Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска



Наименование:


курсовая работа Оперативно-календарное планирование

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 05.09.2012. Сдан: 2012. Страниц: 20. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


                                                Введение 

   В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное  планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе «Мазда», состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. На заводе обрабатывается  и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость обработки деталей по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.
     Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия. 
     В процессе ОКП необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску.
   Рассчитанные  КПН и результаты распределения  годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.
     Все расчеты  сведены в таблицы. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ. По каждому разделу проекта дается краткое описание существа вопроса, примеры и результаты расчета, их анализ.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1. Исходные данные

 
 
   Таблица 1
Исходные  данные
Показатель Обозначение Единица измерения Значение показателя
Резервное опережение между цехами Тр раб. дн. 1
Резервное опережение перед сборкой изделий Тр сб. раб. дн. 3
Длительность  производственного цикла сборки изделий Т ц. сб. раб. дн. 2
Ритм  запуска-выпуска партий изделий  на сборке R раб. дн. 1
Межоперационное время t мо ч 2
Число смен работы К см - 2
Продолжительность смены Т см ч 8
Коэффициент выполнения норм времени ? - 0,9-1,4
Процент времени простоя оборудования в  ремонте от номинального фонда времени Р пр % 5
Рентабельность  продаж Rm % 5
 
 
 
                                                                                                                   Таблица 2
Исходные  данные об обработке  деталей по группам  оборудования
Номер цеха Номер группы взаимозаменяемого оборудования Количество  единиц оборудования в группе  
 
Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей по операциям
tшкij, ч/шт
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
 
1
1 5 0,1 0,3 0,5 0,2 0,1 0,1 0,2 0,3 0,1 0,3
2 6 0,7 0,2 0,4 0,4 0,6 0,2 0,1 0,3 0,2 0,2
3 7 2,1 2,0 1,5 0,3 0,4 0,3 0,3 1,1 0,2 0,2
 
 
2
4 7 0,5 0,2 0,4 0,7 0,6 0,8 1,0 2,1 1,3 0,9
5 6 0,3 0,2 0,4 0,5 0,1 1,1 0,3 1,8 1,6 2,6
6 5 0,4 1,1 1,0 0,8 0,6 2,4 0,5 0,4 1,1 0,9
7 7 0,4 0,5 0,2 0,2 0,2 0,6 1,5 1,2 0,2 0,5
8 7 0,9 0,7 0,3 0,6 0,5 1,0 0,8 0,2 1,4 0,7
 
 
 
                                                                                                                  Таблица 3
Фактические остатки деталей  в заделах 
(в  процентах от нормативных  заделов)
Вид задела Процент фактического задела для деталей
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Цикловой  задел в первом цехе 90 130 80 100 120 140 70 90 100 110
Оборотный задел между первым и вторым цехами 80 120 160 90 110 120 130 90 80 120
Резервный задел между первым и вторым цехами 100 80 100 120 110 140 90 90 100 110
Цикловой  задел во втором цехе 120 90 110 140 130 100 110 90 80 100
Оборотный задел между вторым и третьим цехами 110 100 120 130 90 90 100 100 140 130
Резервный задел между вторым и третьим  цехами 120 110 100 120 90 130 80 60 130 100
Цикловой  задел в третьем цехе 80 100 110 60 120 70 140 90 100 70
 
 
 
 
                                                                                                                    Таблица 4
Исходные  данные по изделиям (№зачетки 08075026)
Показатель Номера  изделий
1 2 3 4 5
Номера  деталей, входящих в изделия 5 6 10 7 1 2 8 2 3 9 5 3 9 6 4
Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие 2 2 1 2 1 1 2 1 1 2 2 1 2 2 2
Цена  изделия 6670 5420 184 10320 1003

    2. Расчет трудоемкости  изготовления ГППЗ

 
 
   Для расчета трудоемкости изготовления ГППЗ определим:
    номинальный фонд времени работы в плановом периоде;
    эффективный фонд времени работы единицы оборудования;
    эффективный фонд времени работы группы оборудования.

   2.1. Расчет фонда времени  работы оборудования

 
   Результаты  расчетов сведены в табличную форму (табл.5).
   Номинальный фонд времени работы единицы оборудования Фн определяется по производственному календарю планируемого года по формуле:
                     (1) 

   или  

      ,                  (2) 

где Тсм – продолжительность смены, ч.; Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне, см.; Др? – число предпраздничных дней в году, раб.дн.; Тпр –– число часов, на которое сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни, ч.
   Номинальный фонд времени в 2006 году при двухсменной  работе при расчете по формуле (2) составил: 

   Фн = 251
2
8 - 4
2
1 = 4008 (ч/год),
 

где 248 –– число полных рабочих дней в 2006 году; 2 –– две рабочих смены в сутки; 8 –– продолжительность смены в полный рабочий день, ч.; 4 –– число предпраздничных дней в 2006 году; 1 –– продолжительность сокращенной предпраздничной рабочей смены (на один час короче), ч.
   Эффективный фонд времени единицы оборудования Ф?эф sl равен: 

        ,                                                                      (3) 

где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования; S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования; l = –– индекс цеха; L –– общее число цехов на заводе;  Рпp.s   процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (табл. 1,  для каждой группы оборудования установлено свое значение этого показателя).
     Эффективный фонд времени единицы оборудования первой группы в первом цехе (см. формулу 3) в 2006 году составит 

   Фў?эф 11 = 4008 (1 – 6/100) = 3768 (ч/год),
где 12 –  процент времени простоя оборудования в плановом ремонте (табл. 1).
     Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе (Фэф sl) равен
                ,          (4) 

          ч/год 

где Qslколичество единиц оборудования s-й группы оборудования в l-м цехе (табл. 2), шт.

    2.2. Определение трудоемкости  выполнения ГППЗ

 
   В заключении осуществляется окончательный расчет трудоемкости выполнения ГППЗ, а также определение коэффициентов загрузки установленного оборудования. Результаты расчет удобно свести в табл. 5. 

   Таблица 5
   Трудоемкость  выполнения ГППЗ и 
   загрузка  установленного оборудования 

Номера  цехов Номера групп оборудования Процент простоя оборудования в ремонте Эффективный фонд времени  одного станка, ч/год Эффективный фонд времени  группы оборудования, ч/год Трудоёмкость ГППЗ, ч/год Коэффициент загрузки оборудования Потребное количество оборудования, шт. Количество лишнего  оборудования, шт.
I 1 6 3 768 18 838 22 627 1,20 7 -2
2 9 3 647 21 884 22 571 1,03 7 -1
3 14 3 447 24 128 30 732 1,27 9 -2
II 4 11 3 567 24 970 71 702 2,87 21 -14
5 7 3 727 22 365 54 488 2,44 15 -9
6 5 3 808 19 038 44 996 2,36 12 -7
7 8 3 687 25 812 44 815 1,74 13 -6
8 10 3 607 25 250 57 229 2,27 16 -9
    5…15 4008          
 
 
   Расчет  трудоемкости выполнения ГППЗ (Tsl) производится по формуле:
    ,    (26) 

где Nmобъем выпускаемой продукции m-го наименования в соответствии с ГППЗ, шт. 

   На  основе заданной годовой производственной программы (ГППЗ) определяется расчетное  количество оборудования, необходимого для ее выполнения: 

    ,                       (27) 

где Q’slрасчетное количество оборудования в соответствии с ГППЗ, шт. 

   Количество  дополнительно установленного или  проданного оборудования определяется как разница между установленным  и расчетным оборудованием. 

.               (28) 

   Отрицательное значение показывает количество оборудования проданного в соответствии с ЭММ  ГППЗ. Положительное значение показывает количество дополнительно установленного оборудования.
   Коэффициент загрузки оборудования определяется по следующей формуле: 

    ,    (29) 

где ?sl – коэффициент загрузки s-й группы оборудования в l-м цехе. 

   Пример  расчета трудоемкости выполнения ГППЗ и  коэффициента загрузки
   Для расчета трудоемкости выполнения ГППЗ, необходимо использовать результаты расчета ЭММ ГППЗ выбранные студентом в п. 3.4. В соответствии с формулой (26) трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования в первом цехе будет рассчитана следующим образом: 

, 

где 1,17, … , 0,18 – трудоемкость изготовления единицы изделия на первой группе оборудования в первом цехе, ч/шт. (табл. 5.1) ; 6670, …, 1003 – объем производимой продукции в соответствии с выбранной ГППЗ, шт. 

   Тогда расчетное количество оборудования в соответствии с формулой (27) составит: 

   
.
 

   Количество  дополнительно установленного или  проданного оборудования в соответствии с формулой (28) составит: 

   
.
 

   Коэффициент загрузки первой группы оборудования в первом цехе, рассчитанное по формуле (29) составит: 

   
.

      Таблица 5.1
      Трудоемкость  изготовления деталей
                   
№ цеха №№ групп  оборудования Коэффициент выполнения норм времени     Номера изделий              
1 2   3   4 5
Норм. тр-ть tmsl Норм. тр-ть tmsl Норм. тр-ть tmsl Норм. тр-ть tmsl Норм. тр-ть tmsl
I 1 1,20 1,40 1,17 1,30 1,08 1,40 1,17 0,90 0,83 0,20 0,18
2 1,17 1,30 1,11 3,20 2,74 2,10 1,79 1,20 0,44 0,40 0,15
3 1,38 3,00 2,17 4,00 2,90 3,90 2,83 2,80 0,97 0,40 0,14
II 4 1,26 7,30 5,79 7,40 5,87 8,40 6,67 8,10 1,38 2,60 0,44
5 1,25 6,10 4,88 4,90 3,92 4,70 3,76 8,40 2,14 3,20 0,82
6 1,38 5,80 4,20 4,20 3,04 3,50 2,54 4,10 1,35 2,20 0,72
7 1,23 5,30 4,31 3,40 2,76 7,30 5,93 3,00 1,09 0,40 0,14
8 1,11 6,90 6,22 3,10 2,79 3,80 3,42 4,60 1,65 2,80 1,00

    3. Распределение ГППЗ  по кварталам и  месяцам

    
   Годовую производственную программу завода по выпуску продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам.  Затем квартальную производственную программу выпуска продукции распределяют по месяцам.
   При распределении ГППЗ по кварталам и месяцам необходимо соблюдать определённые внешние и внутренние требования.
   Внешние — это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции  по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий.
   Внутренние (заводские) — обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам; достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам; повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов; достижение равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий; учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.
   При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, то есть к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, использованию рабочей силы, к равномерной загрузке оборудования и т. д.  Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.
   В качестве показателя оптимальности  распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку.
   В данном же курсовом проекте ГППЗ распределено по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце (квартале) Nmk равно:
,    (30) 

где m = - индекс наименования изделия; М – общее число наименований изделий; k = - индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K – общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); Nmколичество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Др k  и Др – число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце) и в планируемом году – берется по производственному (рабочему) календарю планируемого года.
   Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в  табл.6. Необходимо проверить, чтобы сумма изделий, выпускаемых по месяцам, была равна количеству изделий, выпускаемых за квартал, а по кварталам –– за год.
    
   Таблица 6
   Распределение производственной программы завода на 2006 г.
   по  кварталам и месяцам
Номер изделия Количество изделий выпускаемых за год I квартал   Январь   Февраль   Март II квартал   Апрель   Май   Июнь III квартал   Июль   Август   Сентябрь IV квартал   Октябрь   Ноябрь   Декабрь ИТОГО      в году
ЧИСЛО  РАБОЧИХ  ДНЕЙ
61 20 20 21 61 21 20 20 65 22 23 20 64 23 21 20 251
КОЛИЧЕСТВО  ИЗДЕЛИЙ
1 6670 1620 531 531 558 1620 557 531 532 1727 584 611 532 1703 612 558 533 6670
2 5420 1317 431 431 455 1317 453 431 433 1403 474 496 433 1383 497 453 433 5420
3 184 44 14 14 16 44 15 14 15 47 15 16 16 49 17 16 16 184
4 10320 2508 822 822 864 2508 863 822 823 2672 904 945 823 2632 945 863 824 10320
5 1003 243 79 79 85 243 83 79 81 259 87 91 81 258 92 84 82 1003
 
    Пример  определения количества изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.по формуле (30):
за квартал
 
 

за месяц и.т.д.

    4. Расчет календарно-плановых  нормативов

 
   Научно  обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.
   Состав  КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы  партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов. Подробнее этот вопрос освещен в лекциях.

    4.1. Расчет размеров  и ритмов партий  деталей

   В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей Rопт, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия. В этом случае размер партии деталей определяется следующим образом: 

,               (31) 

где nil – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт.; Ril - ритм запуска (выпуска) партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го  наименования  в l-м  цехе, раб. дн.; Nднi - среднедневная потребность детали i-го наименования на сборке изделий, шт/раб. дн. 

,     (32)
где Kim – применяемость детали i-го наименования в m-м изделии, шт/изд.; Др число рабочих дней в плановом периоде (год, квартал, месяц и т.д.), раб.дн.
   Величина  Nдн i определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).
   Расчетное значение ритма корректируется с  учетом кратности среднему числу  рабочих дней в месяце и устанавливается, например, из ряда 60, 30, 20, 10, 5, 2.
   В курсовом проекте задача упрощается, расчет Rопт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия  размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами участков с учетом их опыта).
   Рассмотрим  на примере расчет размера партии деталей. В соответствии с формулой (32) среднедневная потребность на сборке для детали номер 1 составит: 

   
,шт/раб.ден
 

где 5420 (N2)– количество изделий второго наименований в ГППЗ в которые входит деталь номер 1; 1– количество штук детали номер 1, входящих соответственно во второе  изделие; 248 – количество рабочих дней в 2006 году. 

   Таким образом, размер партии деталей номер 1 в первом цехе в соответствии с формулой (31) составит: 

   
шт

    4.2. Расчет длительности  производственного  цикла обработки  партии деталей

   Длительность  производственного цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле: 

    ,   (33) 

где d — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; Ксм — число рабочих смен в сутки; Тсм — продолжительность смены, ч; Jil — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij — число рабочих мест, на которых  

одновременно  обрабатывается партия i-х деталей на  j-й операции; tмо - межоперационное время, раб. дн; tеcil — длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч/шт.; gjl коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе.
   Величина  Tцil  определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партий деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета Tцil должны быть в  рабочих  днях.
   В курсовом проекте первоначально  можно предусмотреть последовательный вид движения  партий  деталей  по операциям, то есть взять d = 1, qij = 1.
         Таблица 7 

   Расчет  длительности производственных циклов обработки партий деталей
Номер цеха Номер группы оборудования Коэффициент выполнения норм времени                     Раз- мер- ность
              Номер детали.            
      1 2 3 4 5 6 7 8 9 10  
I 1 1,26 0,08 0,24 0,40 0,16 0,08 0,08 0,16 0,24 0,08 0,24 час/шт
  2 1,17 0,60 0,17 0,34 0,34 0,51 0,17 0,09 0,26 0,17 0,17 час/шт
  3 1,31 1,60 1,53 1,15 0,23 0,31 0,23 0,23 0,84 0,15 0,15 час/шт
Кол-во рабочих мест, qj     2 2 2 1 2 1 1 1 2 1  
е частного (с учетом коэф-тов)     1,14 0,97 0,94 0,73 0,45 0,48 0,47 1,33 0,20 0,56 час/шт
Коэф. параллельности,d     0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5  
Размер  партии деталей, ni     108 112 210 40 677 306 216 8 452 133 шт.
Длит-ть (точная) пр-го цикла в первом цехе, Тцi1     4,15 3,57 6,43 1,16 9,74 4,83 3,44 0,58 3,10 2,76 дней
Длит-ть произв-го цикла в первом цехе, Тцi1     5 4 7 2 10 5 4 1 4 3 дней
II 4 1,27 0,39 0,16 0,31 0,55 0,47 0,63 0,79 1,65 1,02 0,71 час/шт
  5 1,25 0,24 0,16 0,32 0,40 0,08 0,88 0,24 1,44 1,28 2,08 час/шт
  6 1,38 0,29 0,80 0,72 0,58 0,43 1,74 0,36 0,29 0,80 0,65 час/шт
  7 1,23 0,33 0,41 0,16 0,16 0,16 0,49 1,22 0,98 0,16 0,41 час/шт
  8 1,11 0,81 0,63 0,27 0,54 0,45 0,90 0,72 0,18 1,26 0,63 час/шт
Кол-во рабочих мест, qj     2 2 2 1 2 2 2 1 2 2  
е частного (с учетом коэф-тов)     1,03 1,08 0,90 2,23 0,80 2,32 1,66 4,54 2,26 2,24 час/шт
Коэф. параллельности,d     0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5  
Размер  партии деталей, ni     108 112 210 40 677 306 216 8 452 133 шт.
Длит-ть (точная) пр-го цикла в первом цехе, Тцi2     4,09 4,13 6,38 3,29 17,43 22,67 11,74 1,63 32,45 10,16 дней
Длит-ть произв-го цикла во втором цехе, Тцi2     5 5 7 4 18 23 12 2 33 11 дней
    t мо 0,3 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 дней
                           
Длительность  обработки партии деталей в сменах     1,07 3,33 10,42 0,79 6,72 3,04 4,29 0,24 4,48 3,96  
      8,08 2,39 8,97 1,71 43,40 6,54 2,31 0,26 9,66 2,84  
      21,64 21,37 30,06 1,15 25,84 8,76 6,18 0,84 8,63 2,54  
 
   Пример  расчет длительности производственного  цикла детали номер 1 в первом цехе
   Расчет  начнем с показателя tij (табл. 7). 

.          (34) 

   Так для первой детали, время обработки  на первой группе оборудования (операции) составит: 

   
ч/шт
 

где 0,1 – штучно калькуляционное время  обработки детали 1, на первой группе оборудования, ч/шт.; 5 - коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования в первом цехе; 1 – количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей.
   Расчет  tij рекомендуется производить до третьего знака после запятой. Суммарное время необходимое для обработки детали в первом цехе определяется следующим образом: 

   
ч/шт
 

   Используя формулу (33) рассчитаем длительность обработки  партии деталей номер 1 в первом цехе: 

   
,
 

где 1 –  коэффициент параллельности; 108 – размер партии деталей, шт; 2 – количество смен; 8 – продолжительность смены, час.; 3 – количество операций в первом цехе; 5 – межоперационное время, час.; 0 – время выполнения естественных процессов.
    Аналогично рассчитывается длительность производственного цикла обработки партии деталей для второго цеха и остальных деталей.
   Результаты  расчета Tцil можно свести в табл. 8.

    4.3. Расчет заделов,  опережений запуска  и выпуска партий  деталей

   В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).
   Величина  циклового задела по детали  (сборочной  единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как: 

,    (35) 

где Hцil – цикловой задел по детали i-го наименования в l-м цехе, шт. 

   Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам: 
    из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);
    из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых  партий деталей; 
    из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).
   Метод расчета оборотного задела зависит  от соотношения размеров партий деталей в смежных цехах и участках. Если отношение большего размера партии к меньшему в смежных цехах равно целому числу, то: 

,       (36) 

где Hоб il,l+1 – величина оборотного задела по детали i-го наименования, возникающего между смежными l-м и l+1-м цехами, шт; nбi и nмi – размер партии деталей i-го наименования в смежных цехах, соответственно большего и меньшего размера, шт.; Rбi и Rмi – ритм запуска выпуска партии деталей i-го наименования в смежных цехах, соответственно большей и меньшей длительности, раб.дн.
   При некратных размерах партий деталей  в смежных цехах, оборотный задел  определяется по следующей формуле: 

,      (37) 

где dnil,l+1 и dRil,l+1 – наибольший общий делитель соответственно для размеров (в шт.) и ритмов (в раб. дн.) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м смежных цехах.
   В курсовом проекте оборотный задел  возникает только между вторым и третьим цехами, из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м смежных цехах.
   Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как: 

,    (38) 

где Hpil,l+1 – резервный задел по i-й детали между l-м и l+1-м смежными цехами, шт.; Tpl,l+1 - резервное опережение между вторым и третьим цехами (выбирается студентами самостоятельно на основе табл. 1), раб. дн. 

   Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием).  В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.
   Результаты расчета заделов сводятся в таблицу 8.
   Рассмотрим  на примере расчет заделов. Цикловой задел по первой детали в первом цехе составит: 

   
,
 

где Н11 – цикловой задел по первой детали в первом цехе, шт.; Тц11 – длительность производственного цикла обработки партии деталей первого наименования в первом цехе, раб.дн.; Nдн1 -  среднедневная потребность в первой детали, шт/раб.дн.
   Цикловой  задел может быть только целым  числом, поэтому результаты расчетов необходимо округлять по арифметическим правилам.
   Оборотный задел возникает только между вторым и третьим цехами, при этом, учитывая, что ритмы в смежных цехах кратны друг другу, для расчетов необходимо воспользоваться формулой (36): 

   
 

   Резервный задел по первой детали в первом цехе составит: 

   
 

   Фактические заделы рассчитываются на основе процентных соотношений, например, рассмотрим расчет фактического циклового задела в  первом цехе для первого изделия   

   
,
 

где Pц11 – процент фактического циклового задела в первом цехе по первой детали, %; - фактический цикловой задел по первой детали в первом цехе, шт. 

   К календарно-плановым нормативам относятся  также опережения запуска и выпуска  партий деталей.
   Опережение  запуска партии деталей в цехе – время от момента запуска партии деталей в данном цехе до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей.
   Опережение  выпуска партии деталей из цеха –  время от момента выпуска партии деталей из данного цеха до выпуска  изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей. Таким образом, опережение запуска партии деталей из цеха меньше опережения выпуска партии деталей на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе.
   Опережения  запуска и выпуска определяются в рабочих днях, так как в первую очередь используются для определения и контроля сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам и участкам.
   Опережения  запуска и выпуска определяются также в штуках деталей: 

    ,    (39)
    ,    (40) 

где и - опережения запуска и выпуска партии деталей i-го наименования в l-м цехе в штуках, а Оз il и Ов il –– в рабочих днях. 

   Опережения  запуска и выпуска в штуках показывают, насколько количество запущенных и выпущенных деталей в данном цехе должно опережать количество выпущенных изделий  со сборки при планировании запуска и выпуска продукции на различных стадиях производственного процесса (в цехах, на участках) нарастающим итогом с начала года.
   Опережения  запуска и выпуска в штуках можно определять на основе заделов. Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по i-й детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках: 

,   (41)    
  
где р = – переменная суммирования по цехам; L – общее число цехов в которых обрабатывается партия деталей i-го наименования. 
 

.             (42) 
 

   Пример  расчета опережений запуска и выпуска  партий деталей
   Для первого цеха в соответствии с  формулой (41) опережение выпуска составит: 

   

   
 
 

   Для второго цеха опережение выпуска  составит: 
 

   

   
 

   В последнем по ходу технологического процесса цехе опережение выпуска не считается, поэтому для третьего цеха расчеты не производятся.
   Опережения  запуска и выпуска фактические  считаются с использованием фактических заделов по тем же формулам, что и нормативные опережения запуска, выпуска (формулы (41), (42)).
   При расчете обратите внимание на то, что  все опережения запуска и выпуска  и фактические, и нормативные  только целые числа.
   Результаты  расчетов КПН сводятся в табл. 8.  
 
 

Таблица 8 
Календарно-плановые нормативы 

Номер детали Потребность деталей  на ГППЗ, шт. Среднедневная потребность деталей Nдн i Номер цеха Ритм запуска-выпуска  партий деталей R il раб.дн. nil, шт. Тц il, раб.дн. Заделы, шт. Опережение выпуска Опережение  запуска
цикловой  Нц   оборотный Ноб   резервный Нр          
нормативный, шт. фактический нормативный, шт. фактический нормативный, шт. фактический нормативное Ов' il фактическое Ов' il нормативное Оз' il фактическое Оз' il
  % шт.   % шт.   % шт.        
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1   22 1 5 108 5 108 90 97 0 80 0 22 100 22 281 311 389 408
  5 420 22 2 5 108 5 108 120 130 43 110 48 65 120 78 151 160 259 289
    22 сб 1 22 2 43 80 35             0 0 43 35
2   22 1 5 112 4 90 130 116 0 120 0 22 80 18 291 282 381 399
  5 604 22 2 5 112 5 112 90 101 45 100 45 67 110 74 157 164 269 264
    22 сб 1 22 2 45 100 45             0 0 45 45
3   42 1 5 210 7 293 80 235 0 160 0 42 100 42 629 683 922 918
  10 504 42 2 5 210 7 293 110 323 84 120 101 126 100 126 293 318 587 641
    42 сб 1 42 2 84 110 92             0 0 84 92
4   8 1 5 40 2 16 100 16 0 90 0 8 120 10 96 114 112 130
  2 006 8 2 5 40 4 32 140 45 16 130 21 24 120 29 56 59 88 104
    8 сб 1 8 2 16 60 10             0 0 16 10
5   135 1 5 677 10 1 354 120 1 625 0 110 0 135 110 149 3 520 4 252 4 874 5 876
  33 980 135 2 5 677 18 2 437 130 3 168 271 90 244 406 90 366 948 934 3 385 4 103
    135 сб 1 135 2 271 120 325             0 0 271 325
6   61 1 5 306 5 306 140 428 0 120 0 61 140 86 1 897 1 928 2 203 2 356
  15 346 61 2 5 306 23 1 408 100 1 408 122 90 110 184 130 239 428 435 1 836 1 842
    61 сб 1 61 2 122 70 86             0 0 122 86
7   43 1 5 216 4 173 70 121 0 130 0 43 90 39 864 920 1 037 1 041
  10 840 43 2 5 216 12 518 110 570 86 100 86 130 80 104 302 311 821 881
    43 сб 1 43 2 86 140 121             0 0 86 121
8   2 1 5 8 1 2 90 1 0 90 0 2 90 1 15 12 17 14
  368 2 2 5 8 2 3 90 3 3 100 3 5 60 3 11 8 14 11
    2 сб 1 2 2 3 90 3             0 0 3 3
9   90 1 5 452 4 361 100 361 0 80 0 90 100 90 3 702 3 260 4 064 3 621
  22 646 90 2 5 452 33 2 980 80 2 384 181 140 253 271 130 352 632 786 3 612 3 170
    90 сб 1 90 2 181 100 181             0 0 181 181
10   27 1 5 133 3 80 110 88 0 120 0 27 110 29 505 508 585 596
  6 670 27 2 5 133 11 293 100 293 53 130 69 80 100 80 186 186 479 479
    27 сб 1 27 2 53 70 37             0 0 53 37
 
 
   Опережение  запуска в соответствии с формулой (42) для первого цеха составит: 

   

    5. Составление подетальной  месячной производственной  программы цехам

 
   Расчет  месячной производственной программы  для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат программа выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах (остатках) деталей на начало месяца в цехах и на складах.
   Месячная  производственная программа дает возможность  подготовить производство к ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации «узких мест». Для составления подетального календарного плана-графика запуска-выпуска партий деталей и определения общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся на начало планируемого месяца в ходе производства.

    5.1. Расчёт размеров  и ритмов первых  партий деталей

 
   Размер  первой запускаемой партии деталей  nзi1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно (условный прием). Для остальных цехов  в маршруте обработки детали (второго, третьего и.т.д.) размер первой запускаемой партии деталей не может превышать величины фактического задела между цехами. 

    ,            (43) 

где - величина фактического задела по i-й детали между l-1-м и l-м цехом, шт. 

   Если  il-1,l = 0, то пзil1 = пв il-1 1 — размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.
   Размер  первой выпускаемой партии деталей пвi1 зависит от величины  фактического циклового задела цil в цехе: пвil1 < цil. Если цil = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то пв il1  = пз il1.
    
   При большой величине Tцil в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда цil > пil. Может быть и            il-1,l > пil. В этих случаях размеры первых партий деталей пвil1 и пзil1 устанавливаются отличными от пil, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами пil.
      
   Пример  расчета размеров первых партий деталей
   Рассмотрим  на примере определение размеров запускаемой и выпускаемой первой партии деталей в первом цехе.
   Так как расчет ведется для первого  цеха, то условно считается, что сырья  и материалов хватает для запуска  первой партии в установленном размере. 

   
 

   Размер  первой выпускаемой партии деталей  в первом цехе определяется как величина фактического циклового задела по первой детали в первом цехе: 

   
 

   Превышение  величины фактического циклового задела над установленным размером партии деталей показывает, что в настоящее время в производстве находится несколько партий деталей первого наименования. Если превышение величины фактического циклового задела незначительно (менее 30%) в качестве размера первой выпускаемой партии деталей в первом цехе можно использовать значение фактического циклового задела. Также допустимо уменьшить размер выпускаемой партии деталей на величину установленного размера партии деталей, таким образом, размер первой выпускаемой партии деталей будет определен по следующей формуле: 

   
 

   Результаты  расчетов размеров партий деталей в  первом цехе заносятся в табл. 7. 
 
 
 
 
 
 

   Таблица 9
   Месячная  производственная программа цеху 1 на январь 2006 года
Номер детали Календарно-плановые нормативы Фактически  на начало месяца нарастающим итогом Размеры первых партий деталей Месячная  программа без учета партийности Месячная  программа с учетом партийности Общее число  партий деталей, выпускаемых за месяц, Кп в Общее число  партий деталей, запускаемых за месяц, Кп в
R,  раб. дн. n il, шт. Тц, раб. дн. О'в, шт. О'з, шт.
запущено  Nзil, шт.
 
выпущено  Nвil, шт.
 
запускаемой nзil1, шт. выпускаемой nвil1, шт. по запуску  Nзмil, шт. по выпуску  Nвмil, шт. по запуску  N*змil, шт. по выпуску  N*вмil, шт.
 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 17 18
1 5 108 5 281 389 408 311 108 97 412 401 432 421 4 4
2 5 112 4 291 381 399 282 112 4 427 454 448 564 5 4
3 5 210 7 629 922 918 683 210 25 840 782 1 048 863 4 5
4 5 40 2 96 112 130 114 40 16 140 140 160 176 4 4
5 5 677 10 3 520 4 874 5 876 4 252 677 271 1 704 1 975 2 031 2 302 3 3
6 5 306 5 1 897 2 203 2 356 1 928 306 122 1 067 1 189 1 224 1 346 4 4
7 5 216 4 864 1 037 1 041 920 216 121 858 806 864 985 5 4
8 5 8 1 15 17 14 12 8 1 31 31 38 31 4 5
9 5 452 4 3 702 4 064 3 621 3 260 452 361 2 244 2 244 2 258 2 619 6 5
10 5 133 3 505 585 596 508 133 88 520 528 532 620 5 4

    5.2. Расчёт общего  количества деталей,  подлежащих запуску  и выпуску за  месяц

 
   
Количество деталей, которое необходимо запустить и  выпустить в цехе за месяц для  обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования «по заделам», применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса: вначале для последнего — сборочного (в курсовом проекте — третьего) цеха, затем для второго и первого.  

   
Для любого другого  цеха  

   
,         (45) 


где Nз.мес.il+1 — количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1-м цехе, шт; ? Hil,l+1 - отклонение нормативной величины межцехового (оборотного и резервного) задела от фактической по i-й детали в l-м цехе, шт. 

   
.  (46) 

   
Количество деталей  i-го наименования, которое должно быть запущено за месяц в l-м цехе  Nз.мес.i l равно 

   
,      (47) 


где цil – отклонение нормативной величины циклового задела от фактической по i-ой детали в l-ом цехе, шт. 

   
.            (48) 

   
Пример  расчета. Рассчитаем месячную программу первому цеху на январь 2006 года. В соответствии с формулой (47), количество деталей, которое должно быть «выпущено» из сборочного цеха за месяц составит: 

   
 

   
Прежде чем  определить количество деталей подлежащих запуску в сборочных цех, необходимо определить отклонение нормативной величины циклового задела от фактической, в соответствии с формулой (51). 

   
 

         
Положительная величина отклонения показывает недостаток величины циклового задела в сборочном цехе. Для того чтобы покрыть данный недостаток, количество запускаемых деталей в сборочный цех, должно быть увеличено на величину отклонения. 

   
 

         
Для расчета  количества деталей подлежащих выпуску  со второго цеха (предшествующего сборочному), понадобится определить отклонение нормативной величины межоперационных заделов от фактической: 

   
 

   
Отрицательная величина отклонения показывает избыток  межоперационного задела между вторым и третьим цехами. Для того чтобы ликвидировать избыточные запасы, количество выпускаемых деталей из второго цеха, должно быть уменьшено на величину отклонения.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.