На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Обжиг, пуск и послепусковой период электролизеров РА-300

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 17.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 15. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Федеральное агентство по образованию Российской Федерации 

Санкт-Петербургский  государственный горный институт им. Г.В. Плеханова
(технический  университет) 

Кафедра металлургии цветных металлов.
 
 
 
 
 

КУРСОВАЯ  РАБОТА 

 
По дисциплине  __________________________________________________________
________________________________________________________________________
(наименование  учебной дисциплины  согласно учебному  плану)
                

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 

Тема:
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________

Автор: студент  гр.   _____       ____________________  /________________/
                                        (подпись)   (Ф.И.О.) 
 

ОЦЕНКА: _____________ 

Дата: ___________________ 

ПРОВЕРИЛ

Руководитель  проекта   _________   ________________  /________________/
                            (должность)                (подпись)                                 (Ф.И.О.) 
 
 
 

                               
 
 
 
 

Санкт- Петербург
2011 год

Оглавление

 

    

Введение

    Проблема  увеличения срока службы алюминиевых  электролизеров всегда находится в  центре внимания производственников и  исследователей алюминиевой промышленности. Чем больше новых современных  материалов применяются в конструкции, тем она дороже, тем более важное значение приобретает проблема увеличения срока службы электролизеров.
    Анализ  литературных данных и практика электролиза  алюминия давно определили значения различных факторов, оказывающих  влияние на увеличение срока службы катодных узлов алюминиевых электролизеров. Несмотря на спорность подходов специалистов различных заводов к этому вопросу общепринято, что на долю обжига и пуска приходится не менее 25% вклада на увеличение срока службы электролизера. Еще 25-30% вносят особенности конструкции и применяемые материалы. Таким образом, на долю катодного узла приходится 50%) факторов, влияющих на продолжительность работы электролизера. Именно поэтому большое внимание уделяется схемам и вариантам обжига подин и пуска вновь смонтированных электролизеров.
 

Глава 1. Анализ мирового рынка алюминия

1.1 Развитие алюминиевой отрасли (согласно ОК РУСАЛ)

    Москва, 16 декабря 2010 года – ОК РУСАЛ (торговый код на Гонконгской фондовой бирже 486, торговый код на Euronext RUSAL/RUAL), крупнейший в мире производитель алюминия, представляет свой  прогноз  развития ситуации в алюминиевой отрасли в 2011 году.
    Основные  выводы:
    • В 2011 году мировой спрос на алюминий может вырасти на 8% – до 43,8 млн  тонн
    • Цены на алюминий прогнозируются на уровне 2400-2500 долларов США за тонну
    • В 2011 году Китай станет нетто-импортером алюминия
    • РУСАЛ обладает хорошими возможностями  для развития бизнеса и укрепления своих позиций в условиях улучшающейся ситуации в отрасли
    Мировое потребление алюминия:
    Благодаря высокому спросу на алюминий в Китае и восстановлению спроса в США, Европе и Японии мировое потребление алюминия в 2011 году может увеличиться на 8% по сравнению с уровнем 2010 года и достигнуть 43,8 млн тонн. Следует отметить уверенный рост спроса на алюминий за пределами Китая, что позволяет говорить о восстановлении западных рынков от последствий мирового финансового кризиса.
    В Китае, где объемы нового строительства  заметно увеличились и продолжают расти с учетом тенденции к  урбанизации в стране, рост потребления алюминия в 2011 году может составить 12% и достигнуть 18,5 млн тонн. По прогнозу РУСАЛа, с 2011 года Китай будет увеличивать объем импорта первичного алюминия, который достигнет 3-4 млн тонн к 2015 году.
    По  нашим оценкам, более 20% мощностей  по производству алюминия в Китае являются нерентабельными при текущей цене на металл в связи с ростом внутренних тарифов на электроэнергию, увеличением стоимости сырья и заработной платы. Ожидания сокращения объемов производства алюминия в Китае усилились в результате введения правительством КНР ограничений на производство на устаревших мощностях и укрепления курса национальной валюты. Ожидается, что в 2010 году соответствующее сокращение производства алюминия в Китае составит до 2 млн тонн и продолжится в 2011 году.
    По  прогнозу РУСАЛа, рост потребления  алюминия в США в 2011 году будет  уверенным в результате восстановления американской экономики от последствий  кризиса и благодаря стимулирующим  мерам правительства. Существенный рост спроса ожидается в автомобильной, транспортной и упаковочной отраслях; умеренный рост спроса – в строительной индустрии. В 2011 году потребление алюминия в США может вырасти на 4,5% – до 5,4 млн тонн.
    Рынок алюминия в Японии также продолжит  расти в 2011 году: объем потребления  может увеличиться на 4% – до 1,98 млн тонн. Этому будет способствовать уверенный спрос на алюминий со стороны автомобильной и транспортной отраслей – ослабление курса йены даст возможность японским автопроизводителям поставлять больше продукции на экспорт.
    Рост спроса на алюминий в Западной Европе в 2011 году будет умеренным по сравнению с другими регионами мира. Это связано с проблемами суверенного долга некоторых государств – членов Евросоюза, а также по-прежнему высоким уровнем безработицы в странах зоны евро. Однако ослабление курса евро по отношению к доллару США в 2011 году могло бы стимулировать экспорт из Европы, в частности, экспорт продукции автопроизводителей из Германии, Франции и Италии, что соответственно приведет к увеличению спроса на алюминий в этих странах. РУСАЛ прогнозирует, что спрос на алюминий в ЕС в 2011 году вырастет на 2% и составит 6,2 млн тонн в 2011 году.
    Потребление алюминия в России:
    По  прогнозу РУСАЛа, продажи алюминия в России и странах СНГ в  следующем году вырастут на 22% –  до 928 тыс. тонн в связи с уверенным восстановлением машиностроения, строительной индустрии и упаковочной промышленности. В средне- и долгосрочной перспективе потребление алюминия в России будет увеличиваться благодаря росту инвестиций в строительство дорог, зданий и транспортной инфраструктуры, а также за счет реализации крупномасштабных проектов в рамках подготовки к  зимним Олимпийским играм в Сочи в 2014 году и чемпионату мира по футболу в 2018 году.
    Цены  на алюминий, премии:
    РУСАЛ прогнозирует, что в 2011 году цены на алюминий будут находиться на уровне 2400-2500 долларов США за тонну, чему будут способствовать рост спроса на металл, а также интерес со стороны инвесторов к вложениям в физические активы на фоне ослабления курса доллара США.
    Несмотря  на волатильность форвардной кривой цен на алюминий, РУСАЛ полагает, что в краткосрочной перспективе физический дефицит алюминия сохранится, свидетельством чему являются финансовые сделки с алюминием, находящимся на складах. В связи с этим премии на алюминий при сохранении текущей экономической активности останутся на прежнем уровне.
    По  прогнозу РУСАЛа, премия к цене на алюминий в ЕС будет составлять 180-195 долларов США за тонну, в Японии – 118-120 долларов США за тонну и 130-150 долларов за тонну  в США.
    Запасы  алюминия:
    Запасы  алюминия в 2011 году останутся стабильными  за счет финансовых сделок и активных инвестиций в этот металл. В настоящее  время большинство алюминия, находящегося на складах LME, выступает обеспечением по финансовым сделкам и не будет  доступно до конца 2011 года.
    РУСАЛ ожидает, что в 2011 году будет создан ряд алюминиевых инвестиционных фондов (ETF) с физическим обеспечением, которые, в случае создания, окажут значительное влияние на соотношение  спроса и предложения, заблокировав выход на рынок до 2-3 млн тонн алюминия на несколько лет. РУСАЛ по-прежнему поддерживает создание алюминиевого инвестиционного фонда и выражает готовность поставлять металл в такой фонд при условии интереса со стороны инвесторов.
    РУСАЛ считает, что производители и  потребители алюминия будут осуществлять жесткий контроль металла, находящегося на складах, что определит структуру новых контрактов на поставку алюминия в ближайшем будущем.
    Рынок глинозема:
    По  прогнозу РУСАЛа, в 2011 году цены на глинозем заметно вырастут на фоне увеличения глобальными игроками продаж глинозема на свободный рынок по спотовым ценам и отмены привязки к цене на алюминий.
    Цена  на глинозем на спотовом рынке может  достигнуть 400 долларов США за тонну  в результате роста спроса в Китае  и других регионах мира.
    РУСАЛ начал продавать свободные запасы глинозема по ценам, сформированным на основе корзины индексов, включающей индексы Metal Bulletin, CRU и Platts в августе. РУСАЛ считает, что цена на глинозем не должна быть привязана к цене на алюминий на LME, поскольку она не отражает в полной мере увеличение себестоимости производства и рост капитальных затрат. Отсутствие привязки цен будет способствовать установлению справедливой цены на данный вид сырья и создаст новые инвестиционные возможности.
    Готовность РУСАЛа к глобальному росту потребления алюминия:
    РУСАЛ обладает всеми возможностями для  удовлетворения растущего глобального  спроса на алюминий. Благодаря программе  по сокращению издержек «Быть первым»  компания входит в число 10% наиболее эффективных с точки зрения затрат производителей алюминия в мире.
    Восстановление  автомобильной промышленности и  транспортной индустрии, которое способствовало росту потребления алюминиевой  экструзии и литых заготовок, окажет положительное влияние на деятельность РУСАЛа. Плоский алюминиевый прокат, пользующийся спросом в Европе, позволит компании реализовать свои планы по экспансии в этом сегменте сплавов, спрос на данную продукцию в среднесрочной перспективе остается сильным.
    В 2010 году для удовлетворения растущего  спроса на алюминий РУСАЛ увеличил объем производства на существующих производственных мощностях, а также на модернизированном Иркутском алюминиевом заводе.
    85% мощностей РУСАЛа по производству  алюминия находятся в 500 км  от границы с Китаем. Таким  образом, компания обладает уникальным географическим положением, чтобы наращивать поставки в Китай, где спрос на металл постоянно увеличивается.
    РУСАЛ продолжит реализацию крупномасштабных инвестиционных проектов – БЭМО и  строительство Тайшетского алюминиевого завода. Новые проекты позволят увеличить производственную мощность РУСАЛа более чем на 1 млн тонн алюминия в год.

1.2 Создание технологии РА300

    На  момент образования РУСАЛа в 2000 г. советская  технология производства алюминия, которую до 80-х гг. разрабатывал Всероссийский алюминиево-магниевый институт (ВАМИ), уже не соответствовала экономическим и экологическим требованиям. При этом наличие собственной технологии производства алюминия является безусловным конкурентным преимуществом для любой современной алюминиевой компании – без нее невозможно развитие и создание новых конкурентоспособных производств.
    Только  пять компаний в мире обладают собственной  технологией производства алюминия, включая Alcan и Аlcoa и китайские  компании, при этом никто из владельцев сегодня свои лучшие технологии не продает. Компания РУСАЛ, стремясь занять 1-е место по производству алюминия, пошла по пути создания собственной технологии. Сегодня наличие уникальной технологии получения лёгкого металла является необходимым условием для устойчивого  лидерства Объединенной компании.
    Для решения этой задачи в 2002 г. в Красноярске  был создан Инженерно-технологический  центр (ИТЦ). Работать в нём пригласили специалистов  сибирских заводов  РУСАЛа и учёных из местных институтов. Основным достижением ИТЦ стали разработка и запуск  в эксплуатацию электролизера РА-300, на проектирование и конструирование которого потребовался всего год. В декабре 2003 г. пять ванн этого типа были запущены в эксплуатацию на Саяногорском алюминиевом заводе. Отличительная особенность РА-300 - уменьшение потребления электроэнергии и увеличение срока эксплуатации. Данная технология использовалась при строительстве Хакасского алюминиевого завода и доказала свою конкурентоспособность и эффективность. Тонна мощности нового завода на Западе стоит пять с половиной-шесть тысяч долларов. Благодаря  менее материалоёмкой  технологии строительства на ХАЗе удалось прийти к в двум с половиной тысячам долларов  за тонну мощности.

1.3 Концепция разработки высокоамперных технологий

    Основные технические решения
    В апреле 2002 года была поставлена задача по разработке технологии РА-300 с использованием новых технических решений, направленных на снижение экологической нагрузки на окружающую среду. При разработке концепции высокоамперных электролизеров за основу был принят опыт эксплуатации самых мощных российских электролизеров С-255 на проектную силу тока 255 кА, эксплуатирующихся на Саяногорском алюминиевом заводе.
    Данные  электролизеры при относительно высокой достигнутой силе тока имели  уровень основных технико-экономических показателей и конструктивных характеристик, значительно ниже эталонных для отрасли. Основной проблемой являлась магнитогидродинамическая (МГД) нестабильность электролизеров, что требовало работы на повышенном уровне металла.
    Многолетний опыт промышленной эксплуатации электролизеров С-255 позволил выявить слабые места  конструкции и к старту проекта  РА-300 имелось достаточное количество наработок по улучшению конструкции  электролизеров.
    Основным  направлением концепции разработки высокоамперных электролизеров являлось создание новой схемы ошиновки, позволяющей исключить негативное влияние МГД-явлений. Работы по созданию ошиновки для мощных электролизеров были начаты в России еще более 20-ти лет назад, на основе натурных измерений магнитного поля в электролизерах и расчетов с помощью первых математических моделей. Большой вклад в создание электролизеров и ошиновок РА-300 и РА-400 внесли испытания в 1992–1993 гг. на САЗе электролизеров на 300 кА института ВАМИ и немецкой фирмы VAW.
    При разработке конструкции ошиновки РА-300 и РА-400 особое внимание было уделено  расположению и «упаковке» элементов  катодной ошиновки, компенсации влияния  соседнего ряда электролизеров.
    В марте 2004 года была поставлена задача по разработке технологии РА-400. В основу технологии РА-400 был положен весь опыт проектирования, монтажа и испытаний технологии РА-300 (табл. 1). Разработка конструкции РА-400 шла параллельно с проектированием и строительством Хакасского алюминиевого завода (ХАЗ), поэтому удачные решения в конструкции РА-400 использовали на РА-300 ХАЗа.
    Тщательная  конструкторская проработка основных технических решений позволила  сформировать общий вид новых  электролизеров РА-300, РА-400, включающий:
    Анодное устройство с новой системой удаления газов.
    Катодный кожух с минимальными деформациями и более эффективной теплоотдачей.
    Футеровку, обеспечивающую целостность подины и оптимальный энергобаланс.
    Ошиновку с высокой магнитогидродинамической устойчивостью.
    В таблице 1.1 приведены сравнительные  характеристики «высокоамперных» электролизеров РА-300 и РА-400 с С-255.

Таблица 1.1.

Сравнительные характеристики электролизеров С-255, РА-300, РА-400

  Расположение  электролизеоров Катодное устройство Анодное устройство Конструкция ошиновки
С-255 Межосевое расстояние между электролизерами – 7,5–8,2 м; Рабочая отметка – ±4,0 м
Катодный кожух  контрфорсного типа; Конструкция футеровки (6 рядов огнеупорных и  теплоизоляционных материалов) не обеспечивает оптимальный тепловой баланс электролизера;
Большой удельный вес катодного устройства
Конструкция балки-коллектора с низкой эффективностью газоудаления; Неоптимальная конструкция створчатых укрытий (низкая герметизация и электроизоляция);
Неоптимальная конструкция анододержателя;
Большой удельный вес анодного устройства
Конструкция ошиновки с низкой МГД-стабильностью электролизера; Большой удельный вес ошиновки*
РА-300 Межосевое расстояние между электролизерами – 6,5 м; Рабочая отметка – ±3,0 м
Катодный кожух  шпангоутного типа; Конструкция футеровки (SiC плиты, меньшая высота теплоизоляции) обеспечивает оптимальный тепловой баланс электролизера;
Удельный  вес катодного устройства относительно С-255 снижен на ~ 35 %
Новая конструкция  балки-коллектора с высокой эффективностью газоудаления; Новая конструкция  створчатых укрытий (высокая герметизация и электроизоляция);
Новая конструкция  анододержателя с диаметром ниппеля 180 мм;
Удельный  вес анодного устройства относительно С-255 снижен на ~ 25 %
Новая конструкция  ошиновки с улучшенной МГД-стабильностью  электролизера при силе тока 320 кА; Удельный  вес ошиновки относительно С-255 снижен на ~ 15 %
РА-400 Межосевое расстояние между электролизерами – 6,3 м; Рабочая отметка – ±3,0 м
Модернизированный катодный кожух шпангоутного типа; Конструкция футеровки (SiC плиты, графитововые/графитизированные катодные блоки) обеспечивает оптимальный тепловой баланс электролизера;
Удельный  вес катодного устройства относительно РА-300 снижен на ~ 3 %
Модернизированная конструкция балки-коллектора с  высокой эффективностью газоудаления; Модернизированная конструкция створчатых укрытий (высокая герметизация и электроизоляция);
Новая конструкция  анододержателя: спаренный шести  ниппельный кронштейн с диаметром  ниппеля 180 мм;
Новая геометрия  анодных блоков (увеличенная длина, наличие «щелей?);
Удельный вес анодного устройства относительно РА-300 снижен на ~ 3 %
Модернизированная конструкция ошиновки с высокой  МГД-стабильностью электролизера  при силе тока 425 кА; Удельный  вес ошиновки относительно РА-300 снижен на ~ 20 %.
Новая система  шунтирования электролизеров
 

Глава 2. Расчетная часть

2.1 Статический материальный баланс

    Исходные  данные для расчета:
    анодная плотность тока А/см2.
    выход по току .
    глинозема на 1т Al: 1918 кг;
    свежего криолита на 1т Al: кг;
    фторида алюминия на 1т Al: 22,5 кг;
    фторида кальция на 1т Al: 0,3 кг;
    обожженной анодной массы на 1т Al: 540 кг.
    Материальный  баланс электролизера учитывает, что  в процессе электролиза криолитоглиноземного расплава образуется алюминий, а расходуется  глинозем и угольный анод с выделением газов. Кроме того, в результате испарения электролита, химического разложения его компонентов примесями, а также в результате уноса пыли вентиляционными газами из процесса постоянно выбывает некоторое количество фтористых солей и глинозема. В случае применения самообжигающегося анода часть анодной массы выбывает из процесса в виде летучих составляющих коксования.
    Производительность  электролизера в килограммах алюминия в час может быть определена из закона Фарадея:
     ,  (2.1)
    где 0,335 – электрохимический эквивалент алюминия, г/(А?ч); I – сила тока, А, iа – анодная плотность тока, А/см2; – площадь сечения одного электрода, см2; nа – число электродов в анодном блоке; – выход по току алюминия, %.
    Зная  производительность электролизера  и расход сырья на 1 кг Al, вычисляем приход материалов в ванну:
    приход  глинозема:
     , кг/ч;    (2.2)
    приход  криолита:
     , кг/ч;      (2.3)
    приход  анода:
     , кг/ч;      (2.4)
    приход фторидов (алюминия, кальция):
    , кг/ч,  (2.5)
    В процессе работы в электролизере  нарабатывается алюминий, выделяются анодные газы, сгорает анод и расходуются  фториды. Количество этих материалов рассчитывают следующим образом:
    Алюминий. Количество полученного алюминия определяется производительностью электролизера  , кг/ч.
    Анодные газы. Количество анодных газов рассчитываются исходя из их состава и суммарной  реакции, протекающей в электролизере:
         (2.6)
    где x – объемное содержание в анодных газах, %.
    Количество  и (кмоль/ч) находится из уравнений:
          (2.7)
          (2.8)
    где и – мольные доли и в анодных газах соответственно, примем и .
    Зная  и , рассчитывают массовые количества и (кг/ч)
           (2.9)
           (2.10)
    где 28 и 44 – молекулярные массы  и .
    Потери углерода (кг/ч) определяются как разность между приходом анодов и количеством израсходованного с газами углерода :
           (2.11)
    где .
    Потери глинозема (кг/ч) в виде пыли, и механические потери принимаются как разность между приходом глинозема в электролизер и теоретическим расходом глинозема :
           (2.12)
    здесь теоретический расход глинозема  находится из уравнения:
            (2.13)
    Тогда , где 54 и 102 – молекулярная масса алюминия и глинозема.
    Потери  фторидов на пропитывание подины, унос с угольной пеной, газами и пылью равны приходу фторидов.
    Таблица 2.1

Сводная таблица материального  баланса

Материальный  баланс
Сырье Приход Продукты Расход
кг/ч % кг/ч %
Глинозем 195,44 77,31 Алюминий 101,9 40,32
Фтористые соли 2,32 0,92 Анодные газы  
Электродная масса (обожженная) 55,03 21,77 CO 27,97 11,07
      CO2 102,52 40,56
      Потери:    
      глинозема 2,96 1,17
      фтористых солей 2,32 0,92
      электродной массы 15,08 5,97
Итого: 252,79 100   252,75 100
Расхождение, % 0,02      
 

Глава 3 Обжиг, пуск и послепусковой период

3.1 Обжиг

    Переходный  период от вновь смонтированного  катода, имеющего обычную комнатную  температуру, до горячей "ванны" называется периодом обжига. Обычно используемый термин "пуск" применяется для  описания заливки расплавленного электролита в ванну и одновременного включения тока, т.е. это период времени, когда реально начинается электролитическое производство алюминия. В принципе возможен пуск холодной ванны посредством заливки расплавленного электролита и включения тока, но это делается очень редко в современных ваннах с высокой силой тока и только в специальных случаях, например, при пуске самых первых ванн на новом заводе.
    Качество  обжига подины электролизера является одним из основных факторов, влияющих на срок службы катодного устройства. Предварительный обжиг электролизера предназначен для приобретения межблочными и периферийными швами требуемых механических свойств, а также для разогрева подины катода до температуры пуска. В алюминиевой промышленности используется несколько методов обжига ванны перед электролизом, они могут меняться в зависимости от типа и размеров катодного устройства. Наиболее распространенными методами обжига являются:
    обжиг на сопротивлении (коксовая постель):
    с полной силой тока серии;
    с шунтом;
    обжиг на жидком металле;
    термонагрев:
    с газовыми или мазутными горелками;
    с электрическими нагревателями;
    Остановимся на каждом из вариантов более подробно:
3.1.1 Обжиг на сопротивлении
    Прямой  нагрев на сопротивлении с полной силой тока является обычным и часто удобным путем для нагрева катода, но может обеспечить только грубый и часто недостаточный контроль за скоростью нагрева и распределением температуры по подине. Метод наиболее практичен для ванн с обожженными анодами, но может также быть использован для электролизеров Содерберга. В ваннах Содерберга с ограниченными возможностями в маневрировании анодом очень трудно достигнуть надлежащего распределения тока по всей площади анода. Вследствие магнитодинамических движений жидкого металла поверхность анода Содерберга бывает недостаточно ровной, и неодинаковое контактное сопротивление может привести к неравномерному распределению тока в катоде. Поэтому необходимо шлифовать контактную поверхность анода и очень внимательно относиться к распределению сопротивления кокса между анодом и катодом, а также использовать кокс одного гранулометрического состава. Кокс с большим количеством мелочи дает более неравномерное распределение тока и увеличение возможности образования раскаленных мест в коксовой постели. В большинстве экстремальных случаев при неравномерном распределении тока, когда практически вся токовая нагрузка проходит через маленькую часть катода, блюмсы расплавляются в пазах блоков.
    В ваннах с обожженными анодами  этот тип обжига осуществляется путем индивидуальной установки и регулировки каждого анодного блока. Тело сопротивления может быть уложено в виде слоя либо в виде конусов кокса под каждым анодным блоком. Аноды опускают на постель кальцинированного кокса путем ослабления контактов, которые затем снова затягивают перед включением тока. Однако более целесообразно использовать гибкие шины для каждого анода , чтобы позволить под дей-ствием веса анода обеспечить одинаковое контактное давление на коксовую постель в течение всего периода обжига. Распределение тока по всему анодному ансамблю должно быть таким равномерным, как только возможно, и измеряться регулярно на стадии обжига, чтобы контролировать подъем температуры в катоде. Неравномерное распределение тока на этой стадии не только вредно для ма териалов подины, но может привести к повреждению анодов и обгоранию токоподводов.
    Обжиг на токе серии может занять до 24 ч, в зависимости от размера ванны и тока серии. Когда желательная температура достигнута, кокс удаляют, расплавленный электролит заливают в ванну и аноды поднимают для начала электролиза. После нескольких часов электролиза в ванну добавляется расплавленный металл, чтобы быстро довести его уровень до нормальной величины. Из-за абсорбции натрия в подину в ванну необходимо добавлять соду (в течение первых нескольких недель), чтобы поддерживать желаемый состав электролита. Предел насыщения и, таким образом, количество впитываемого натрия зависят от степени графитизации угольных материалов, использованных в подине.
    Выводы  по обжигу на сопротивлении:
    Скорость нагрева под анодами приблизительно вдвое больше, чем в центральном канале.
    Температурные градиенты вдоль рабочей поверхности катода составляют 300 °С/м, тогда как максимальные наблюдаемые градиенты составляли до 1100 °С/м. Вертикальные температурные градиенты не так велики, поскольку теплота не может быть легко "транспортирована" из катода.
    и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.