На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Планирование и оптимизация элементов производственной системы

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 02.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 11. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     Содержание
     Введение
    Прогнозирование спроса методом декомпозиции временного ряда
    Агрегатное планирование производственной системы
    Управление снабжением и запасами
      Парето – анализ
      План поставок для материалов группы С
      План поставок для материалов группы В
      План поставок для материалов группы А
    Краткосрочное планирование и составление расписания работ
      Планирование загрузки производственной системы как единого рабочего центра
      Планирование загрузки двух рабочих центров
      Метод Петрова – Соколицына
    Обоснование инвестиционного плана методом дерева решений
    Балансирование поточной линии с использованием имитационной модели..
     Заключение
     Литература 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение
      С переходом к рыночной экономике  требования к организации и планированию производства изменились. Главной целью становится удовлетворение покупательского спроса в полном объеме и в установленные сроки. Процесс, который отвечает этим требованиям и приносит необходимую и достаточную для ведения дела прибыль, стали называть бизнес-процессом. В то же время страны с рыночной экономикой за последние полтора десятилетия накопили огромные знания в области управления производством. Интенсивность накопления знаний особенно возросла с развитием информационной науки и технических средств использования ее результатов, что нашло отражение в такой научной дисциплине, как производственный менеджмент.
      Производственный  менеджмент – это наука, изучающая  управление процессом производства продукции или предоставления услуг  в широком  межотраслевом разрезе. В рамках этой науки выделены общие признаки управления производством и оказанием услуг, характерные не для какой-либо отдельной отрасли, а для всей сферы производства. Целью курсового проекта является овладение навыками в области принятия управленческих решений, связанных с производственной деятельностью предприятия.
     Задачами  курсового проекта является освоение методов принятия стратегических решений  в производственной сфере; определение  целей и приоритетных направлений  развития производства; определение  стратегий, необходимых для безубыточного существования производства; оценка ресурсов, необходимых для удовлетворения спроса; определение последовательности производства.
     В рамках данного курсового проекта  мы выполним следующие разделы: прогнозирование  спроса; агрегатное планирование; расчет плана поставок; краткосрочное планирование, решение задачи с помощью дисконтированного денежного потока, а также балансирование производственной линии. 
 
 

 

    Прогнозирование спроса методом декомпозиции временного ряда
      Методы  прогнозирования принято разделять на четыре группы:
    Качественные методы. Основаны на опыте, оценках, суждениях экспертов (метод Дельфи, совместного совещания, метод «корни травы»).
    Методы анализа временных рядов. Они основываются на предположении, что прогнозные значения спроса являются функцией от предшествующих фиксируемых значений.
    Причинные методы – прогноз определяется зависимостью между прогнозируемым показателем и какими-либо другими факторами, будущие значения которых известны.
    Моделирование (например, имитационное).
      В данной работе необходимо составить прогноз спроса на 2011 год, используя метод анализа временных рядов.
      Исходными данными являются значения объема продаж помесячно за 2008-2010 года. На основании этих данных строится график спроса (рисунок 1.1). Поскольку, согласно рисунку 1.1, объем продаж является зависимым от сезонных колебаний, необходимо исключить их влияние. Для исключения сезонной компоненты, необходимо рассчитать сезонные индексы и разделить спрос на полученные значения. Сезонные индексы находятся для каждого месяца (для этого спрос за соответствующий месяц делится на среднее значение спроса за анализируемый год).
     

     Рисунок 1.1 - График спроса за 2008-2010 г.
 

      
 
 

     Таблица 1.1 – Данные о продажах за 2008-2010 гг.
Год 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2010 6779 5333 10285 3596 466 10723 11192 3532 10336 2086 1217 8305
2009 9414 7470 15488 4773 538 16349 13158 4907 14580 3061 1790 10988
2008 10556 9269 18315 5963 745 18416 17672 6006 18939 4087 2020 14954
 
 
 
     Таблица 1.2 – Данные о продажах с исключением сезонных колебаний
Ср. знач 8916,33 7357,33 14696,00 4777,33 583,00 15162,67 14007,33 4815,00 14618,33 3078,00 1675,67 11415,67 8425,22
Индекс 1,06 0,87 1,74 0,57 0,07 1,80 1,66 0,57 1,74 0,37 0,20 1,35  
Год 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12  
2010 6405,613 6107,065 5896,394 6341,843 6734,397 5958,296 6731,837 6180,246 5957,115 5709,881 6119,054 6129,425  
2009 8895,477 8554,242 8879,276 8417,58 7774,905 9084,415 7914,36 8586,203 8403,129 8378,689 9000,088 8109,587  
2008 9974,576 10614,36 10500 10516,24 10766,36 10232,96 10629,47 10509,22 10915,42 11187,1 10156,52 11036,65  
 
 
 

     
     По  данным таблицы 1.2 построим график спроса с исключением сезонной компоненты (Рис. 1.2), при этом покажем на ней уравнение линии тренда и величину аппроксимации ( ).
     

     Рисунок 1.2 – График спроса после исключения сезонных колебаний и линейная регрессия
      Полученная  модель отражает долгосрочную тенденцию  изменения спроса, которая описывается  монотонно убывающей функцией у.
Используя уравнение функции тренда, вычислим трендовый прогноз, подставляя в  уравнение порядковые номера последующих 12 месяцев.
      Далее определим прогнозное значение спроса. Для каждого месяца оно определяется по формуле (1.1):
              (1.1)
      где - функция тренда  ( );
             - сезонный индекс соответствующего месяца.
      В заключении данного раздела необходимо рассчитать среднее значение спроса за 2011 год, а также месячные отклонения прогнозируемых значений спроса от среднего, и на основании полученных данных построить соответствующую эпюру (Рис. 1.3). Результаты расчетов приведены в таблице 1.3.
 

      
      Таблица 1.3 – Расчет прогнозных значений спроса на 2011 год
месяц 2011г. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Ср. знач.
пор № 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48  
прогн по тренду Ti 5410,37 5247,38 5084,39 4921,40 4758,41 4595,42 4432,43 4269,44 4106,45 3943,46 3780,47 3617,48 4513,9
оконч прогноз Fi 5725,74 4582,28 8868,63 2790,57 329,27 8270,27 7369,13 2439,98 7124,97 1440,67 751,89 4901,47 4549,6
Отклонение 1176,17 32,71 4319,06 -1759,00 -4220,30 3720,69 2819,55 -2109,59 2575,40 -3108,90 -3797,69 351,90  
 
      

     Рисунок 1.3 – Диаграмма отклонений спроса от среднего значения
 


2. АГРЕГАТНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ 

         Агрегатный план – это укрупненный план производства, разрабатываемый на годовой период в помесячном разрезе. Он рассчитывается по всему производству в целом и не учитывает выпуск продукции по отдельным номенклатурным позициям.
   Основной  целью составления агрегатного  плана является обеспечение соответствия  возможностей производства меняющемуся спросу на продукцию.
   В данном курсовом проекте используется табличный метод агрегатного  планирования со следующей последовательностью  этапов:
   1. Построение диаграммы отклонений  прогноза спроса от среднего  значения
   2. Выбор для каждого периода повышенного или пониженного (относительно среднего значения) спроса вариантов стратегий агрегатного плана (или их комбинаций). Выбор осуществляется сопоставлением дополнительных затрат на реализацию стратегий.
   3. Расчет нескольких вариантов агрегатного плана по каждому варианту стратегий или их комбинаций.
   4. Выбор окончательного варианта  плана, обеспечивающего минимальные  затраты.
   В агрегатном планировании можно выделить 10 стратегий:
      1 группа – пассивные стратегии  (подстройка производства под меняющийся спрос):
      управление запасами готовой продукции;
      управление наймом / увольнением основных рабочих;
      найм временных работников в периоды повышенного спроса;
      управление темпами производства (использование сверхурочных работ и планового простоя);
      использование субподряда.
       2 группа – активные стратегии:
       1)  управление спросом при помощи  ценовой политики;
       2)  управление плановым сроком поставки;
       3) формирование портфеля продуктов,  производимых по единой технологии  с противоположными закономерностями  в колебаниях спроса.
      Сравнивая сопоставимые затраты принимается  стратегия агрегатного планирования, при этом необходимо учесть следующие  нюансы:
      - при увеличении мощности нельзя превышать лимит выпуска - 20% от производственной мощности (6900 ед.);
      - запасы готовой продукции не  должны превышать вместимость  склада (9600 ед.);
      -  нельзя превышать лимит выпуска  по субподряду (2000 ед.).
     Сравнив затраты принимаются следующие  стратегии:
     Наиболее  выгодными в данном агрегатном плане  являются стратегии субподряда и сверхурочных. Мы их применяем в периоды повышенного спроса ,ориентируясь на количество запасов у нас на складе и выпуск продукции.
     В 1-м месяце используем стратегию  найма, так как спрос превышает  средний уровень производственной мощности. В 3-м месяце спрос увеличивается, потому во 2-м и 3-м месяцах используется субподряд и сверхурочные, чтобы увеличить запасы на складе, которые будут использоваться для удовлетворения спроса . Использовать стратегию найма в данном случае будет не целесообразно, так как уже в 4-м месяце спрос резко снижается, что приведет к избыточным запасам на складе. Для снижения запасов используется увольнение. В 6-м и 7-м месяцах для удовлетворения спроса используются стратегии найма, субподряда и сверхурочных. В 10-м месяце запасы превышают вместимость склада, поэтому используется стратегия увольнения. Так же используется стратегия простоя, так как в 12 месяце спрос резко возрастает, и чтобы его удовлетворить потребуются запасы накопленные в 11-м месяце, а также субподряд и сверхурочные.
Оптимальным вариантом агрегатного плана  является 3 агрегатный план. Применяя его затраты значительно снизились и составляют 9 084 797. Полученный агрегатный план представлен в таблице 2.2.
 


     Таблица 2.1 – Агрегатный план
   
Период 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12  
Прогнозный  спрос   16 467 13 772 27 877 9 182 1 135 29 901 27 974 9 737 29 927 6 378 3 514 24 228  
Производст-я  мощность 6 900 16 900 16 900 16 900 9 950 9 950 15 300 21 620 18 620 18 620 11 620 11 620 11 620  
Выпуск   16 900 18 950 22 280 9 950 9 950 20 360 27 944 18 620 21 020 7 620 11 620 14 920  
Продажи   16 467 13 772 27 877 9 182 1 135 29 901 27 974 9 737 29 927 6 378 3 514 24 228  
неудовлетворительный  спрос                            
Запасы  готовой продукции 0 433 5 612 15 783 9 598 57 27 8 910 3 1 245 9 351 43  
Найм   10 000         5 350 6 320            
Увольнение         6 950       3 000   7 000      
Субподряд     2 000 2 000     2 000 2 000   2 000     2 000  
Сверхурочные     50 3 380     3 060 4 324   400     1 300  
Простой                     4 000      
затраты содержания запасов   10 835 151 126 140 664 19 951 259 530 241 366 2 079 223 413 222 832 31 207 264 888 234 827  
Затраты найма   1 800 000 0 0 0 0 963 000 1 137 600 0 0 0 0 0  
Затраты увольнения   0 0 0 625 500 0 0 0 270 000 0 630 000 0 0  
Затраты субподряда   0 30 000 30 000 0 0 30 000 30 000 0 30 000 0 0 30 000  
Затраты на сверхурочные   0 3 500 236 600 0 0 214 200 302 680 0 28 000 0 0 91 000  
Затраты простоя   0 0 0 0 0 0 0 0 0 800 000 0 0  
Упущенная прибыль   0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0  
ВСЕГО затрат   1 810 835 184 626 407 264 645 451 259 530 1 448 566 1 472 359 493 413 280 832 1 461 207 264 888 355 827 9 084 797
 


3. УПРАВЛЕНИЕ СНАБЖЕНИЕМ  И ЗАПАСАМИ 

      3.1. Парето-анализ
      Парето-анализ (или ABC-анализ) проводится с целью разбить материалы на 3 группы – A,B и C.
      К группе A относятся наиболее дорогостоящие материалы, стоимость которых в совокупной стоимости всех материалов составляет  80%. При этом количество номенклатурных позиций материалов не превышает 15% от общего числа номенклатурных позиций. Затраты на содержание этих материалов велико, поэтому при планировании поставок материалов группы A применяются наиболее точные и сложные модели (стохастические).
      К группе C относят наименее дорогостоящие материалы, их суммарная стоимость составляет не более 15%, но количество позиций достигает 80%. При планировании поставок используют упрощенные модели, не обладающие высокой точностью (базовая модель AHM).
      Остальные материалы относятся к группе B. Обычно доля группы В и в стоимости и в количестве составляет 10-20%. При оптимизации поставок материалов группы В используются модели средней степени сложности и точности (динамические модели).
      Для проведения ABC анализа необходимо:
      1. По всем позициям определить  стоимость материала (Сi) в расчете на 1 единицу выпускаемой продукции, умножая норму расхода (НРi) на цену единицы материала (Цi) Сi=НРi*Цi.
      2. Составить ранжированный список  в порядке возрастания стоимости  материала Сi. Тогда вверху списка окажутся материалы группы С, а внизу – материалы группы А .
      3. Определить долю стоимости каждого материала Дi в общей стоимости материалов  Дi = Сi / ?Сj.
      4. Определить группу С:
      - оценить, какое максимальное количество  материалов может входить в  группу С. Количество позиций  в группе С не превышает  80%, общее же число позиций по заданию – 15, таким образом, в группу С должно входить не более 15*0,80=12 позиций;
      -  рассчитать долю стоимости каждого  материала накопительным итогом  по списку сверху вниз (ДСi);
      - установить, какие материалы входят  в группу С, учитывая что  доля стоимости накопительным итогом не должна превышать 15%, при этом количество позиций не должно превышать 12. В группе С оказалось 6 позиций, что не превышает 80% от общего количества позиций.
      . Определить группу А
      - оценить максимальное количество  позиций в группе А. Оно не превышает 15% от 15 позиций, то есть 1 позиция.
      -  рассчитать долю стоимости каждого  материала накопительным итогом  по списку снизу вверх (ДAi);
      - установить, какие материалы входят  в группу А, учитывая что  доля стоимости накопительным  итогом не должна превышать 80%, при этом количество позиций не должно превышать 15% то есть 1.
      6. Остальные материалы входят в  группу В. 

   Таблица 3.1 – АВС - анализ.
Материал Норма расхода Цена Стоимость Доля  в ст-ти Накопительным итогом Доля  в кол-ве Накопительным итогом Группа
15 10 63,4 634 15% 15% 100% 8% 8% 100% А
14 4
12 11
47,81 36,97
573,72 406,67
14% 10%
29% 38%
85% 71%
10% 9%
18% 27%
92% 82%
В
11 5
9 7
41,93 53,53
377,37 374,71
9% 9%
47% 56%
62% 53%
7% 6%
35% 40%
73% 65%
10 12
10 12
35,57 26,43
355,70 317,16
8% 7%
64% 72%
44% 36%
8% 10%
49% 59%
60% 51%
1 8
11 12
21,9 19,41
240,90 232,92
6% 6%
77% 83%
28% 23%
9% 10%
68% 78%
41% 32%
6 7
11 3
18,42 60
202,62 180,00
5% 4%
88% 92%
17% 12%
9% 2%
87% 89%
22% 13%
С
9 13
3 3
45,64 27,53
136,92 82,59
3% 2%
95% 97%
8% 5%
2% 2%
92% 94%
11% 8%
3 2
3 4
22,15 12,81
66,45 51,24
2% 1%
99% 100%
3% 1%
2% 3%
97% 100%
6% 3%
Итог 121   4232,97              
 
3.2 План поставок  для материалов  группы С 

      Планирование  поставок для материалов группы С  производится с использованием упрощенной модели AHM, которая предполагает следующие ограничения:
    стоимость материала не зависит от объема закупки;
    дефицит материала недопустим;
    потребность в материале заранее известна и постоянна во времени;
    поставка возможна в любое время.
      Введем  условные обозначения:
       - суммарные годовые затраты,  связанные со снабжением;
       – годовая потребность в материалах (определяется как произведение суммарного выпуска по принятому агрегатному плану и нормы расхода соответствующего материала). В данном курсовом проекте суммарный выпуск составляет 200134;
       – единовременные затраты на один заказ (из задания – в нашем  примере 3000 р.);
       – затраты хранения единицы среднегодового запаса (25%процент от стоимости единицы материала по заданию);
       - оптимальный объем одной  поставки.
      Суммарные затраты, подлежащие оптимизации, включают затраты на заказ и на хранение:
       ,     
      DC/Q – годовые затраты на заказ (D/Q – количество поставок за год)
      Q/2- средние годовые остатки на складах; Q – максимальное количество товара на складе в момент поставки, в течение интервала между поставками оно равномерно расходуется до нуля, следовательно средний остаток составит половину от Q.
      Продифференцировав  формулу по Q и приравняв к нулю, получим искомую величину оптимальной партии поставки:
            
      Интервал  между двумя поставками T (в днях) рассчитывается по формуле:
           
      где 365 –количество дней в году. 

      Таблица 3.3 – Расчет оптимального объема партии поставки для материалов группы С
Материал Годовая потребность D Единовр-е затраты  на 1 заказ C Затраты хранения S Оптимальный объем  партии Q Интервал между  поставками T
6 2201474 3000 4,61 53557,17 8,88
7 600402 3000 15,00 15497,12 9,42
9 600402 3000 11,41 17768,63 10,80
13 600402 3000 6,88 22878,29 13,91
3 600402 3000 5,54 25505,85 15,51
2 800536 3000 3,20 38727,68 17,66
 
3.3 План поставок  материалов группы  В
      Для материалов группы B используется более точная динамическая модель, использующая алгоритм Вагнера-Витина. Эта модель учитывает постоянное изменение потребности в материалах по элементарным периодам, что и наблюдается в нашем случае.
      Модель  предполагает, что производится планирование поставок на строго определенный период (в нашем случае – год), который разбит на некоторое количество элементарных периодов (12 месяцев). Поставка материала осуществляется не чаще одного раза в месяц, одна поставка обеспечивает потребность на один или несколько месяцев.
      В курсовом проекте выполняется оптимизация  только для одного (любого, по выбору студента) материала группы B.
      В данном случае будет рассмотрена  оптимизация для материала 5.
      Для оптимизации плана поставок необходимо:
    Определить потребность в выбранном материале, умножив выпуск готовой продукции по выбранному агрегатному плану  на норму расхода материала.
      2. Определить затраты хранения  материала в течение месяца (s), разделив годовые затраты хранения S на 12. Для материала 5 эти затраты составят
          s= S/12=Ц*0,25/12=1,12
      3. Составить таблицу  , где – число элементарных периодов (в данном случае ).
      В каждую ячейку аij заносятся суммарные затраты при условии, что последняя поставка была осуществлена в месяц (в строке) и обеспечивает потребность до месяца j (в столбце) включительно, а все предшествующие поставки уже оптимизированы. Естественно, будет заполнена только половина таблицы, поскольку для того, чтобы обеспечить потребность в каком-либо месяце, поставка должна быть произведена в предшествующие месяцы либо в этом же месяце, но никак не в последующие месяцы.
      Суммарные затраты, как и в модели AHM состоят из затрат заказа и затрат хранения. Если поставка произведена в том же месяце, в котором материал используется, считаем, что материал сразу отпускается в производство, и затраты хранения не возникают.
      Таблица заполняется слева направо и  сверху вниз.
      В первой ячейке (1,1), при поставке в январе только на январскую потребность имеют место затраты на 1 заказ в размере 15000 р. 
      Если  закупка в январе осуществляется на потребность по февраль включительно (ячейка (1,2)), материал в объеме февральской  потребности требуется хранить  на складе в течение одного месяца. При этом возникнут затраты хранения., а суммарные затраты на заказ и хранение в этом случае составят  162932р.
      При закупке в январе на потребность  по март включительно (ячейка 1,3), к затратам в ячейке (1,2) добавятся затраты на хранение на складе материала в объеме потребности на март, но затраты на хранение одной единицы составят 2s, поскольку материал хранится в течение двух месяцев. Таким образом затраты составят 162932+затр на хранение 1 ед в мес (1,12)*потребность (132650)*(разницу месяцев)=510788р.
      Аналогично  рассчитываются остальные значения по строке по формуле:
          
      при условии j>i,
      где Dj – потребность в материале в месяце j,
      s –затраты хранения 1 единицы материала на складе в течение 1 месяца;
      (j-i) – количество месяцев, с момента поставки до момента отпуска в производство, в течение которых материал хранится на складе.
      При переходе на расчет каждой следующей  строки (которая начинается с ячейки aii) добавляются затраты на заказ (поскольку осуществляется дополнительная поставка). Эти затраты необходимо прибавить к минимальным затратам, которые уже возникли при обеспечении потребности в предшествующие месяцы (таким образом, мы оптимизирует предшествующие поставки).
      При заполнении ячейки (2,2) имеется единственный вариант – если необходимо осуществить поставку в феврале на февральскую потребность, то потребность в январе обеспечивается закупкой в январе. То есть к затратам в ячейке (1,1) добавляются затраты заказа 15000 р, сумма – 30000 р.
      При переходе на третью строку (ячейка 3,3) возникают два варианта обеспечения потребности в первые два месяца:
      1. закупить материал в январе  на два месяца (ячейка 1,2);
      2. закупать материал в каждом  месяце на месячную потребность  (ячейка 2,2).
      Из  этих двух вариантов следует выбрать вариант с наименьшими затратами –мы выбираем мин затраты из 2 месяца и прибавляем к ним затраты на 1 заказ, получается 45000р.
      Итак, при переходе на новую строку величина затрат в первой ячейке рассчитывается по формуле:
          
      где С – затраты на 1 заказ.
      После завершения всех расчетов, необходимо определить план поставок, при котором  достигаются минимальные суммарные  затраты. Суммарные годовые затраты  находятся в последнем столбце таблицы. Минимальные затраты составляют 180000 р и находятся в ячейке (12). Находим минимум в 11 столбце, он составляет  165000 р., и находится в ячейке (11,11), таким образом следующая поставка должна быть произведена в 7 месяце.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.