На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Ремонт машин

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 06.09.2012. Сдан: 2012. Страниц: 3. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


С О Д Е Р Ж  А Н И Е. 

    Какими  способами ремонтируют  изношенные сопряжения.
 
    Назовите  виде  балансировки деталей и сборочных  единиц. Сущность  видов балансировки, и какие детали подвергаются какому виду балансировки.
 
    В чем заключаются  особенности механической обработки при восстановлении деталей.
 
    Назовите  основные неисправности  карбюраторов и бензонасосов и способы их устранения.
 
    Список  литературы.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    Способы ремонта сопряжений.
     Изнашивание отдельных сопрягаемых деталей  приводит к нарушению посадки в сопряжении. Это нарушение проявляется в увеличении зазоров и уменьшении первоначальных натягов.
      Восстанавливать посадки деталей сопряжений можно  следующими тремя способами.
      Способ  восстановления посадки без изменения  размеров деталей  сопряжения ведется двумя приемами: регулировкой зазора и заменой деталей или перестановкой деталей в  дополнительную рабочую позицию.
      Регулировкой  зазора не восстанавливается полностью  работоспособность спряжения, поскольку  сохраняется искажение геометрической формы деталей.
        Восстановление посадки заменой  одной детали, входящей в сопряжение, также не обеспечивает полную  работоспособность, так как новая  деталь будет работать с деталью,  уже частично изношенной.
      Применение  деталей, восстановленных до нормальных размеров. Восстановление начальных размеров деталей в основном ведется наращиванием изношенной поверхности, пластической деформацией деталей и заменой изношенных участков дополнительными деталями (втулки, кольца). При этом способе посадку восстанавливают увеличением размера вала на толщину а (рис. 1) и уменьшением размера отверстия на толщину б, добиваясь получения в сопряжении нормального зазора или натяга. В случае исправления сопряжений этим способом сохраняются нормальные удельные давления, прочность и не нарушаются другие показатели работы с машины.
      Применение  деталей ремонтных размеров. В  этом случае сопряжению возвращается первоначальный зазор или натяг, а детали получают требуемую геометрическую форму. При этом способе посадка  может быть восстановлена уменьшением или увеличением размеров вала и отверстия. В случае восстановления посадки за счет увеличения размеров деталей на вал наносят слой металла толщиной б или используют новый увеличенный на размер б вал, а отверстие растачивают на толщину а, чтобы  после сборки получить нормальный зазор S (рис. 2).
      Удельные  давления в сопряжении при этом уменьшаются, что в большинстве случаев  снижает износ. Однако уменьшается  и прочность детали с отверстием. В некоторых случаях изменяются и другие показатели отремонтированной машины (например, при ремонте этим способом сопряжения цилиндр- поршень увеличивается степень сжатия двигателя).
      При восстановлении посадки уменьшением  вала и отверстия в отверстии  наращивают слой металла толщиной а (рис.3). Размер вала  уменьшают снятием слоя металла толщиной б, добиваясь получения нормального зазора. В случае восстановления посадки этим  способом снижается прочность вала и увеличиваются удельные давления, что в большинстве случаев приводит к возрастанию износа.
      Во  время ремонта сопряжений третьим способом применяют детали ремонтных размеров. При этом затрудняется взаимозаменяемость деталей и усложняется снабжение запасными частями.
      Во  всех случаях выбор того или иного  способа ремонта сопряжения должен быть оправдан экономически.
    Балансировка  деталей и сборочных единиц.
   При вращении многих неуравновешенных деталей  и сборочных единиц
 Возникают  значительные центробежные усилия, которые дополнительно создают  увеличение нагрузки на опоры  этих элементов. Кроме того, при  вращении неуравновешенная нагрузка создает дополнительные вибрации сборочной единицы, агрегата или всей машины, в результате чего увеличивается изнашивание и разрушение деталей, нарушаются крепления, снижаются надежность и долговечность машины. Поэтому многие детали перед сборкй проверяют на уравновешенность, то есть балансируют. Причиной неуравновешенности (дисбаланса) детали и сборочной единицы служит смещение центра тяжести вращающихся масс относительно оси их вращения из-за неравномерной плотности материала детали, смещения соосности при обработке, неравномерности износа, неточности сборки и из-за других причин.
      Различают статическую и динамическую балансировку.
      Статистическая  балансировка детали выполняется на специальных стендах и приспособлениях с горизонтальными призмами или вращающимися роликами. Деталь – маховик 2 (рис.4) закрепляют в специальной оправке 1 и устанавливают на призмы 3 (рис.4,а) или на диски 4 (рис.4,б) стенда (приспособления). Деталь не уравновешена, если при повороте несколько раз на любой угол она самопроизвольно возвращается и занимает одно и то же положение (крайнее нижнее). Для уравновешивания (балансировки) детали необходим прибавить такой же груз напайкой, наплавкой,  постановкой шайб с противоположной стороны или опиловкой и высверливанием снять часть металла с утяжеленной (нижней) стороны. Деталь хорошо статически сбалансирована, если при повороте на любой угол на останавливается всегда в разных положениях. Статистическая балансировка на вращающихся роликах точнее, чем на призмах.
      Динамическая  балансировка.
     Сущность  динамической балансировки заключается  в следующем. Если длинную деталь с неуравновешенной массой m (рис. 5) статически отбалансировать грузом Q, то при вращении ее вокруг оси возникнут две центробежные силы F. Эти силы, равные по значению и действующие в противоположные стороны на расстоянии (плече) L одна от другой, образуют момент пары сил FL, стремящийся повернуть деталь- вал. В результате этого опоры вала испытывают дополнительную нагрузку, которая вызывает вибрацию узла и машины в целом. Нагрузки на опоры и вибрация возрастают с увеличением частоты вращения детали. Чтобы уравновесить возникающий момент пары сил FL, необходимо приложить к детали равный ему, но противоположно направленный момент пары сил F1L1.
      Таким образом, динамическая балансировка заключается в уравновешивании возникающего момента пары сил при помощи уравновешивающих грузов или в снятии масс, возмущающих этот момент. Выполняют динамическую балансировку на балансировочных машинах. Деталь помещают на специальные опоры машины, которые при вращении детали колеблются под действием неуравновешенных сил. Амплитуда колебания опор указывает на значение возникающих центробежных сил инерции и их моментов. Если деталь динамически сбалансирована, колебания опор прекращаются. Уравновешивают деталь так же, как и при статической балансировке, снятием металла, сверлением или постановкой платин, шайб, наваркой и т.п.
      Обычно  короткие детали, диаметр которых  превышает длину (маховики, шкивы, диски, крыльчатки и др.), подвергают статической балансировке, а длинные детали, длина которых значительно больше диаметра (коленчатые и карданные валы и др.),- динамической балансировке.
    Особенности механической обработки при восстановлении деталей.
     Общие сведения. Механическую обработку широко применяют почти при всех способах восстановления деталей. Кроме того, механической обработкой восстанавливают детали под ремонтные размеры.
     Когда деталь восстанавливают другими  способами (например, наращиванием, давлением  и др.) с восстановлением первоначальной формы и, как правило, номинальных размеров, механическая обработка выступает в качестве подготовительной и заключительной операций.
     Форма и размеры детали могут восстанавливаться  под размер дополнительной детали (например, переходного кольца) с последующей ее механической обработкой.
     Как  самостоятельная операция механическая обработка широко используется в  ремонтных предприятиях при восстановлении изношенных деталей под ремонтный  размер.
     Форму и шероховатость поверхности  изношенных деталей можно восстановить следующими способами:
     Обточкой, шлифованием, притиранием, полированием и др.- наружные цилиндрические поверхности;
     Рассверливанием, развертыванием, шлифованием, протяжкой (прошивкой) и др.- внутренние цилиндрические поверхности;
     Строганием, фрезерованием, спиливанием, шабрением, шлифованием, полированием и т.п.- плоские  поверхности.
     В ремонтных предприятием встречаются  все виды механической обработки, включая  и новые, такие, как обработка  алмазным инструментом, электромеханическая обработка и др.
     Механическая  обработка при восстановлении деталей  имеет много  общего с такой  же обработкой при изготовлении новых  деталей. При этом используются такие  же оборудование, приспособления и  инструмент, с соблюдением правил охраны труда, принятых в механических цехах заводов- изготовителей.
     К особенностям механической обработки  восстанавливаемых деталей следует  отнести следующее.
    Отсутствие или износ у восстанавливаемых деталей базовых поверхностей, относительно которых их обрабатывали при изготовлении (затруднения в выборе установочных баз).
    Необходимость проточки деталей в несколько проходов независимо от припуска на обработку (износ неравномерный, приходится снимать различный по толщине слой металла).
    Малые припуски (требуется повышенная точность установки деталей); изношенный слой наклепан; допуски на ремонтные размеры деталей близки к допускам на нормальные размеры, так как ремонтный размер отличается от нормального на весьма малую величину; высокий класс чистоты поверхности.
    Дополнительная обработка деталей после различных способов наращивания (наплавки, металлизации, осталивания, нанесения полимерных материалов и др.).
    Обработка деталей высокой твердости (термически обработанных), что требует применения особых режимов резания и инструмента (чаще абразивного).
Выбор установочных баз.
     Поверхности, по которым обрабатываемой детали придают  на станке определенное положение относительно инструмента, называют установочными  базами. Установочные базы подразделяют на основные и вспомогательные.
     Основные базы- это такие поверхности деталей, которые при сборке узлов обеспечивают правильное взаиморасположение всех деталей узла и агрегата.
     Как правило, основными установочными  базами служат опорные поверхности  деталей, поверхности подшипников  скольжения, поверхности шеек валов, посадочные места гильз цилиндров.
     Вспомогательные базы- это поверхности деталей, создаваемые  специально для обработки их на станках. На положение детали в сопряжении такие поверхности не влияют. Примером вспомогательных баз могут служить центровые отверстия валов, специальные проточки поршней, специальные технологические отверстия в картерах.
     Следует учитывать, что наибольшая точность обработки детали достигается в  том случае, если для ее установки  пользуются одними и теми же установочными базами.
     Установочные  базы, кроме точности обработки, должны обеспечивать удобство, простоту и  надежность закрепления обрабатываемой детали. В качестве новой установочной базы необходимо выбирать такую поверхность, которая ориентирует положение  детали в сопряжении или связана с этой поверхностью наиболее точными размерами.
     Целесообразно, чтобы при восстановлении детали использовались те же базы, что и  при изготовлении.
     Основные  базы, как правило, изнашиваются. Поэтому  при восстановлении деталей принимать эти базы в качестве установочных приходится в тех случаях, когда отсутствуют вспомогательные базы или трудно создать новые. При этом выбирают наименее изношенную поверхность и относительно нее обрабатывают вторую, более изношенную. Затем первую поверхность обрабатывают относительно обработанной.
     Наиболее  удобно  при восстановлении деталей использовать вспомогательные базы, предварительно исправив их. В случае отсутствия одной из вспомогательных баз используют оставшуюся, а в качестве второй вспомогательной базы- изношенную основную.
     В некоторых случаях детали не имеют  вспомогательных баз, а основные базы использовать невозможно (валики коромысел, пальцы гусениц и др.). Для обработки таких деталей  создают временные вспомогательные  базы в виде конусных заточек на внутренней поверхности пустотелых деталей, центров у деталей, имеющих небольшую твердость, припайки пробок к торцам детали, имеющей большую твердость с последующим засверливанием центров.
     В ряде случаев можно использовать вспомогательные базы сопрягаемой детали путем  соединения ее с изношенной по сохранившимся базам.
     Особенно  повышенная точность при обработке  деталей необходима для сохранения металла, так как каждый лишний снятый слой металла приводит к уменьшению ресурса детали.
     Выбор инструмента для обработки.
     В целях увеличения износостойкости  деталей при ремонте машин  широко применяют газовую, электродуговую и другие виды наплавке. Вследствие больших неровностей и различной твердости для обработки таких поверхностей применяют режущий инструмент из твердых сплавов. Деталь сначала обрабатывают при малых подачах и небольшой скорости резания. Из-за повышенной твердости наплавленных слоев применение режущего инструмента затруднительно.
     Обработка деталей резцами имеет существенный недостаток, так как приходится снимать большой слой металла. Поэтому при восстановлении деталей широкое распространение получили различные виды абразивной обработки; шлифование, зачистка, хонингование, суперфиниширование, вибромикрошлифование, притирка абразивными пастами, позволяющие снимать малые слои металла. Абразивная обработка позволяет восстанавливать детали любой твердости, обеспечивая высокую точность и класс чистоты их поверхности.
      Применение  алмазного инструмента при ремонте машин повышает его стойкость, улучшает качество, точность и износостойкость обрабатываемых деталей машин, позволяет увеличивать производительность труда и снижать себестоимость восстановления или изготовления деталей.
      Правильный  выбор алмазного инструмента  и режима обработки обеспечивает высокую эффективность его применения.
      Алмазы, из которых изготовляются алмазно- абразивные инструменты, делятся на природные А и синтетические  АС.
      Природные алмазы очень дороги и для ремонтного дела применяются реже синтетических. Зернистость природных и синтетических алмазов характеризуются размером зерна в мкм. Размер зерна основной фракции у природных алмазных порошков составляет от 500 до 400 мкм (А-40).
      Синтетические алмазы в зависимости от технологии их производства и предполагаемого использования могут быть изготовлены в виде алмазного синтетического порошка обычной (АСО), повышенной (АСП) и высокой прочности (АСВ).
      Синтетические алмазы повышенной прочности- АСП изготовляют  с наибольшим размером зерна основной фракции- от 500 до 400 мкм (АСП-40). Алмазы обычной прочности- АСО имеют наибольший размер зерна основной фракции- 315-250 мкм (АСО-25). Изготовление алмазов марки АСО и АСП зернистостью свыше 25-40 нецелесообразно ввиду малой их механической прочности.
      Каждая  марка алмазов имеет свой диапазон зернистости. Так, алмазы марки АСО характеризуются зернистостью 4- 25, алмазы АСП- 4-40, алмазы АСВ- 4-50.
      В последнее время выпускают синтетические  субмикропорошки  АСМ-0,7; АСМ-0,5; АСМ-0,3 и АСМ-0,1 с размером зерен основной фракции соответственно 0,7; 0,5; 0,3; 0,1 мкм. Субмикропорошки применяют при изготовлении паст, притиров и брусков для получения шероховатости поверхности обрабатываемой детали 12-14-го классов чистоты.
      Концентрация  алмазов в инструменте- важная характеристика, определяющая его режущую способность, производительность и долговечность. В СССР принята следующая шкала концентрации алмазов в брусках, кругах, надфилях и другом алмазно- абразивном инструменте: 25, 50, 100, 150, 200%. Содержание алмазного порошка в количестве 4,39 карата в 1 алмазного слоя (или 0,878 мг в 1 ) принято считать 100%-ной концентрацией. Наиболее распространенная концентрация алмазов- 50, 100%.
      Рабочий алмазоносный слой инструмента состоит из алмазного порошка, наполнителя и пор. При 100%-ной концентрации алмазы занимают только  объема, а   объема составляют связка и поры. Структура алмазного инструмента более плотна, чем структура абразивного. При изготовлении большинства инструментов между алмазоносным слоем и корпусом инструмента предусматривают безалмазный подслой, что позволяет полностью использовать алмазы.
      Для изготовления алмазного инструмента  используют три вида связок: органические, металлические и керамические.
      Органические  связки в большинстве случаев состоят из синтетических фенолформальдегидных смол и их композиций и различных органических и минеральных наполнителей. Так, в наиболее распространенных органических связках Б1, Б2, Б3, Б4 в качестве основы используется связывающий порошкообразный бакелит ПБ (ГОСТ 3552-63). Наполнителем для связки Б1 служит карбид бора, для связки Б2- железный порошок, для Б3- белый электрокорунд, а для связки Б4- зеленый карбид кремния.
      На  органических связках Б1, Б2, Б3, Б4 изготовляют инструмент главным образом из алмазов обычной прочности АСО, поверхность зерен которых отличается значительной шероховатостью и большим количеством выступов и впадин, что способствует  прочному удержанию зерен в связке. Инструмент самозатачивается благодаря высокой хрупкости алмазного зерна.
      Органические  связки применяют в большинстве  случаев для  изготовления шлифованных  и доводочных кругов и доводочных  брусков. Инструмент на органической связке используют при работе без охлаждения. Применение смазочно- охлаждающей жидкости хотя и улучшает класс чистоты обрабатываемой поверхности и повышает производительность обработки, но в то же время разрушает связку.
      Алмазный  слой на органической связке соединяют  с корпусом инструмента различными способами: совместным прессованием, склеиванием и др.
      Металлическая связка применяется для изготовления хонинговальных брусков, кругов и другого инструмента из алмазов повышенной (АСП) и высокой прочности (АСВ). Связка состоит из различных композиций металлов: меди, олова, алюминия, железа, никеля, хрома и др. Наибольшее распространение получили оловянисто- бронзовые связки М1, М1/Cu, МИ в виде спекаемых металлических порошков.
      В последние годы выпускается инструмент на металлических связках МС1 и МС15. Связка МС15 изготовлена на медно- кобальтовой основе, ее рекомендуют для хонингования закаленной стали. Универсальной оказалась новая связка МС1, которую применяют для хонингования твердых сплавов, чистового и чернового хонингования серых чугунов.
      Керамическая  связка идет для изготовления инструмента, предназначенного для заточки твердосплавного инструмента вместе со стальной державкой и для шлифования стальных и чугунных деталей (связка К1). Для хонингования и суперфиниширования используют связки К4. Связка К5 находит применение при шлифовании твердых сплавов и хрупких материалов.
      Особенность связок нового типа- керамических- меньшая, чем у металлических связок, склонность к засаливанию и меньший, чем  у органических связок, удельный расход алмазов.
      Алмазные  пасты выпускаются двенадцати зернистостей, которые условно делятся на четыре группы: крупная, средняя, мелкая, тонкая.
      Каждой  группе паст присвоен свой цвет с учетом зернистости, чтобы исключить возможность  ошибки при работе с пастами различной зернистости.
      Условные  обозначения и характеристика алмазных паст приведены в таблице 1.
      Алмазные  пасты выпускаются светлого цвета, чтобы при правильном выборе притира  и пасты после непродолжительной  притирки по приобретенному темному  цвету судить о непрерывном съеме металла.
      Алмазный  инструмент применяют при шлифовании, хонинговании, притирке и других видах  обработки деталей. Наплавленные, в  том числе и твердыми сплавами, детали могут обрабатываться электрохимическим  алмазно- абразивным способом. Сущность и режимы электрохимической обработки рассмотрены выше. Режимы обработки режущим, абразивным и алмазным инструментом описаны в соответствующих местах при изучении технологии восстановления определенных конкретных деталей, например гильз цилиндров, прецизионных деталей топливной аппаратуры и гидросистемы.
      Механическая  обработка полимерных материалов имеет свои особенности, так как они обладают низкой теплопроводностью. Поэтому при механической обработке толстых покрытий необходимо применять теплостойкие инструменты и охлаждать деталь сжатым воздухом, керосином и т.п. Очень важно, чтобы режущий инструмент был тщательно заточен. Если деталь нельзя охлаждать жидкостями, следует обрабатывать ее при больших скоростях резания и незначительной подаче. Например, капрон рекомендуется обрабатывать без применения охлаждающей жидкости при скорости резания 300 м/мин и подаче 0,2 мм/об. 

      Таблица 1.
      Характеристика  алмазных паст.
Условное  обозначение алмазной пасты Размер зерен  основной фракции, мкм  
 
Цвет  упаковки
Условное название группы
АП100 АП80
АП60
100-80 80-60
60-40
Красный с черной полоской Красный с  серой полоской
Красный с  белой полоской
 
АП40 АП28
АП20
40-28 28-20
20-14
Зеленый с черной полоской Зеленый с  серой полоской
Зеленый с  белой полоской
 
АП14 АП10
АП7
14-10 10-7
7-5
Голубой с черной полоской Голубой с  серой полоской
Голубой с  белой полоской
 
АП5 АП3
АП1
5-3 3-1
1 и мельче
Желтый с черной полоской Желтый с  серой полоской
Желтый с  белой полоской
 
 
    Ремонт  карбюраторов и бензонасосов.
      Ремонт  карбюраторов. Основные дефекты карбюраторов: износ запорного игольчатого клапана, потеря герметичности поплавка, износ проходных сечений жиклеров и иглы главного жиклера, потеря упругости пластин диффузора, износ осей, гладких и резьбовых отверстий.
      Карбюратор в сборе помещают в ванну с керосином на 25…30 мин и затем тщательно очищают щеткой.
      Разборка  карбюратора. Карбюраторы разбирают на специальных приспособлениях. Детали промывают в ультразвуковых ваннах керосином или неэтилированным бензином и сушат на воздухе. Жиклеры распылителей и клапаны нельзя прочищать сверлами или проволокой. Их промывают в ацетоне или растворителе нитрокрасок, продувают сжатым воздухом и сушат на воздухе.
      Игольчатый  клапан шлифуют или протачивают до выведения следов изнашивания. Гнездо под клапан фрезеруют и клапан притирают по гнезду средней пастой ГОИ или НЗТА номер М10. Герметичность клапана проверяют на специальном приспособлении.
      Герметичность поплавка проверяют погружением  в воду температурой 70… С. Если из него в течение минуты появились пузырьки воздуха, поплавок восстанавливают. В месте выступания пузырьков расширяют шилом отверстие и сливают топливо из поплавка. Оставшееся топливо выпаривают и просушивают поплавок над спиртовкой. Запаивают отверстие мягким припоем и снова проверяют на герметичность. Место пайки тщательно зачищают, чтобы не увеличить массу поплавка более чем на 5%. Пластмассовые поплавки проверяют так же, как латунные. Трещины в них заклеивают клеем БФ-2 или цапонлаком.
      Пропускная  способность жиклеров проверяется при помощи специальных приспособлений. Под постоянным напором 1000+2 мм при температуре С замеряют количество воды, которое может пройти через жиклер в единицу времени. Жиклеры, пропускная способность которых больше допускаемой, обычно выбраковывают, но иногда их восстанавливают: отверстие полностью запаивают мягким припоем, сверлят отверстие номинального размера на старом месте и снова проверяют на пропускную способность.
      Диффузор  переменного сечения проверяют специально изготовленными шаблонами по типу предельных калибров. Крылья в нужном положении устанавливают вручную. Малый диффузор соответствуют малой частоте холостого хода, диффузор полной мощности- полному повороту оси дроссельной заслонки и большой диффузор соответствует наибольшему размеру. Если размеры отклоняются от допускаемых значений, то диффузор ремонтируют. При полном закрытии дроссельной заслонки зазор между передаточными и ведущими рычагами привода крыльев малого диффузора должен быть равен 1,2 мм. Регулируют  зазор подгибанием передаточного рычага. Диффузор, соответствующий полной мощности, регулируют упорным винтом углового рычага. Для этого высверливают стопорящую чеканку шпильки, выбивают ее, а после регулировки ставят новую шпильку и чеканят ее. При увеличении размера диффузора полной мощности более допускаемого ухудшаются тяговые свойства автомобиля, а при уменьшении- увеличивается расход топлива.  Изношенные кромки крыльев диффузора восстанавливают наклепкой пластинок.
      Изношенные  отверстия осей  в корпусах дроссельной и воздушной заслонок развертывают под оси увеличенного ремонтного размера.
      Корпус  карбюратора с изломами в любом месте, а также с изношенной резьбой в отверстиях выбраковывают.  Коробление привалочных плоскостей корпуса устраняют притиранием на плите или припиливанием и шабрением по краске. Изношенные  отверстия под оси развертывают под увеличенный размер осей или ставят бронзовые втулки с отверстиями нормальных размеров.
      Сборка  карбюратора.  Собирают карбюратор на тех же  приспособлениях, на которых и разбирают. Перед сборкой детали промывают в неэтилированном бензине и продувают сжатым воздухом. При сборке особое внимание обращают на исправность прокладок и сеток фильтров. Дроссельная и воздушная заслонки должны полностью открываться, легко, без заеданий. Поплавок в поплавковой камере должен находиться посередине, свободно перемещаться вдоль оси на 0,7 мм и обеспечивать свободный ход игольчатого клапана не менее 2 мм. Сферическая часть иглы клапана карбюраторов К-82, К-84 и К-88 должна находиться от плоскости крышки на расстоянии 13,2…13,8 мм.
      Проверяют это расстояние шаблоном, а регулируют прокладками, установленными под клапаном.
      В собранных карбюраторах проверяют  уровень топлива в поплавковой  камере, систему ускорительного насоса и экономайзера и ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя.
      Для проверки уровня топлива в поплавковой  камере карбюратор устанавливают на специальный прибор или укрепляют  на специальном кронштейне в рабочем  положении. Топливо в карбюратор подают бензонасосом с ручным приводом под давлением 20…25 кПа в течение 5…10 мин не допускается изменения уровня в поплавковой камере и подтекания топлива в любом месте карбюратора. Уровень топлива в карбюраторах К-126Б проверяют  через контрольное окно, а в карбюраторах К-84М иК-89А- по контрольной пробке в стенке поплавковой камеры. В карбюраторах,  не оборудованных специальными устройствами для контроля, уровень топлива в поплавковой камере  проверяют при помощи специальной стеклянной трубки. Расстояние от плоскости разъема с крышкой поплавковой камеры до уровня топлива в трубке измеряют шаблоном или стальной линейкой.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.