На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Проектирование цеха по производству фрезерованных пиломатериалов

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 03.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 26. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство  образования Республики Беларусь
Учреждение  образования «Кобринский  государственный  профессионально  технический колледж» 
 
 
 
 
 

Курсовая  работа 

На  тему: «Проектирование цеха по производству фрезерованных пиломатериалов» 

Специальность 2-46 01 02 «Технология деревообрабатывающих производств»
Специализации 2-46 010231 “Технология мебельного производства” 
 
 
 
 
 
 

Выполнил  учащийся гр.№13T Козловский Андрей Анатольевич
Проверил: Самосюк Александр Анатольевич 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Кобрин 2010

Содержание
    Реферат
    Введение
1.Экономическое обоснование строительства цеха………………...
2. Расчет потребного количества сырья и материалов, спецификация баланс сырья, использовании вторичного сырья…
3. Разработка технологического процесса изготовления изделия…
4. Описание производственного процесса…………………………….
5. Выбор и расчет потребного количества технологического оборудования, техническая характеристика оборудования....……..
6. Расчет производственной площади………………………………………….
7. Расчет площади склада……………………………………………………….
8.Выбор и расчет потребного количества вспомогательного оборудования..
9. Графическая часть проекта…………………………………………………...
10.Заключение……………………………………………………………..
11. Список использованных источников информации……………...     
     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


УЧРЕЖДЕНИЕ  ОБРАЗОВАНИЯ «КОБРИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ХУДОЖЕСТВЕННЫЙ ПРФЕССИОНАЛЬНО ТЕХНИЧЕСКИЙ  КОЛЛЕДЖ» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
На тему: «Проектирование цеха по производству фрезерованных пиломатериалов» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Реферат 

         Пояснительная записка к курсовому проекту:  стр.37, рис.13,  черч.1.
     Основная  задача дисциплины – изучение общих  принципов проектирования цехов по производству фрезерованных пиломатериалов, функциональных, конструктивных и других аспектов обработки древесины, удовлетворяющих основным потребительским требованиям (экономическим, требованиям надежности и долговечности).
          Объектом  данной работы является разработка планировки деревообрабатывающего цеха для производства строительных пиломатериалов.
          Цель работы – расчет и проектирование  деревообрабатывающего цеха для производства фрезерованных пиломатериалов.
          Разработка данного курсового  проекта велась на основе знаний  полученных на занятиях, по дисциплинам   «Сушка и защита древесины», «Технология деревообрабатывающих производств»  и  «Оборудование деревообрабатывающих производств».
     
           В результате работы спроектирован  план цеха для производства фрезерованных пиломатериалов, соответствующий всем требованиям и параметрам, необходимым для такого типа сооружений и разработан его общий вид.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


Введение  

      Продукты  леса и, в первую очередь, древесина, являются важным фактором в развитии народного хозяйства страны. Древесину  используют в качестве основного  материала в производстве около  двухсот тысяч видов продуктов. Нет ни одной отрасли, где бы ни применялось древесное сырье или продукты переработке древесины. Главным конкурентным преимуществом Белорусского лесопромышленного комплекса по-прежнему остается количество и качество Белорусской древесины. Беларусь, по площади лесов пусть и не самая превосходящая страна мира,   но она обладает огромным потенциалом, в настоящее время лесной фонд используется довольно эффективно, но доля Беларуси в мировом объёме производства лесной промышленности не соответствует сырьевым возможностям страны.
      На  фрезерных станках производится обработка заготовок  из  древесины  и древесных   композиционных   материалов   (древесностружечных,   столярных, древесноволокнистых плит и фанеры).
      Заготовками называются  отрезки  древесины  или  древесных  материалов, имеющие размеры равные или кратные размерам деталей с  учетом  припусков  на последующую  обработку,  в  том  числе  на  усушку.  Заготовки  получают   в результате раскроя пиломатериалов  или  композиционных  материалов,  имеющих большие размеры по сечению, длине или площади.
      В зависимости от  методов  получения  деревянных  заготовок  различают: пиленые,  полученные  в   результате   обработки   на   круглопильных   или ленточнопильных станках, и калиброванные (строганые), полученные из пиленых фрезерованием в заданный размер но сечению на  четырехсторонних  продольно-фрезерных станках или соответствующих линиях обработки брусковых  деталей.
      В настоящее  время  широкое  распространение  получают  клееные  заготовки, полученные путем склеивания по длине и по ширине более мелких заготовок. На фрезерных станках в большинстве случаев обрабатываются строганые заготовки, предназначенные  для  изготовления  разнообразных  деталей  в  производстве мебели,  столярно-строительных  деталей,  судо ,   авто ,   вагоностроении, сельхозмашиностроении и ряде других отраслей промышленности.
      Заготовки изготавливают из древесины различных  пород:  хвойных  (сосны, ели, лиственницы, кедра, пихты и др.), твердых  лиственных  (березы,  бука, дуба, ясеня), мягких лиственных (осины, липы и др.). 
 
 
 
 
 

      Промышленность  выпускает заготовки для специализированных  производств: лыж, музыкальных инструментов, бочек, ткацких челноков, катушек, шпуль и т. д. по соответствующим ГОСТам и техническим условиям (ТУ).
      
      С целью  увеличения  полезного  выхода  древесины  номинальные  размеры сечений  заготовок  приближены  к  соответствующим   размерам   выпускаемых пиломатериалов и установлены ГОСТ для древесины влажностью  15%.  Заготовки влажностью более 15% должны выпускаться с припуском  на  усушку.  Влажность заготовок обычно должна соответствовать заданной техническими условиями или стандартами влажности для выпускаемых деталей.
      Фрезерование  представляет собой процесс резания  древесины вращающимися фрезами, при  этом траекторией резания является циклоида.
       Виды  фрезерования древесины:
      а — цилиндрическое; б — коническое; в — торцовое; г — торцово-коническое; д — профильное
      Существуют  следующие виды фрезерования.
      При цилиндрическом фрезеровании (а) ось  вращения инструмента параллельна  поверхности обрабатываемой заготовки, а лезвия резцов описывают в пространстве цилиндрические поверхности.
      При коническом фрезеровании (б) ось вращения инструмента наклонена под углом  к поверхности обрабатываемой заготовки, а лезвия резцов описывают в пространстве коническую поверхность.
      При торцовом фрезеровании (в) ось вращения инструмента перпендикулярна поверхности  обрабатываемой заготовки; боковые  лезвия
резцов  описывают в пространстве цилиндрические поверхности, а торцовые — поверхность  кольца или круга.
      При торцово-коническом фрезеровании (г) ось  вращения инструмента перпендикулярна  поверхности обрабатываемой заготовки, а лезвия резцов описывают в пространстве коническую поверхность.
      При профильном фрезеровании (д) режущие  кромки имеют сложное очертание, составленное из криволинейных элементов. При фрезеровании передний угол рекомендуют 25-30°. 

             
1.Экономическое обоснование строительства цеха 

            Участки склейки  дощечек, щита или бруса тяготеют к существующим деревообрабатывающим производствам:  возникает экономия на транспортировке сырья. Мощности по производству окон, дверей и различных древесных строительных материалов, лучше размещать в очень крупных городах с активным денежным оборотом. Фронт спроса широк, сбыт беспроблемен, а стоимость готового клееного бруса обеспечит огромную прибыль.
      Производственные  площади самого по себе участка производства клееного не так уж велики. Если покупать сушеное сырье и производить ламели (дощечку) и брус, заводу на 125м3 в одну смену за месяц нужно 270 м2. Аналогичное предприятие мощностью 250м3 уместится на 576 м2. 

      Важные  факторы для организации  производства 

      Выгодное  географическое расположение
      Природные условия (особенности рельефа)
      Природные ресурсы
      Минеральные ресурсы
      Земельные ресурсы
      Лесные ресурсы
      Климат
      Промышленность
 
     Анализ  окружающей среды 

     Для производства деревянных строительных конструкций используются электроэнергия и газ как источник тепловой энергии. Этих ресурсов в Белоруссии достаточно. Других энергоресурсов для технологии не требуется.
     Отходы  в производстве деревянных конструкций - стружка, щепа и опилки. По предлагаемой технологии на первом этапе они будут  подвергаться пиролизу, а полученное тепло использоваться для отопления  производственных площадей, сушильных  камер.
     Таким образом, производство вредного влияния на экологию не оказывает.  
 
 
 
 
 

           
     Месторасположение 

     Производственные  мощности предполагается разместить на территории Брестской области. Площадка не требует больших вложений на капитальный ремонт, имеет хорошие подъездные пути и подводку энергоносителей (электричество, газ). Площади предоставляются на правах аренды с последующим выкупом 

     Материальные  ресурсы 

     Основным  сырьем для производства жилья из деревянных конструкций является лес. Заготовка или закуп подготовленного леса для технологического процесса будет производиться в районах Брестской области. Существует договоренность с лесозаготовительными организациями.
     При разработке технологического процесса в качестве эталона была выбрана  сосна. Мощности и конструкции перерабатывающих станков позволяют распиливать и обрабатывать твердые породы древесины - дуб, кедр, орех, лиственницу. 

Персонал 

     Требуемый производственный персонал должен иметь  среднюю квалификацию. Первичное  обучение, специальные знания по технике  безопасности, электро- и пожаробезопасности работники будут получать в учебном центре фирмы. По окончании учебы дополнительное обучение будет производиться на рабочем месте. Заработная плата планируется не ниже среднегородской.
     Рынок рабочей силы не ограничен. Фирма является нанимателем рабочей силы средней стоимости.
     Работа  управленческого персонала и  рабочих планируется в одну смену.
     Руководящий персонал - высокообразованные специалисты, с большим опытом работы, способные  решать любые производственные задачи.
     Управленческий  персонал имеет обширные хозяйственные  связи на уровне администрации города, области и автономных округов.  
 
 
 
 


2. Расчет потребного количества сырья и материалов, спецификация, баланс сырья, использование вторичного сырья. 

Таблица расчета объема и количества клееного бруса, а также обрезной доски в м3. 

Наименование Размер V от м3 шт. в м3 1ш.  в м2
1 БРУС 90х90 0.097 10.288 1.08
2 ----- 90х100 0.108 9.259 1.2
3 ----- 90х120 0.129 7.716 1.44
4 ----- 90х140 0.151 6.613 1.68
5 ----- 90х200 0.216 4.629 2.4
6 ----- 90х150 0.162 6.172 1.8
7 ----- 90х160 0.172 5.787 1.92
8 ----- 90х180 0.194 5.144 2.16
9 ----- 90х250 0.27 1.667 3.00
10 ----- 90х300 0.324 3.086 3.6
           
11 ----- 100х90 0.108 9.259 1.08
12 ----- 100х100 0.12 8.333 1.2
13 ----- 100х120 0.144 6.944 1.44
14 ----- 100х140 0.168 5.952 1.68
15 ----- 100х150 0.18 5.555 1.8
16 ----- 100х160 0.192 5.208 1.92
17 ----- 100х180 0.216 4.629 2.16
18 ----- 100х200 0.24 4.166 2.4
19 ----- 100х250 0.3 3.333 3
20 ----- 100х300 0.36 2.777 3.6
           
21 ----- 110Х90 0.118 8.417 1.08
22 ----- 110Х100 0.132 7.575 1.2
23 ----- 110Х110 0.145 6.887 1.32
24 ----- 110Х120 0.158 6.313 1.44
25 ----- 110Х140 0.184 5.411 1.68
26 ----- 110Х160 0.211 4.734 1.92
27 ----- 110Х180 0.2376 4.209 2.16
28 ----- 110Х250 0.33 3.030 3
29 ----- 110х200 0.264 3.787 2.4
30 ----- 110Х300 0.396 2.525 3.6
           
31 ----- 120х90 0.1296 7.716 1.08
32 ----- 120х100 0.144 6.944 1.2
33 ----- 120х120 0.1728 5.787 1.44
34 ----- 120х140 0.201 4.960 1.68
35 ----- 120х150 0.216 4.629 1.8
36 ----- 120х160 0.2304 4.430 1.92
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
37
----- 120х180 0.2592 3.858 2.16
38 ----- 120х200 0.288 3.472 2.4
39 ----- 120х250 0.36 2.777 3
40 ----- 120х300 0.432 2.314 3.6
           
41 ----- 140х90 0.151 6.614 1.08
42 ----- 140х100 0.168 5.952 1.2
43 ----- 140х120 0.201 4.960 1.44
44 ----- 140х140 0.235 4.251 1.68
45 ----- 140х150 0.252 3.968 1.8
46 ----- 140х160 0.269 3.720 1.92
47 ----- 140х180 0.302 3.306 2.16
48 ----- 140х200 0.336 2.976 2.4
49 ----- 140х250 0.42 2.380 3
50 ----- 140х300 0.504 1.984 3.6
           
51 ----- 150х90 0.162 6.173 1.08
52 ----- 150х100 0.18 5.555 1.2
53 ----- 150х120 0.216 4.629 1.44
54 ----- 150х140 0.252 3.968 1.68
55 ----- 150х150 0.27 3.703 1.8
56 ----- 150х160 0.288 3.472 1.92
57 ----- 150х180 0.324 3.086 2.16
58 ----- 150х200 0.36 2.777 2.4
59 ----- 150х250 0.45 2.222 3
60 ----- 150х300 0.54 1.851 3.6
           
61 ----- 160х90 0.173 5.787 1.08
62 ----- 160х100 0.192 5.208 1.2
63 ----- 160х120 0.230 4.340 1.44
64 ----- 160х140 0.268 3.720 1.68
65 ----- 160х150 0.288 3.472 1.8
66 ----- 160х160 0.307 3.255 1.92
67 ----- 160х180 0.345 2.893 2.16
68 ----- 160х200 0.384 2.604 2.4
69 ----- 160х250 0.48 2.083 3
70 ----- 160х300 0.576 1.736 3.6
           
71 ----- 180х90 0.194 5.144 1.08
72 ----- 180х90 0.216 4.629 1.2
73 ----- 180х90 0.259 3.858 1.44
74 ----- 180х90 0.302 3.306 1.68
75 ----- 180х90 0.324 3.086 1.8
76 ----- 180х90 0.346 2.894 1.92
77 ----- 180х90 0.389 2.572 2.16
78 ----- 180х90 0.432 2.314 2.4
79 ----- 180х90 0.54 1.851 3
80 ----- 180х90 0.648 1.543 3.6
           
81 ----- 200х90 0.216 4.629 1.08
82 ----- 200х100 0.24 4.166 1.2
83 ----- 200х120 0.288 3.472 1.44
84 ----- 200х140 0.336 2.976 1.68
85 ----- 200х150 0.36 2.777 1.8
86 ----- 200х160 0.384 2.604 1.92
87 ----- 200х180 0.432 2.314 2.16
88 ----- 200х200 0.48 2.08 2.4
 
 
 
 
 
89
----- 200х250 0.6 1.667 3.00
90 ----- 200х300 0.72 1.388 3.6
           
91 ----- 240х90 0.259 3.858 1.08
92 ----- 240х100 0.288 3.472 1.2
93 ----- 240х120 0.346 2.893 1.44
94 ----- 240х140 0.403 2.480 1.68
95 ----- 240х150 0.432 2.314 1.8
96 ----- 240х160 0.460 2.170 1.92
97 ----- 240х180 0.518 1.929 2.16
98 ----- 240х200 0.576 1.736 2.4
99 ----- 240х250 0.72 1.388 3
100 ----- 240х300 0.864 1.157 3.6
 
Таблица по доске (при длине 6 метров). 

Наименование Размер V от м3 шт. в м3 1ш.  в м2
1 ДОСКА 25х100 0.015 66.667 0.6
2 ----- 25х100 0.023 44.44 0.9
3 ----- 30х100 0.018 55.55 0.6
4 ----- 30х100 0.027 37.037 0.9
5 ----- 40х100 0.024 41.667 0.6
6 ----- 40х100 0.036 27.777 0.9
7 ----- 40х100 0.048 20.803 1.2
8 ----- 50х100 0.03 33.333 0.6
9 ----- 50х100 0.045 22.222 0.9
10 ----- 50х100 0.06 16.667 1.2
 
       Расчет  материалов на годовую  программу производства 

       Расчет  материалов на годовую программу  осуществляется путем умножения  норм расхода материалов на одно изделие  на годовую программу.
      Разрабатываемое в донном курсовом проекте производство, рассчитано на изготовление 222 м3 клееного бруса в смену, что приблизительно равно 370 брусьям, размерами 200x250x12000.
      По  таблице видно, что на один брус размерами 200x250x12000, тратится 0.6 м3   материала (без учета на обработку и отходы). В год следует произвести 83.333 штук.  

      0.6 м* 83.333=50000 м3
       
        Отсюда следует, что для выполнения годового плана необходимо 50000 м3 материала, а поскольку у такого типа производств около 30% идет в отход, то годовой расход материала составит 65000 м3.
        Для склейки данного вида изделия  на 1мтратится 0,330 кг клея, отсюда следует: 

      50000 м3 * 0,330 кг = 16500 кг клея в год 

Обоснование выбора годовой производственной мощности.

 
          Выбор годовой программы осуществляется по наименьшей производительности ведущего оборудования. К ведущему оборудованию относятся наиболее дорогостоящие станки и линии, пресса и деревообрабатывающие центры.
          Для чего вычисляем все производительности оборудования и выбираем оптимальную (станок наиболее дорогостоящий и с наименьшей производительностью). Для данного технологического процесса вычисляем производственную мощность по автоматической линии прессования пластей щитовых деталей АКДА 4938-1.
          Производительность  линии считаем по формуле:
                                           (5.1)
    где SПП – площадь плит пресса;
         ni – количество рабочих промежутков пресса;
         tц –время цикла обработки, мин;
         SК – площадь деталей по пласти, м;
         kр – коэффициент использования рабочего времени;
         kм – коэффициент использования машинного времени;

          Годовой эффективный фонд времени определяется по формуле:
                                    (5.2)
    где В – количество выходных дней в году;
         П – количество праздничных дней в году;
         Р – количество дней для ремонта оборудования в году (Р=2 для станков с ручной подачей; Р=5 для станков с механической подачей; Р=10 для линий и конвейеров);
         с – число рабочих смен;
         ? – продолжительность смены, ч.
          Годовой эффективный фонд времени:
                   для линий и конвейеров:
 

 

           Формула годовой программы выглядит следующим образом:
                                      (5.3)
    где Пч – часовая оптимальная производительность оборудования, компл/час;
         Тг.эф – годовой эффективный фонд времени, часов.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


3. Разработка технологического процесса изготовления изделия 

      Производство клееного бруса имеет следующую технологическую цепочку:
      1. Распил лесоматериала на доски и выбраковка.
      2. Сушка отобранного материала в специально оборудованных сушильных камерах.
      3. Калибровка и раскрой
      4. Выбраковка проявившихся дефектов материала, скрытых ранее.
      5. Сращивание по длине на минишип в доски (ламели) на линиях торцевого сращивания.
      6. Полученные полуфабрикаты после высыхания обрабатываются антипиренами и антисептиками
      7. Калибровка на четырехсторонних продольно-фрезерных станках
      8. Склеивание бруса на специальных гидравлических прессах
      9. Профилирование бруса на четырехсторонних станках. Это один из самых ответственных моментов изготовления клееного бруса. От точности изготовления пазо-гребневого соединения зависит качество всего бруса и, в конечном счете, качество будущего дома
      10. Нарезка на элементы необходимого размера.
      11. «Зарезание» в брусе на специальных чашкорезных станках венцовых чашек и сверление отверстий под нагели.
      Для склеивания ламелей между собой используют специальные высокопрочные водостойкие экологически чистые клеи, которые не нарушают способности древесины «дышать». Качество склеивания соответствует международному стандарту DIN EN 204, класс водостойкости - D4. При склеивании в единый брус направление древесных волокон в ламелях задается в противоположные друг от друга стороны. За счет этого клееный брус становится более прочным по сравнению с обычным, а при изменении влажности он не изменяет своей формы, то есть его «не ведет». Склеиваемых ламелей может быть от 2 до 5, что дает возможность делать клееный брус с максимальной толщина до 260 мм, а длинна достигает 9 м.
      Использование в качестве основного строительного материала клееного бруса, который почти не дает усадки, позволяет значительно сократить сроки возведения дома. Материалом для клееного бруса служат хвойные породы деревьев.  
 
 
 
 
 

      Основные требования, предъявляемые к клееным конструкциям и балкам. 

      ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные.
      Производство клееного бруса в отличие от производства обычного бруса или оцилиндрованного бревна - это многоэтапная и довольно насыщенная технологическая операция. Именно поэтому его стоимость несколько выше других аналогичных деревянных строительных материалов. В целом, продажа клееного бруса - это не только продажа дерева как такового, а продажа дополнительных трудовых и высоко технологичных затрат при производстве. 

      Технические условия на выпускаемую продукцию: 

    Клееные конструкции состоят из строганых слоев, склеенных по толщине. Толщина слоев (ламелей) около 40 мм;
    Наличие в конструкции слоев из древесины различных пород не допускается;

    Влажность древесины в склеиваемых слоях 12+3%. Разница во влажности между склеиваемыми слоями не должна превышать 3%;
    При склеивании конструкций используется клей, не содержащий формальдегид, класса водостойкости D4 по качеству соответствующий ГОСТ 15613.1, ГОСТ 17005-82;
    Сращивание ламелей по длине на шип длиной L=10 мм, по ГОСТ 19419-90;
    Склеивание;
    Качество продукции из сращенной древесины регламентируется техническими условиями на клееную продукцию.
 
 

      Согласно техническим условиям № 5366-029-53914668-2004, разработанным ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко, по физико-математическим показателям: 

    Шероховатость поверхности деталей не более 320 мкм;
    Средняя прочность клеевых соединений при скалывании вдоль волокон древесины после кипячения в воде в течении 3 часов, не менее 3,2 МПа;
    Прочность зубчатого клеевого соединения на изгиб не менее 24 МПа.
      Из  года в год, в строительстве, клееный  брус приобретает все большую популярность. Он имеет довольно стойкий «иммунитет» по отношению к гнили, грибкам, более того, этот брус обладает высокой степенью, в смысле, огнестойкости.
      К основным эстетическим и эксплуатационным качествам клееного бруса можно  отнести такие параметры как клеевой состав, качество и количество сращиваемых ламелей, а также количество сростки по длине ламели. Отсюда вытекает одно из основных достоинств клееного бруса (клееная балка), а именно длина готового клееного изделия, которая может достигать 18-ти метров (при длине обычного профилированного бруса 6 метров). Сборка дома из такого бруса в значительной степени упрощается из-за меньшего количества скрепляющих (монтажных) элементов.  
 
 
 
 
 
 
 
 


4. Описание производственного процесса 

            Производство клееного бруса (ламель)
      Возьмем коротенькие брусочки — например, отходы столярного производства - и, слегка подготовив их, склеим торцами (торцы при этом не гладкие, а шипованные, и назовем это склейкой в длину терминология здесь не устоялась, и мы предпочтем  слова самые   иллюстративные.
      Получилось  трех-четырех метровой длины изделие исходного уровня с самым "ветвистым" будущим. Его чаще всего ласково зовут клееной дощечкой (ламелью).
      Клееная доска не пригодна для конечного  потребителя.
      Первый  вариант будущего для такого товара - сбыт в качестве сырья.
      Если  сплотить три-пять клееных дощечек по всей длине, сложив их плоскими частями друг с другом (по нашей терминологии это склейка в высоту), - выйдет брус.
      Действительно, зачем клеить, если в природе есть бревна?
      Ответ: цельную древесину "ведет", она  очень сильно "дышит" при увлажнении и трещит со всеми сопутствующими спецэффектами. Почему? Брус (не евро, а обычный) страшно сложно сушить по правилам: у него большое сечение, из-за чего влагу в сушилке он теряет неравномерно. "Евробрус" же собирают из уже сухих элементов, и он гораздо стабильнее.
      Из  евробруса делают много нужных народу вещей. Например, строительные конструкции  — половую доску, наличник, плинтус, стропила. За рубежом все эти изделия давным-давно поголовно клееные. 
 

             
      Кроме вышеприведенной сферы, клееные деревоизделия используют в производстве оконного бруса, из которого, в свою очередь, делают так называемое моноокно.
      Наконец, клееные дощечки можно сплотить по длине узкими гранями друг другу (склейка в ширину). Это клееный щит — основа экологичной мебели. Страны побогаче монтируют ее, отнюдь, не и: МDF и тем более не из ДСП. Еврощит неплох и для "столярки" - скажем, дверных филенок (а стояки в дверном полотне, обрамляющие филенчатую  часть неплохи из евробруса).
        
      Линия по производству клееного бруса и  КДК (клееных деревянных конструкций) обеспечивает промышленное изготовление этих изделий требуемого количества и высокой степени заводской  готовности. Качество изготовления соответствует самым высоким требованиям. 

      Технологический процесс 

      Технологический процесс изготовления клееного конструкционного бруса разделен на 2 потока:
      Поток подготовки пиломатериалов и заготовок 
      Поток изготовления конструкционного бруса.
      В свою очередь потоки подразделяются: на самостоятельные участки. Кроме производственных в цехе должны быть предусмотрены вспомогательные помещения (клееприготовительная, краскоприготовительная, участок заточки режущего инструмента), административно-бытовые, а также склады для хранения 1-2-х суточного запаса конструкций.
      Технология  подготовки пиломатериала и заготовок  включает операции сушки и кондиционирования, сортировку и сращивание заготовок  по длине. После кондиционирования  штабеля пиломатериалов поступают  в цех. 
 



       Сушильные пакеты подаются к рабочему месту линии  сращивания по длине, которая оснащена оборудованием для торцовки и  вырезки дефектов, фрезерование шипов, нанесение клея, опрессовки, фрезерования пластей и раскроя непрерывной  ленты на заготовки требуемой длины (слои конструкций). Пакет пиломатериалов подается на подъемные рычаги установки поштучной выдачи досок. 

      Доски поштучно поступают на роликовый  транспортер, где проходит контроль на предельно допустимую влажность  пиломатериала, при котором влагомер производит измерение влажности каждой заготовки и в зависимости от характера отклонения влажности подает сигнал сбрасывающему блоку сортировочного роликового конвейера. Блок сбрасывает заготовки с влажностью, превышающий допуск на обе стороны. Отбракованные заготовки подаются на сушку или  
 

             
кондиционирование, а заготовки, соответствующие параметрам влажности, подаются на строгальный  станок для строжки.
      После строжки заготовки поступают  на участок разметки заготовок для  вырезки дефектных мест. Заготовки подаются к торцовочному устройству, где происходит вырезка дефектов и раскрой заготовок на категории качества, откуда в соответствии с потребностью подаются на загрузочную станцию, где производят сборку пакетов и подачу их на шипорезный станок для нарезки шипов и нанесения клея.
      
      Обработанный  пакет поступает на поперечный транспортер, разбирается и подается в пресс.
      
      Непрерывная лента склеенных заготовок по длине проходит через торцовочное устройство на котором автоматическая пила, раскраивает ее на заготовки (ламели) необходимой длины. Склеенные по длине заготовки (слои конструкций) укладываются в пакетах на секции роликового  

             
транспортера. После набора пакет определенной высоты поперечным транспортером подается в зону выдержки, где выдерживаются 8 часов.
      Таким образом, технологический процесс  изготовления конструкционного клееного бруса и клееных деревянных конструкций  состоит из операций склеивания пакетов, механической обработки их и отделки. Сухие пакеты для изготовления конструкционного клееного бруса поступают из зоны выдержки при помощи поперечного транспортера подаются на загрузочное устройство. Загрузочное устройство производит поштучную выдачу заготовок-плетей на транспортер. По транспортеру заготовки подаются к четырехстороннему
        

строгальному станку и клееналивочной машине, где происходит строжка и наносится клей на одну пласть ленты. Клееналивочный станок наносит клеи в виде тонких шнуров, что уменьшает подтеки его на кромку при запрессовке пакета, и затем лента подается на транспортер. Для склеивания конструкционного бруса цех оснащен горизонтальным механическим прессом. Давление склеивания 7-10 кгс/см2, время выдержки под давлением в прессе 20-24 час. Снятые с прессов пакеты брусьев выдерживается перед дальнейшей обработкой не менее 16 часов. После выдержки пакеты подвергаются механической обработки, которая включает операции строжки пакета по ширине, профильной обработке, торцовки, нарезке чаш и др. Строжка пакетов по ширине производится на четырехстороннем строгальном станке. Торцовка скленных элементов конструкционного бруса в размер выполняется на торцовочном станке, после чего отторцованные в размер заготовки поступают к чашенарезному станку. После механической обработки конструкционный брус поступает на участок отделки где производится их местное антисептирование и окраска. Антисептированию подвергаются места соприкосновения деревянных конструкций с бетоном, металлом, камнем. Антисептик  
 


наносится вручную кистью. Окраску элементов  клееного бруса и клееных деревянных конструкций осуществляют с помощью установок безвоздушного распыления на решетке, встроенной в пол окрасочного отделения. Покрытие производится пентафталевой эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465 или алкиднокарбомидной эмалью МЧ 181 МРТУ 6-20-720. Сушка окрашенных изделий - естественная, продолжительность ее при температуре 18-22 градуса 24-48 часов в зависимости от наносимого лакокрасочного материала. На окрашенные элементы конструкции наносится маркировка и надписи: (см. рабочие чертежи конструкций). Окрашенные и замаркированные элементы клееного бруса и клееных деревянных конструкций направляются на склад готовой продукции. Хранятся клееного бруса и клееных деревянных конструкций на складе в горизонтальном положении. Основные требования по контролю, испытанию, правилам хранения и перевозки клееного бруса и клееных деревянных конструкций изложены в технических условиях на конкретные виды изделий клееного бруса и клееных деревянных конструкций. 

       Требования  к исходному сырью для производства клееного бруса и клееных деревянных конструкций 

      Основным  сырьем для производства клееного бруса  и клееных деревянных конструкций  являются обрезные специфицированные  пиломатериалы хвойных пород, удовлетворяющие  требованиям ГОСТ 8486-86. Пиломатериалы  могут изготавливаться на самом  предприятии из пиловочника или поступать готовыми. Для изготовления клееного бруса и клееных деревянных конструкций применяются клеи на основе фенолформальдегидных и резорциновых смол. Для антисептирования элементов несущих клееного бруса и клееных деревянных конструкций применяется кремнефтористый аммоний (ОСТ 113-08-582-85) и паста марки 200 (ОСТ 65-14-05-48-84), и др. Окраска клееного бруса и клееных деревянных конструкций производится пентафталевой эмалью ПФ-115 (ГОСТ 6465) или алкидно-карбамидной эмалью №-181 (МРТУ 6-10-720). 


5. Выбор и расчет потребного количества технологического оборудования, техническая характеристика оборудования 

      Производство  клееной ламели выглядит так. Чтобы  получить сухие (10-14%) сосновые заготовки, нужно распилить лес на обрезную доску и высушить. Для производства клееных изделий обычно применяют сосну, реже - дуб и лиственную экзотику; цельно дубовые клееные брусья, кажутся рядовому покупателю сверхдорогими.
      Улучшить  использование сушилки и качество сушки можно, введя после лесопилки многопильный станок.
      Большие доски он разрежет по пласти на маленькие, почти нужного размера (с припуском на последующую обработку).  Собственно набор оборудования производства клееных дощечек выглядит так. 

    Одноэтажная лесопильная рама Р63-4Б
 
 
 
 
 
 
 
 

  Характеристика  распиливаемого сырья:

диаметр наиб. (мм) 580

длина: (мм) 3000-7500

Ход пильной  рамки (мм) 400

Ширина просвета пильной рамки (мм) 630

Число двойных  ходов пильной рамки в мин 285

Величина подачи на 1 двойной ход пильной рамки (мм) 3-22
Габариты (мм)

длина 4232

высота 2615

ширина 3000

Суммарная мощность эл. дв.(кВт) 44.4

Масса, кг 6000
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    Сушильная камера модели AutoDry
 
 
 

Общие технические данные сушильных камер AutoDry
1 Назначение  сушильной камеры Сушка древесины
2 Принцип сушки  древесины Конвективный  теплообмен
3 Обдув штабеля  в сушильной камере Вертикально-поперечный
4 Номинальное напряжение, В 380
5 Тип теплоносителя Горячая вода / пар
6 Режим сушки Мягкий / нормальный (только на пару)
7 Тип загрузки Фронтальная
8 Транспортировка штабеля в сушильную камеру Вилочным автопогрузчиком
 
Реверсивные сушильные камеры AutoDry в панелях
1 Разовая загрузка*, м3 130
2 Внутренние  размеры** (LxBxH), м 10х10х5,3
3 Загрузочное пространство, м 9,8х7,6х4
4 Количество  пакетов 42
5 Размер пакета, м 4,8x1x1,2
6 Кол-во вентиляторов, шт. 7
7 Мощность э/двигателей, кВт 21
 
      Круглопильный делительно-реечный  станок модели ЦДК-5
 

 

 
Параметры Показатель  для модели
ЦДК5-2
1. Размеры обрабатываемого материала, мм:       Наибольшая  ширина
      Наименьшая  длина
      Наибольшая  толщина
 
400 450
100
2. Скорость подачи, м/мин До 60
3. Диаметр пилы, мм 400
4. Число пил, шт. 5
5. Электродвигатель пильного вала:       мощность, кВт
      частота вращения, мин-1
 
24 3600
6. Габаритные размеры, мм:       Длина
      Ширина
      Высота
 
1935 1500
1335
7. Масса, кг 2,7
 
 
Продольно-фрезерный  станок Beaver 523 (Kami)
 
 
 

Технические данные: Значение
Размеры, обрабатываемых заготовок, мм      Длина
     Ширина
     Толщина
 
240 20?230
8?160
Количество  рабочих шпинделей, шт. 5
Частота вращения шпинделей, мин-1 6000
Скорость  подачи, м/мин 6?30
Установленная мощность, кВт 48,6
Габариты, мм 3800?1700?1700
Масса станкам, кг 3800
 
 
Станок торцовочный автоматический ОПТИМА 5 


  Параметр Значение

Оптимизация частичная

Длина заготовки (максимум), мм 4300/6300

Высота заготовки, мм 20...100

Ширина заготовки, мм 30...250

Сечение заготовки (максимум при предельной ширине), мм 250х50

Сечение заготовки (максимум при предельной высоте), мм 200х100

Скорость подачи заготовок, м/мин до 60

Характеристики  отрезной пилы (пила в комплекте), мм D=400, d=30, Z=60

Частота вращения шпинделя пилы, об/мин 4000

Максимальная  потребляемая мощность, кВт 5,6

Рабочее давление воздуха, бар 4...6

Потребление воздуха (максимум), л/мин 168

Габаритные  размеры, мм 6800/8800х880х1300

Приёмный стол, мм 1200

Масса, кг 400/470

      Получаем  сухие бессучковые калиброванные заготовки, предназначенные для шипования и сращивания. К слову, их можно не делать самому, а покупать - тогда начальные вложения в оборудование ниже, но накладные расходы, понятно, выше.
      Длинные заготовки ценятся в производстве многослойного бруса, поскольку  глядящую на потребителя ламель в таком брусе часто для красоты делают бесшовной (без сращивания в длину). В качестве заготовок для ламели можно использовать отходы производства, к примеру, стульев: дерево там уже сушеное, да и сорта дорогие — дуб, бук, ясень и т.д. У хорошего хозяина сердце кровью обливается, когда такие деревяшечки приходится отправлять в печку. А в ламель можно совать обрезки даже трехсантиметровой длины. Правда, при утилизации отходов увеличивается доля ручного труда — на сортировке и калибровке. 

    Автоматическая линия сращивания LSP-500, прошедших выторцовку, в длину. Линия начинается с "входного" транспортера. Он совмещен с поворотным столом. На последний торцами вперед кладут параллельно несколько заготовок. Транспортер затаскивает их сначала под торцовочный узел (для окончательного выравнивания), а потом - под шипорезную каретку. Обратным движением транспортер выталкивает дощечки на поворотный стол. После поворота этого узла на 180° процесс повторяется для необработанного торца каждой заготовки. На этом этапе особый узел на «шипорезе» выдавливает на шипы порцию клея. Клей желателен специальный, хотя, в принципе, кое-кто не отказывается от ПВА. На кубометр ламели уходит около 3 кг такого клея.
 
 
ШИПОРЕЗНЫЕ  СТАНКИ 

    1. Количество, шт.  2
    2. Максимальная высота пакета заготовок, мм  160 (200)
    3. Минимальная высота пакета заготовок, мм  15
    4. Ширина рабочей зоны стола каретки, мм  450
    5. Ход каретки, м  1,4  
 

         
    6. Минимальная длина заготовки, мм  170
    7. Максимальная длина заготовки, мм  700
    8. Параметры отрезного инструмента:
       - диаметр дисковой пилы, мм  255
       - посадочный диаметр, мм  80
       - диаметр фрезы-дробилки, мм 244
       - число оборотов, об./мин  3000
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.