На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Строительная техника

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 10.09.2012. Сдан: 2012. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание
    Дробильно-сортировочные установки и мельница……………………….………………3
    Шнекороторные и фрезерно-роторные снегоочистители,
    их  характеристика и производительность………………………………………..………..8
    Основные этапы технической эксплуатации машин………………………………….…10
    Список литературы………………………………………………………………………...14
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    Дробильно-сортировочные  установки и мельница
Измельчение. Методы дробления и помола
     Измельчение - разрушение твердых тел до требуемых размеров. По размеру (крупности) измельченного продукта различают: грубое (300-100 мм), среднее (100-25 мм) и мелкое (25-1 мм) дробление; грубый (1000-500 мкм), средний (500-100 мкм), тонкий (100-40 мкм) и сверхтонкий ( < 40 мкм) помол.
     Цель  дробления - получение кускового продукта необходимой крупности и гранулометрического, или фракционного, состава, подготовка к помолу.
     Цель  помола - увеличение дисперсности твердого материала, придание ему определенных гранулометрического состава и формы частиц (остроугольные, скатанные, чешуйчатые и т. п.), дезагрегирование. 

     Основные  характеристики процесса:
    изменение дисперсности;
    степень измельчения - отношение среднего размера кусков (зерен) исходного материала к среднему размеру кусков (зерен, частиц) измельченного продукта;
    удельные энергетические затраты (в кВт.ч на 1 т продукта);
    главные характеристики продукта измельчения - гранулометрический состав (в %) и удельная поверхность (в см2/г).
 
     Измельчение может быть сухим (как правило, при грубом и среднем дроблении) и мокрым (часто при мелком дроблении и помоле). Сухое измельчение проводят в воздушной среде или в инертных газах (при переработке окисляющихся, пожаро- и взрывоопасных, а также токсичных материалов). Мокрое измельчение (исходный материал смешивают с жидкостью. преимущественно с водой) применяют при обогащении руд методом флотации. при последующей обработке измельченного материала в виде суспензии (например, в производстве ТiO2), при повышенной влажности материала и наличии в нем комкующих примесей, при необходимости исключить пылеобразование.
     Наилучшие показатели по качеству продукта, производительности измельчителя и энергетическим затратам достигаются в случае измельчения  в замкнутом цикле с непрерывным  отбором тонкой фракции. Тонкое дробление (или помол) производят, как правило, в замкнутом цикле "измельчение - классификация". В нем материал с размерами кусков больше допустимого предела многократно возвращается в машину на доизмельчение, а целевая фракция отбирается в результате послед. классификации с помощью: 1) грохотов при дроблении, 2) гидравлических либо воздушных сепараторов соответственно при сухом и мокром помоле. При содержании в исходном материале не менее 30-40% требуемого тонкого продукта измельчение в открытом или замкнутом цикле проводят с предварительной классификацией сырья. При высокой степени измельчения резко возрастает расход энергии. С целью его снижения процесс осуществляют в несколько стадий (обычно в две, реже в три), направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельницы для грубого, среднего и тонкого измельчения.
     Для измельчения используют различные  способы. В промышленных измельчителях чаще всего применяют следующие виды механических воздействий: свободный удар, раздавливание, истирание, а также их комбинации. Выбор усилия зависит от крупности и прочности материала. Машины для измельчения подразделяют на дробилки и мельницы.
     Дробление производят в основном с помощью  дробилок четырех типов: щековых, конусных, валковых, роторных.
     Помол производят в основном с помощью следующих типов мельниц: барабанная шаровая; барабанная бесшаровая; центробежно-шаровая; вибрационная шаровая; планетарная; бисерная; бегуны; ролико-кольцевая маятниковая; жернова; краскотерка; ножевая; дезинтегратор.
     Выбор способа и технологической схемы  измельчения, типоразмеров, материалов рабочих органов и режима работы измельчителей зависит от прочности. твердости, упругости, липкости, термостойкости, хим. активности, токсичности, склонности к загоранию и взрыву измельчаемых материалов, а также от гранулометрического состава, необходимой формы частиц, чистоты, белизны, насыпной массы, текучести и т. д. продукта измельчения.
     Для поддержания заданных характеристик  продуктов измельчения необходимо контролировать и корректировать параметры  процесса (влажность, крупность, измельчаемость, другие свойства исходных материалов, производительность машин). Для этого мощные дробильные и помольные установки оснащают системами автоматического регулирования. С целью уменьшения износа оборудования при измельчении абразивных материалов ограничивают скорость движения рабочих органов, применяют быстросъемные узлы и детали, подвергаемые легкому изнашиванию, футеруют рабочие поверхности; в ряде случаев осуществляют совместную обработку абразивного и мягкого компонентов композиции, при которой первый способствует измельчению второго, а мягкий полирует твердый, снижая его абразивность. Для уменьшения износа машин при мокром измельчении в жидкость вводят ингибиторы коррозии.
Конусные дробилки
     Дробилка  конусная машина непрерывного действия (процесс дробления и разгрузки происходит непрерывно, холостой ход отсутствует), предназначенная для дробления рудных и нерудных полезных ископаемых (кроме пластических) путем дробления материала внутри неподвижной конусной чаши конусом, совершающим круговое качание (гирационное движение).
     Конструктивная  схема конусной дробилки показана на рис. 1.

    Рис. 1. Конструктивная схема конусной дробилки (1,2 - соотв. неподвижный
                и качающийся конусы, 3 - вал) 
     

     Технические характеристики:
    ширина приёмного отверстия — до 1500 мм;
    ширина разгрузочной щели на открытой стороне — до 300 мм;
    размер максимального конуса (по 5%-му остатку на квадратной ячейке): питания — до 1200 мм, продукта — до 390 мм;
    производительность — до 3420 м?/ч;
    мощность главного привода — до 800 кВт;
    напряжение подводимого тока 50 Гц — до 6000 В;
    масса без комплектующих изделий и запасных частей — до 675 т.
     Классификация
    конусные дробилки крупного дробления в двух исполнениях: с одним приводом, с двумя приводами;
    конусные дробилки редукционного (вторичного крупного) дробления;
    конусные дробилки среднего дробления в двух исполнениях камеры дробления: грубого дробления, тонкого давления;
    конусные дробилки мелкого дробления в двух исполнениях камеры дробления: грубого дробления, тонкого давления.
     Применение:
    дробление рудных пород;
    дробление нерудных пород.
     Грохоты
     Грохот   — большое вибрационное сито (решето) для просеивания сыпучих материалов, при механизации процесса — машина или аппарат, предназначенный для этого, получил свое название за характерный шум при работе.
     Грохот  разделяет любой кусковой или  сыпучий материал на частицы разных размеров с помощью просеивающих поверхностей с калиброванными отверстиями. Сферы применения грохота — разделение на фракции горных пород, инертных строительных материалов, а также обезвоживание различных материалов (обогащенных углей, промытых руд).
     Технические характеристики:
    производительность — до 800 т/ч;
    крупность питания — до 1000 мм;
    минимальная крупность деления — до 3 мм;
    количество фракций разделения — до 4;
    длина сита — до 8000 мм;
    ширина сита — до 4000 мм;
    установленная мощность — до 55 кВт;
    смещение дебалансов — 180?.
     Классификация:
      по характеру движения рабочего органа или способу перемещения материала:
    неподвижные грохоты (с неподвижной просеивающей поверхностью);
    частично подвижные грохоты (с движением отдельных элементов просеивающей поверхности);
    вращающиеся грохоты (с вращательным движением просеивающейся поверхности);
    плоские подвижные грохоты (с колебательным движением всей просеивающей поверхности);
    гидравлические грохоты (грохоты с перемещением материала в струе воды или пульпы).
      по форме рабочей поверхности:
    плоские грохоты (неподвижные грохоты, частично подвижные грохоты, плоские подвижные грохоты, гидравлические грохоты);
    барабанные грохоты (вращающиеся грохоты);
    дуговые грохоты (гидравлические грохоты).
      по расположению просеивающей поверхности:
    наклонные грохоты (в некоторых случая вертикальные);
    горизонтальные грохоты (или слабонаклонные).
     Применение:
    разделение на фракции угля, руд, щебня;
    рассеивание материалов;
    обезвоживание материалов (обогащенных углей, промытых руд).
     Шаровые мельницы 

     Шаровая мельница — устройство для измельчения твёрдых материалов. Применяется в основном для создания порошка для использования в красках, пиротехнических средствах, и в керамике.
     Термин  «шаровая мельница» объединяет большую  группу устройств различной конструкции  и принципа действия, в которых  процессы измельчения и смешения производятся с использованием шаров  различного размера и плотности, материал которых может варьироваться от высокопрочных сплавов и плотной керамики до пластмасс.
     Высококачественные  шаровые мельницы перемалывают сырьё  до гранул размером 0,0001 мм, значительно увеличивая площадь поверхности вещества.
     Наиболее  эффективной средой для перемалывания является алюминиевые шары, однако в основном используют шары из нержавеющей стали. При обработке пиротехнических смесей используются керамические шары.
     Существуют  следующие типы шаровых мельниц: барабанная, вибрационная и центробежная, конструктивные схемы которых показаны на рис. 2. 


 

    Рис. 2. Конструктивные схемы мельниц: а - барабанная шаровая (1 - корпус, 2 - мелющие тела, 3 - футеровочные плиты, 4 - привод); б - вибрационная шаровая (1 - корпус, 2 - дебалансы, 3 - электродвигатель); в - центробежно-шаровая (1,12 - привод, 2 - корпус, 3 - чаша, 4 - отбойная поверхность статора, 5 - отражательная решетка, 6 - воздушный сепаратор, 7 - воздухопровод, 8 - вентилятор, 9 - шары, 10, 11 - штуцеры для подачи соотв. исходного материала и воздуха). 

     Технические характеристики барабанной шаровой мельницы: 

    диаметр шаров — от 30 мм;
    крупность обрабатываемого сырья — от 25 мм;
    диаметр барабана — от 2100 мм;
    длина барабана — от 1500 мм;
    объём барабана — от 6.3 м;
    мощность электродвигателя — от 132 кВт;
    рабочее напряжение — от 380 В;
    производительность — от 6 т/ч;
    масса — от 41 т.
 
     Классификация шаровых мельниц: 

    шаровые мельницы сухого помола;
    шаровые мельницы мокрого помола.
 
     Применение шаровых мельниц: 

    измельчение сырьевых материалов и клинкера при  производстве цемента;
    измельчение различных материалов;
    измельчение угля на тепловых электростанциях с пылеугольными котлоагрегатами.
 
    Шнекороторные и фрезерно-роторные снегоочистители, их характеристика и производительность
     Роторные  снегоочистители используются при переброске свежевыпавшего и слежавшегося снега в сторону или погрузке в транспортные средства из снежных валов и куч, образованных после работы плужно-щеточных снегоочистителей. При этом роторным снегоочистителем отрывают слои снега от массива режущими органами, транспортируют его в метатель и отбрасывают в сторону или по направляющему патрубку (аппарату) в транспортное средство. Следовательно, в отличие от плужного снегоочистителя, который выбрасывает снег за счет движения машины вперед, в роторном снегоочистителе используется для этой цели вращающийся рабочий орган. Конструкция и типы этих машин достаточно разнообразны.
     Роторные  снегоочистители могут быть с раздельным и совмещенным рабочими органами. Раздельный рабочий орган состоит из питателя, т. е. механизма, разрабатывающего снег и подающего его к метателю, и метателя - механизма, выбрасывающего снег в сторону (рис. 3 а, б, в). Совмещенный рабочий орган, выполненный в виде режущего ротора или фрезы, одновременно разрабатывает снег, отрывает от массива и выбрасывает его по направляющему патрубку, т. е. служит метателем (рис. 3, г, д). Наиболее распространен совмещенный рабочий орган в виде фрезерного барабана, представляющего собой цилиндр с навитыми на его наружной поверхности режущими лентами и имеющего в средней части карманы-лопасти. При вращении фрезы и поступательном движении машины разрабатываемый снег перемещается с двух сторон в поперечном направлении к центру фрезерного барабана, где попадает в карманы и, проходя через выбросной патрубок, отбрасывается наружу. Преимущества роторных снегоочистителей с совмещенным рабочим органом (по сравнению с раздельным) - их компактность и меньшая масса; однако они малопроизводительны и уступают в дальности отбрасывания снега.
     По  типу рабочего органа эти снегоочистители  подразделяют на плужно-роторные, шнекороторные и фрезерно-роторные.
     Рабочее оборудование шнекороторного снегоочистителя состоит из шнекового питателя, расположенного перпендикулярно оси машины, и установленного за ним (обычно одного) ротора; шнековый питатель может иметь один, два или три шнека, каждый из которых представляет собой трубу, с установленными на ней ленточными винтовыми лопастями (с правым и левым направлением витков). При работе шнекороторного снегоочистителя снег шнеками подается с периферии в центр к ротору, отбрасывающему его в сторону. Наиболее эффективны эти машины при очистке дорожных покрытий от снега средней плотности и твердости при высоте снежного покрова до 1 – 1.4 м. 
 


Рис. 3. Типы рабочих органов роторных снегоочистителей
     а - шнеко-роторный, б – фрезерно- роторный, в – плужно-роторный, г – фрезерный, д - роторный.
     1 - шнек, 2 - ротор. 3 - фреза ленточная, 4 – плуг, 5 - фрезерный барабан.
     Горизонтальной  стрелкой показано направление движения снегоочистителя. 

     Рабочее оборудование фрезерно-роторного снегоочистителя  состоит из фрезерного питателя и  расположенного сзади него ротора. Питатель обычно представляет собой  безбарабанную фрезу, имеющую ленточные  ножи, которые при вращении разрабатывают снег и транспортируют его в центр к ротору. Наиболее эффективны фрезерно-роторные снегоочистители на очистке дорожных покрытий от плотного и смерзшегося снега.
     Базовым шасси роторных снегоочистителей может  быть автомобиль, колесный и гусеничный тракторы, а также специальное шасси.
     При одномоторной схеме для привода  рабочего органа снегоочистителя используется тот же двигатель, что и для  привода движителя, а при двухмоторной - для привода рабочего органа устанавливается  дополнительный двигатель.
     По  производительности роторные снегоочистители делят на легкие (до 200 т/ч), средние (до 1000 т/ч) и тяжелые (более 1000 т/ч).
     При снегоочистке городских улиц и площадей наибольшее распространение получили легкие и средние шнеко-роторные, а также фрезерно-роторные снегоочистители. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Основные  этапы технической  эксплуатации машин
     Общие требования к эксплуатации строительных машин регламентируются ГОСТ 25646-95, введенным 1 июля 1997 года Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации, а также ВСН 36-90 «Указания по эксплуатации дорожно-строительных машин», введенным 19 декабря 1989 года Министерством автомобильных дорог РСФСР.
  Приемка и ввод машин в  эксплуатацию
  Вводу машины в эксплуатацию предшествуют:
    приемка машины;
    расконсервация;
    монтаж, пуск и регулирование машины;
    обкатка и контроль технического состояния машины.
 
  При приемке машины проверяют:
    наличие пломб;
    комплектность — на соответствие паспорту на машину;
    требования по проверке комплектности — по Инструкции по эксплуатации.
 
  Расконсервация  машины выполняется в соответствии с требованиями Технического описания и (или) Инструкции по эксплуатации.
  Монтаж, пуск, регулирование, обкатка и контроль технического состояния машины выполняются  в соответствии с требованиями Инструкции по монтажу, пуску и регулированию машины.
  При несоответствии комплектности машины паспорту и (или) наличии повреждений  или неисправностей ее составных  частей составляют акт в соответствии с указанными правилами предъявления претензий.
  Грузоподъемные  машины до ввода в эксплуатацию должны быть зарегистрированы в национальных органах надзора, а самоходные машины на базе автомобильных шасси —  поставлены на учет в национальных органах обеспечения безопасности движения.
  Данные  о приемке машины и фамилию машиниста заносят в формуляр (паспорт) машины.
  Момент  ввода машины в эксплуатацию является началом исчисления гарантийной  наработки.
  На  машины могут быть нанесены опознавательные  надписи и условные изображения (эмблемы).
  Допускается наносить на машину опознавательные надписи и эмблему в сочетании с ее инвентарным номером, размещая их так, чтобы они не занимали места установки номерных знаков, выдаваемых Государственной автомобильной инспекцией. 

  Использование машин 

     Использованию подлежат комплектные и работоспособные машины, обеспечивающие безопасность людей и окружающей среды.
     Не  допускается использование машин  при наличии у них признаков  предельного состояния, указанных  в эксплуатационной документации.
     Оценка  технического состояния машины в  части их безопасного использования производится ежедневно перед началом работ, а также периодически — с применением средств технической диагностики, предусмотренных эксплуатационной документацией.
     К работе с машинами допускаются рабочие, получившие инструктаж по безопасным методам и приемам работ.
     Обучение  рабочих производится с учетом требований ГОСТ 12.0.004, обучение машинистов (операторов) землеройных машин — по ГОСТ 27246, механиков по их обслуживанию —  по ГОСТ 27928.
     Машинами  должны управлять лица, имеющие удостоверение машиниста, выданное в установленном порядке.
     К управлению машинами на автомобильном  ходу допускаются лица, имеющие кроме  удостоверения машиниста удостоверение  водителя, выданное Государственной  автомобильной инспекцией.
     К управлению грузоподъемными кранами и компрессорами допускаются лица согласно правилам и инструкциям Госгортехнадзора России.
     К управлению машинами с электроприводом  допускаются лица согласно правилам национальных органов энергетического  надзора.
     Машины  используют на основе годовых и оперативных планов использования, предусматривающих расстановку машин на объектах строительства, объемы работ или продолжительность их рабочего времени.
     Машины  используют согласно технологической  документации на производство работ (проекты  производства работ, технологические карты), в которой указаны меры и приемы безопасности.
     Запрещается использовать машины без технологической  документации и принятых мер защиты в экстремальных условиях: с пересекающимися  рабочими зонами, вблизи выемок (котлованов, траншей, канав и т. п.), на уклоне местности, при разработке завалов, при подъеме груза несколькими кранами и т. п.
     Использование машин в охранных зонах воздушных  линий электропередач должно производиться  согласно требованиям ГОСТ 12.1.051.
     При работе машин уровни загазованности, шума, вибрации, запыленности должны соответствовать установленным нормам.
     Пожарная  безопасность должна быть обеспечена с учетом требований ГОСТ 12.1.004.
     Машины  используются, если температура окружающего  воздуха, скорость ветра и влажность соответствуют значениям, указанным в эксплуатационной документации.
     Не  допускается использовать машины в  непогоду (при скорости ветра более 15 м/с, грозе, гололедице, тумане).
     Перед началом использования машины определяется и обозначается ее рабочая зона, место установки и схема движения, границы опасной зоны.
     Машинист  должен иметь обзор рабочей зоны и возможность маневрирования, двухстороннюю  радиотелефонную связь с рабочими (например, с монтажниками, стропальщиками и т. п.), обслуживающими машину.
     Рабочая зона должна быть оборудована знаками  безопасности и предупредительными надписями.
     Не  допускается оставлять без надзора  машины с работающими (включенными) двигателями.
     При перерыве в работе должны быть приняты  меры, предупреждающие самопроизвольное перемещение и включение, опрокидывание машины под действием ветра, при наличии уклона местности, вследствие деформации грунта и оползня.
     По  каждой машине ведется учет объемов  выполненных работ, времени нахождения в работе, фактической наработки  в моточасах. 

  Транспортирование машин 

     Транспортирование машин осуществляется с объекта  на объект, к месту ремонта, технического обслуживания или хранения.
     В необходимых случаях разрабатывается  проект производства работ по транспортированию  машин.
     Транспортирование машин по железным дорогам, водным и воздушным транспортом осуществляется в соответствии с правилами, действующими на этих видах транспорта.
     При транспортировании машин собственным  ходом, на буксире, на грузовых автомобилях  и прицепах-тяжеловозах по улицам городов, населенных пунктов и автомобильным дорогам следует соблюдать Правила дорожного движения.
     Правила транспортирования машин — в  соответствии с требованиями Инструкции по транспортированию, а при ее отсутствии — Инструкции по эксплуатации.
     Погрузка и выгрузка машин производится стандартными грузоподъемными средствами с грузоподъемными приспособлениями, исключающими повреждение машин и их составных частей, согласно требованиям ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.009.
     При приемке машин от транспортных организаций по сопроводительным документам проверяют количество прибывших мест, целостность упаковки и наличие пломб.
     При повреждении упаковки и нарушении  пломб соответствующие транспортные места вскрываются и проверяются  комплектность и сохранность  машин и их составных частей.
     Если  при проверке обнаруживают недостаток транспортных мест, отдельных составных  частей в транспортных местах и (или) поломки составных частей, в присутствии  представителя транспортной организации  составляют соответствующий акт. 

     Техническое обслуживание и ремонт машин 

     Система технического обслуживания и ремонта  машин предусматривает ежесменное, периодическое и сезонное технические  обслуживания, текущий и капитальный  ремонты.
     Машины, потерявшие работоспособность в  результате отказа, подвергаются неплановому ремонту.
     Определение видов технического обслуживания и  ремонта — по ГОСТ 18322.
     Примечание  — Капитальный ремонт предусматривается  конструкторской документацией  для особо сложных машин, если целесообразность его выполнения подтверждается технико-экономическим расчетом.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.