержание соединительной ткани 3 %, хрящей
 

  
4 % массы  мяса на костях, при жиловке  туш 2-й категории количество  соединительной ткани ^и хрящей 4 и 5,6 % массы мяса без костей.
  Свинину в процессе жиловки разделяют  на нежирную (содержит более 10 % межмышечного и мягкого жира), полужирную (30—50 % жировой ткани) и жирную (более 50 % жировой ткани).
  Средний выход нежирной и полужирной свинины  по 40 % массы разобранного мяса, жирной — 20 %.
  При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия. При жиловке свинины 2, 3 и 4-й категорий упитанности выделяют соединительную ткань и хрящи — соответственно 2,1 и 1,3 % массы мяса на костях (или 2,5 и 1,5 % массы мяса без костей).
  Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной  частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового шпика допускается не более 10 % массы шпика прирезей мяса, на боковом шпике — не более 25 %. После разделки шпик в зависимости от его дальнейшего использования направляют в посол, на охлаждение или замораживание.
  Баранину  в зависимости от содержания жира и пленок при обвалке сортируют на нежирную и жирную. К жирной баранине относится мясо с наличием подкожного жира. Это мясо с грудной, спинной и поясничной частей. Остальное мясо нежирное. При жиловке обваленной баранины вырезают сухожилия, хрящи, кровоподтеки и толстые пленки. При жиловке баранины 1-й и 2-й категорий упитанности выделяют соединительную ткань и хрящи — соответственно 1,5 и 2 % массы мяса без костей.
  Получаемые  при жиловке мяса, пищевые отходы (сухожилия, хрящи, пленки) используют для изготовления студней; жировую ткань направляют на вытопку жира; непищевые отходы (клейма, зачистки и кровоподтеки) применяют для производства технических продуктов.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И ПОСОЛ МЯСА
  Мясо  для производства колбас после жиловки  подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется вкус.
  При посоле мяса, предназначенного для  вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, вносят 1,7—2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варе- 

но-копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и сыро-вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышает* я до 4,5-6,0 %.
  Для быстрого и .равномерного распределения  посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25 (шрот) мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300—600 г.
  Мелко   измельченное   мясо    (для   вареных   колбас,   сосисок  сарделек,   мясных   хлебов)   перемешивают  с   рассолом,   а   более крупно     измельченное     мясо — с    сухой     поваренной     сольк Продолжительность  перемешивания   мяса   с  рассолом   2—5   мкп (до    равномерного    распределения    раствора    соли    и    полного поглощения   его   мясом),   с   сухой   солью   мелкоизмельченного мяса — 4—5,   мяса   в   кусках   или   в   виде   шрота — 3—4   мин.
  При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией к с: выше 2,5 % (или его вводят при приготовлении фарша).
  Посоленное  мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0—4 "С.
  Температура   посоленного   мяса,   поступающего   на   выдержку в   емкостях   вместимостью   до   150   кг,   не   должна   превышать 12   °С,   в   емкостях   свыше   150   кг — 8   °С.   Для   охлаждения мяса,   предназначенного   для   выработки   вареных   колбас,    к; посоле   сухой  солью  допускается  добавление   пищевого   льда количестве  5—10   %   массы  сырья.   В  этом   случае   количест. добавляемого льда учитывают при приготовлении фарша.  Мя^ измельченное    на    волчке    с    диаметром    отверстий    решет-2—6   мм,   при   посоле   концентрированным   рассолом   выдержа вают   6—24   ч,    при   посоле   сухой   солью—12—24   ч.    Г!р степени   измельчения   мяса   8—12   мм   выдержка   длится   12 24    ч.    Мясо    в    виде    шрота   для    вареных,    варено-копченых колбас выдерживают в посоле 24—48 ч. Мясо в кусках массе; до    1    кг,    предназначенное   для   вареных    колбасных   изделии выдерживают  48—72   ч,   для   полукопченых   и   варено-копченых колбас — 48—96   ч.   Мясо   в   кусках   массой   300—600   г   д;•.-,<. сырокопченых  и  сыровяленых  колбас  засаливается   120—168   м. Эмульсию,    полученную   из   парной   и   охлажденной   говядины для   вареных   колбас,   раскладывают   в   тазики   слоем   не   боле 15   см   и   выдерживают   12—48   ч   при   0—4   °С.
  Во  время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе, и оно становится липким и влагоемким в
 

  
результате  изменения белков под воздействием поваренной соли. От влагоудерживающей способности мяса в процессе термической обработки зависят качество и выход готовой продукции.
  Действие  поваренной соли на белки мяса проявляется после ее проникновения в мышечные волокна, а скорость проникновения соли зависит от степени измельчения мяса. Изменения белков происходят быстрее, если соль вводить в растворенном состоянии (в виде рассола) или увеличивать температуру. Второй путь неприемлем, так как при температуре выше 10 "С начинают интенсивно развиваться микроорганизмы, вызывающие порчу мяса, и температуру в камерах выдержки мяса поддерживают на уровне 4 "С.
  Нитрит  натрия в процессе выдержки взаимодействует  с белками мяса, в результате чего образуются вещества азок-сигемоглобин и азоксимиоглобин ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски.
  Наиболее  оптимальное значение рН для образования  этих веществ 5,2—6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной соли задерживает развитие микроорганизмов в мясе.
  В сырокопченых колбасных изделиях допускается  содержание нитрита натрия, не вступающего во взаимодействие с белками миоглобином и гемоглобином, не более 0,003 %, в вареных, полукопченых и варено-копченых колбасах — не более 0,005 %. Количество нитрита в мясе должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта.
  Интенсивность и устойчивость розовой окраски  колбасных изделий являются одним из основных показателей качества колбас.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ  ФАРША
  Фарш  — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.
  В зависимости от вида колбасных изделий  степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш.
  Мясо  для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале на волчке, затем на куттере или других машинах 

тонкою  измельчения. Мясо для большинства  копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях — в куттерг в конце куттерования.
  При измельчении на волчке разрушается  мышечная ткань, изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого температура повышается, что может ухудшить качество фарша (температура фарша не должна быть выше 8—10 "О.
  Мясо  с большим содержанием соединительной ткани, единую шкурку и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах. Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не менее 30 % воды.
  В фарш некоторых колбас добавляют  кусочки шпика, форма и размер которых указаны в рецептуре. Шпик используют как в свежем виде, так и соленый. Подготовка шпика включает удаление шкурки, зачистку от соли, загрязнений и измельчение на кусочки определенной формы и размеров.
  Тонкое  измельчение мяса проводят в куттерах. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша.
  При обработке мяса на куттере в течение  первых 3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.
  При куттеровании фарш нагревается и  его температура поднимается до 17—20 °С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать темпе-
 

  
ратуру 12—15 °С. Количество воды или льда зависит  от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас, сосисок и сарделек составляет 10—40 % массы куттеруемого сырья.
  При измельчении разных видов сырья  в куттер вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем — полужирную и жирную свинину, шпик загружают в конце- куттеро-вания. Воду добавляют при куттеровании говядины и нежирной свинины.
  При измельчении сырья на вакуумных  куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы. Оптимальное остаточное давление, обеспечивающее высокое качество и выход продукта, составляет 0,25 • 10 Па.
  Приготовление фарша — сложный технологический  процесс. Фарш должен обладать высокими вязкопластичными свойствами, а его части должны быть хорошо связанными между собой.
  Фарш  для бесшпиковых вареных колбас, сосисок и сарделек составляют в куттерах при измельчении. При использовании машин тонкого измельчения в производстве бесшпиковых колбас компоненты предварительно перемешивают в куттере или мешалке. Неоднородный фарш, содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски мяса, составляют в мешалках. При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем — небольшими порциями холодную воду или лед (внесение большого количества воды снижает эффективность измельчения). Если мясное сырье не было засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль. На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в куттер загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 2,5 %-ный раствор разливают по поверхности фарша при составлении. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличе- 

нию интенсивности  и устойчивости окраски вареных  колбас, вносят также во второй половине куттерования.
  При использовании мешалок для приготовления  фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2— 3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин.
  Самым лучшим качеством отличаются вареные  колбасы, фарши которых составляют в вакуумных машинах; в этом случае продолжительность перемешивания сокращается.
  Фарш  мясных хлебов составляют так же, как фарш вареных колбас, но воды при куттеровании вносят в несколько меньшем количестве. Фарш для полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас готовят двумя способами:
  перед приготовлением фарша выдержанное  в посоле мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм. Полужирную и жирную свинину, грудинку и шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говядину перемешивают со специями 5—7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. Перемешивание длится 6—10 мин;
  жилованное  мясо в кусках, полосы шпика и  грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до —5-J—1 "С (мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры). Фарш готовят на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30—90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1—2 мин — полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30—90 с. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2—5 мин. Температура фарша после куттерования —3-.—1 °С.
  Фарш  ливерных колбас и паштетов готовят  холодным и горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8—10 °С, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем обрабатывают в куттере в течение 6—8 мин до мазеобразной консистенции. Температуру фарша поддерживают не выше 12 "С. При горячем способе сырье после варки и бланшировки направляют на измельчение горячим. В этом случае используют куттеры г паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не ниже 50 °С.
Для   получения   кровяных   колбас   и   зельцев   предварительно
 


бланшированное  или вареное сырье измельчают на волчке с диамэтром отверстий решетки 2—3 мм, затем — в кутгере, добавляя специи и сырую или вареную кровь. Фарш перемешивают со шпиком, щековиной к другими компонентами согласно рецептуре в мешалках.
 
ФОРМОВАНИЕ БАТОНОВ
  Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.
  Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем . вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.
  Фарш  вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических—при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек — при 0,4—0,8 МПа, полукопченых колбас — 0,5—1,2 МПа. Фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа.
  Для обнаружения металлических примесей, которые могут попасть в фарш, на патрубке шприца следует установить сигнализаторы.
  Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать.
  После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрикуют.
  Перевязанные  батоны навешивают за петли шпагата  на палки так, чтобы они не соприкасались между собой. 

      ТЕРМИЧЕСКАЯ  ОБРАБОТКА  КОЛБАСНЫХ  ИЗДЕЛИЙ
  Термическая  обработка — заключительная  стадия  производства  колбасных  изделий;   она  включает  осадку,   обжарку,   варку копчение,   охлаждение   и   сушку.    Мясные   хлебы   и   паштеты запекают.
  Осадка, Операция осздки 'выдержки) фарша после  формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки зависит от вида колбас.
 Кратковременную осадку проводят при получении вареных  и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч. На большинстве предприятий осадку вареных и полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12'С. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги Ф?рш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги. , Длительную осадку (5—7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. При длительной выдержке между элементами разрушенной системы мышечных волокон возникают достаточно прочные химические связи, способствующие образованию вторичной структуры. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.
  Длительную  осадку производят в специальных  камерах, где поддерживают относительную влажность воздуха 85—90 % и температуру 4—8 или 2—4 "С в зависимости от вида колбас и технологии. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.
  При осуществлении осадки следует иметь  в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.
  Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90 ± 10 °С.
В   зависимости   от   вида   колбасной   оболочки,   ее   газопрони-
 


цаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45 ±5 °С, т. е. до температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7—12 %.
  Если  температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого цвета.
  При неправильном проведении процессов  посола, составления фарша и обжарки (т. е. при несоблюдении температурного режима) фарш может закиснуть.
  Варка и запекание. Варят все виды колбасных  изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при 71 ± 1 "С. Такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.
  Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани после варки лучше расщепляются ферментами пищеварительной системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются консистенция и вкус готовых изделий; завершается формирование цвета колбасных изделий, они становятся розово-красными. Однако при варке разрушается некоторое количество витаминов, содержащихся в сыром мясе.
  Колбасные изделия варят в универсальных  и паровых камерах, а также в водяных котлах при температуре 75—80 °С.
  При варке в универсальных и паровых  камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85—90 °С. Варка острым паром менее трудоемка и более 

экономична.   Температуру   контролируют   термометрами   и   термопарами.
  Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жчра и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.
  При производстве сосисок без оболочек (метод ВНИИМПа) процессы термической обработки совмещают в одном термоагрегате, состоящем из камер подсушивания, варки и охлаждения. Температура горячего воздуха в агрегате 100—110°С, скорость его движения 1,5—2,5 м/с, относительная влажность 30—80 %; в течение 30 мин температура внутри батончика достигает 70—78 "С.
  Для ускорения варки продукты обрабатывают токами высокой и сверхвысокой частоты (ТВЧ- и СВЧ-нагрев), а также токами переменной частоты и инфракрасными лучами. При использовании ТВЧ- и СВЧ-нагрева продолжительность варки сокращается до 1—5 мин. СВЧ-нагрев сопровождается меньшими потерями витаминов и белков. Мясопродукты, обработанные в поле СВЧ, обладают более высокой пищевой ценностью, чем при традиционном нагреве. Существующее современное оборудование позволяет совместить осадку, обжарку и варку.
  Как было сказано ранее, мясные хлебы и паштеты, которые изготавливают без оболочки, запекают в металлических формах в электрических, газовых, ротационных или шахтных печах. При запекании нагревание производят горячим воздухом при 130—150 "С в течение 3—4 ч. Запекание обеспечивает уничтожение микрофлоры.
  Охлаждение. Колбасные изделия после варки (или запекания) направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35—38 °С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—15 "С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10—15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30—35 °С. Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную
 

  
воду (10—15 "С). При таких условиях охлаждения потери массы не превышают 1,5 %, колбасные изделия отмывают от загрязнений, предотвращается сморщивание оболочки. Для улучшения внешнего вида колбас и. сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды; расход воды на охлаждение вареных колбас снижается почти вдвое.
  После охлаждения водой колбасные изделия  направляют в помещения с температурой 0—8 "С, где они охлаждаются  до температуры не выше 15 °С.
  Разработана технология быстрого охлаждения вареных  колбас сначала водой, затем в туннелях воздухом температурой —10 "С при скорости его движения 1—2 м/с.
  Мясные  хлебы после запекания направляют в камеры с температурой 0—4 'С.
  Ливерные  и кровяные колбасы для уплотнения фарша охлаждают под душем холодной водой в течение 10—15 мин до достижения температуры внутри батона 35—40 °С, а затем — в камере при 0—4 °С и относительной влажности воздуха 90—95 % до достижения температуры в центре батона 0—6 'С.
  Зельцы  охлаждают и одновременно прессуют в камерах при О—4 °С до достижения температуры в центре батона 0—6 °С.
  Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соотношение их зависит от температуры горения древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом. sjf Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения^ колбас.
  Различают холодное и горячее копчение колбас. Холодное копчение проводят при 20 ± 2 "С в течение 2—3 сут. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы. Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С или температурах 75 ± 5; 42 + 3; 33 ± 2 °С. При этих условиях возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким при хранении, чем при холодном копчении. Горячему копчению подвергают полукопченые и варено-копченые колбасы. Продолжи- 

тельность копчения в  зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 48 ч.
  На  мясокомбинатах копчение проводят в  стационарных камерах и автокоптилках.
  Сушка. Эта операция завершает* технологический  цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.
  Если  при обезвоживании варено-копченых колбас наблюдается лишь некоторая потеря коптильных веществ во внешнюю среду, то при кажущейся простоте сушка сырых (сырокопченых, сыровяленых) колбас относится к числу наиболее сложных технологических процессов. "На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура, присущая готовому изделию.
  Активность  ферментов и развитие микрофлоры тесно связаны с наличием достаточного количества влаги и с концентрацией электролитов (хлорида натрия). В связи с этим деструкция, структурообразование и общее состояние микрофлоры (в частности, степень отмирания нежелательных бактерий) главным образом зависят от хода обезвоживания продукта, т. е. его интенсивности и распределения влажности внутри батона.
  В свою очередь, структурообразование и  связанные с ним величина усадки и изменение влагопроводности материала существенно влияют на интенсивность внутреннего влагопере-носа. При относительно большой толщине колбасных изделий это влияние приобретает решающее значение и обусловливает возможность интенсификации процесса сушки.
  Структура готового продукта начинает формироваться  с момента наполнения оболочки фаршем и продолжается в период осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на протяжении этих стадий, существенным образом влияют на формирование структуры. При обезвоживании на основе конденсационных связей образуется пространственный структурный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят из структуры волокон во внешнюю среду в результате механического и ферментативного разрушения.
  Скорость  сушки обратно пропорциональна  уровню водосвя-зывающей способности продукта и зависит от рН ср^ды, наличия концентрации и определенных свойств электролитов непрерывной фазы, степени разрушения первоначальной струк-
 

  

Рис. 10.6. Сушильная камера:
7—нижняя  камера для подачи  воздуха; 2 —верхний  воздухоотвод;   3 — вентилятор; 4,
7 — дополнительные обогреватели; J — трубопровод для орошения теплой водой; 6 — кя~
мера  для подачи воздуха; 8 — испаритель
 
туры  белков — количества и активности гидрофильных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение рН до величины, близкой к изоэлектриче-ской точке белков мяса (т. е. 5,1—5,5). В таком диапазоне рН снижается водосвязывающая способность фарша, создаются лучшие условия для взаимодействия белков, формирование монолитной структуры и окраски сырых видов колбас. Величина рН фарша определяет развитие микроорганизмов и накопление продуктов их метаболизма.
  В свою очередь, снижение величины рН фарша  во врем^ созревания является следствием автолитических процессов, а также активного развития молочнокислых микроорганизмов, жизнедеятельность которых приводит к накоплению молочной кислоты.
  Колбасы сушат в сушильных камерах (рис. 10.6) npij определенных температуре и влажности воздуха. Для поддер^ жаняя режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают ? несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.
  Полукопченые  колбасы сушат  при температуре 10—12 °С d относительной влажности воздуха 76 ±2% в течение 1—2 сут, 

варено-копченые — 2—3   сут   до   приобретения   плотной   консистенции   и  достижения   стандартной   массовой   доли   влаги.
  Сырокопченые  колбасы сушат 5—7 сут при температуре  11—15 "С, относительной влажности воздуха 82 ±3 % и скорости его движения 0,1 м/с; дальнейшую сушку проводят в течение 20—23 сут при 10—12 °С, относительной влажности воздуха 76 ± 2 % и скорости era движения 0,05—0,1 м/с Общая продолжительность сушки 25—30 сут в зависимости от диаметра оболочки, суджука — 10—15, туристских колбасок — 5—8 сут.
УПАКОВЫВАНИЕ, МАРКИРОВАНИЕ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
  Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения, и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры. Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в картонной — не более 20 кг. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха.
  Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0—15 °С, ливерных — 0—8, полукопченых, варено-копченых и сырокопченых — 0—12 °С.
  В каждый ящик или контейнер упаковывают  колбасы одного наименования. Мясные хлебы завертывают в салфетки из целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не более чем в два ряда.
  Разрешается направлять в реализацию половинки, четвертинки мясного хлеба, а также нецелые батоны колбас массой не менее 500 г. При этом срезанные концы батонов завертывают салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других полимерных пленочных материалов и перевязывают шпагатом, нитками или резинкой. Количество таких батонов не должно превышать 5 % массы партии.
  При маркировании тары указывают вид  продукта, предприятие-изготовитель, дату изготовления, стандарт.
  При перевозке полукопченых и варено-копченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными 'покрытиями или заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до 60—70 °С. Колбаса в жире не портится и не плесневеет.
  Транспортируют  колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.
  Для каждого вида колбасных изделий  установлены соответствующие температурно-влажностные параметры воздуха и предельные сроки хранения.
 

  
    ПРОДУКТЫ ИЗ СВИНИНЫ, ГОВЯДИНЫ, БАРАНИНЫ И  ДРУГИХ ВИДОВ МЯСА
Сырье
  Эта группа мясных изделий включает продукты из свинины, говядины, баранины, из смеси говядины и свинины и из других видов мяса. По способам обработки их делят на изделия, выдерживаемые в посоле, и без выдержки в нем, по термической обработке — на вареные, копчено-вареные, копчено-запеченные, запеченные, жареные, сырокопченые и сыросоленые. В зависимости от частей туш, из которых получают эти продукты, могут быть высшего, 1, 2 и 3-го сортов.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.