На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технология хлебопекарного-макаронного производства

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 17.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 23. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
 
 
          Курсовая по предмету Технология хлебопекарного-макаронного  производства 
 

    Содержание 
     

    Введение 
     

    1. Теоретическая часть.
    1.1. Характеристика изделия.
    1.2. Описание технологического процесса. 
     

    2. Практическая часть.
    2.1. Расчёт производственной рецептуры.
    2.2. Расчёт выхода изделия.
    2.3. Растчёт производительности печей.
    2.4. Расчёт необходимого количества  сырья.
    2.5. Расчёт склада сырья.
    2.6. Силосно - просеивательное отделение.
    2.7. Расчёт тестоприготовительного  отделения.
    2.8. Расчёт тесторазделочного отделения.
    2.9. Расчёт оборудования для хранения  готовых изделий. 
     

    Заключение. 
     

    Литература. 
     
     
     
     
     
     
     

    Введение. 
     

    Ученые  и исследователи говорят, что  впервые человек попробовал древний  вариант хлеба более 15 тысяч лет  назад. Тогда, правда, это было просто растертое между камнями зерно, разведенное в воде. Позже, когда у людей появился огонь, они начали запекать такое тесто, получая твердые и пресные, но сытные лепешки. 
 

    Первый  хлеб, привычный нам, получили египтяне. Они обнаружили, что при использовании  дрожжей или кислого молока, хлеб получается более вкусным, пышным и питательным. Рецепт приготовления такого хлеба у египтян позаимствовали греки, далее он попал к римлянам, а к началу нашей эры римляне уже распространили собственную технологию приготовления хлеба по всем завоеванным территориям. 
 

    Хлеб  в те времена был очень дорогим. Пекари пользовались большим почтением  и иногда даже освобождались от налогов. А сам продукт поставлялся  влиятельным особам, правителям и  их приближенным. Простой люд питался  лепешками из муки грубого помола. 
 

    С древних времен и до наших дней хлеб считается главной пищей  на столе. В древние времена существовало даже поверье, что люди, не употребляющие  хлеб в пищу, не будут счастливы.  
 

    На  сегодняшний день существует множество  вариаций хлеба. В каждой стране Вы найдете различные рецепты и традиции, связанные с хлебом. Кроме того, есть еще булочки, пряники, крендельки и ватрушки... Все это хлеб, составляющий основу рациона любого человека. 

    1. Теоретическая часть 
 

    Батоны - изделия из простого или улучшенного теста удлиненной формы с тупыми, закругленными или острыми концами. На поверхности изделия имеются надрезы. Они занимают большую долю в торговле и основное место в питании населения. 

    Значительное  место в удовлетворении потребности человека в питательных веществах и необходимой для него энергии занимают булочные изделия, имеющие широкий ассортимент, обладающие замечательным вкусом, высокую пищевую и энергетическую ценность. 

    За  счет их потребления человек почти  наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах, на треть – в белках, более чем наполовину – в витаминах группы В, солях фосфора и железа. 

    Цель  данной курсовой работы – изучить  технологию производства батона из пшеничной  муки высшего сорта, ознакомиться с  современным ассортиментом и путями его расширения, исследовать применение добавок и улучшителей, а также разработать мероприятия по совершенствованию ассортимента. 
 
 

    1.1 Характеристика изделия 

    Батон Столичный
    Изготовлен  из пшеничной муки высшего сорта. В состав изделия также входят: вода питьевая, дрожжи хлебопекарные прессованные, сахар-песок, соль поваренная пищевая.
    Вес 0.4 кг. 

    Батоны  столичные по рецептуре и вкусу  похожи на городские, но имеют узкую  длинную форму с тупыми концами, поэтому содержат больший процент корки. Вес батона — 0,2 и 0,4 кг. 
 

    1.2 Описание технологического процесса 

    Прием, хранение и подготовка сырья к  производству 

    Для производства планируемого ассортимента продукции необходимо следующее  сырье: 

    - мука пшеничная хлебопекарная  высшего сорта; 

    - дрожжи прессованные хлебопекарные; 

    - соль поваренная пищевая; 

    - маргарин столовый с содержанием  жира не менее 82 %; 
 

    Мука  пшеничная хлебопекарная высшего  сорта (ГОСТ Р 52189-2003) на хлебозавод поставляется специальным транспортом авто муковозом. Хранение муки производится в силос 

    Дрожжи  прессованные хлебопекарные (ГОСТ 171-81) доставляются на хлебозавод в картонных  коробах. Хранение дах А2-Х2-Е-160А. На хлебозаводе предусмотрен запас  муки на семь суток. На производство из силосов мука перекачивается через роторный питатель А2-ХПШ, так же под давлением воздуха от компрессоров по мукопроводу в просеиватель «Бурат 1,5», где происходит очистка муки от посторонних и металломагнитных примесей. Для контроля муки, отпущенной на пророжжей производится в холодильной камере при температуре 2-4 градуса. Перед пуском в производство дрожжи освобождаются от упаковки и разводятся водой в мешалке Х-14 в соотношении 1:3. Затем дрожжевая суспензия насосом перекачивается в промежуточную ёмкость и на производство в расходную ёмкость, расположенную над дозатором жидких компонентов Ш2-ХДБ. 
 

    Соль  поваренную пищевую (ГОСТ Р 51574-2000) привозят в автосамосвалах. Хранение её производится в растворе концентрацией 26% в установке  Т1-ХСБ-10. Соль выгружается из самосвалов в приемную воронку и через решетку по наклонной плоскости поступает в ёмкость для хранения и растворения. В ёмкость поступает вода и с помощью барбатирования воздухом происходит растворение соли до плотности раствора 1.2 т/м, после этого оператор открывает вентиль и солевой раствор направляется на фильтрацию и затем транспортируется с помощью монжуса сжатым воздухом в промежуточную ёмкость, из которой перекачивается при помощи насоса на производство в расходную ёмкость. 
 

    Сахар-песок (ГОСТ 21-94) доставляется в мешках по 50 кг. Хранение сахара производится в складе при комнатной температуре и относительной влажности воздуха не более 75%. Мешки укладываются на деревянные стеллажи, полки или решетки, высота их от пола должна быть не менее 20 см. Просеянный сахар растворяется водой в сахарожирорастворителе СЖР. Полученный раствор сахара насосом перекачивается в промежуточную ёмкость, а затем в расходную емкость, расположенную над дозатором жидких компонентов. Концентрация сахарного раствора – 50%. 

    Маргарин  столовый (ГОСТ Р 52178-03) поступает на хлебозавод в коробах из гофрированного картона. Хранится в холодильной камере при температуре 2…4?, перед пуском в производство маргарин растапливается в сахарожирорастворителе СЖР, а затем перекачивают насосом в промежуточную ёмкость и далее на производство. 
 

    Замес теста 

    Тесто готовится без опарным способом в тестоприготовительном агрегате Ш2-ХТД. Замес теста производится тестомесильной машиной периодического действия Ш2-ХП-2А. Тесто замешивается из муки, дрожжевой суспензии, раствора соли, раствора сахара, маргарина и воды. Мука дозируется дозатором Ш2-ХДА из емкости. В дозатор мука поступает при помощи питательного шнека Ш33-ШПР. Порция дрожжевой суспензии, раствора соли, раствора сахара, маргарина и воды отмеривается дозатором Ш2-ХДБ. Жидкие компоненты поступают из расходных ёмкостей. Продолжительность замеса теста 6…9 минут. 
 

    Брожение  теста 

    После замеса тесто выгружается в дежу объемом 210 литров, установленную на бродильном конвейере, в дежах производится брожение теста. При спиртовом брожении в тесте накапливаются вкусовые и ароматические вещества, повышается кислотность до 3…3,5?. Продолжительность брожения теста составляет 120…150 минут. 
 

    Деление теста на куски 

    По  окончании брожения теста дежа проходит опрокидывающее устройство бродильного конвейера и наклоняется, в результате чего тесто поступает в воронку тестоделительной машины А2-ХТН. Тесто делитель производит деление теста на куски необходимой массы. 
 

    Округление  тестовых заготовок 

    Эти куски попадают в тесто округлительную машину Т1-ХТН, где им придается шарообразная форма, затем тесовые заготовки по наклонному жёлобу скатываются на подающий транспортер тестозакаточной машины для формирования батонов Т1-ХТ2-З. 
 

    Окончательное формование 

    Тестозакаточная машина раскатывает тестовую заготовку в «блин», а затем сворачивают её в «рукав», в результате чего ей придается вытянутая форма. Отформованные тестовые заготовки поступают на роторный укладчик, где укладываются в люльки шкафа окончательной расстойки РШВ-3 по 6 штук на люльку. 
 

    Окончательная расстойка 

    Окончательная расстойка производится при температуре  воздуха 35…40? и относительной  влажности 85%. При расстойке тестовая заготовка за счет спиртового брожения увеличивается в объеме примерно в 3 раза, в ней формируется пористая структура мякиша, а также вкус и аромат будущего готового изделия. Продолжительность окончательной расстойки для батона равна 50…60 минут. 
 

    Выпечка готовых изделий 

    После её завершения тестовые заготовки проходят под механическим надрезчиком, где надрезается, а затем пересаживается на под печи Г4-ПХС-16. Выпечка готовых изделий осуществляется при температуре 190…200? в течение 21…23 минут. В первой зоне пекарной камеры производится увлажнение тестовых заготовок паром. 
 

    Укладка 

    Выходящие из печи готовые изделия падают на поперечный транспортёр, а с него на транспортер подачи готовых изделий на укладку. Этим транспортёром батоны доставляются на циркуляционный конвейер, с которого укладываются в лотки контейнера ХКЛ-18, при этом нестандартные изделия отбраковываются. 
 

    Остывание 

    После заполнения всех лотков контейнер откатывается в остывочное помещение, на его место  устанавливается другой контейнер  с пустыми лотками. 

    Готовые изделия охлаждаются в течение 2…2,5 часов, а затем упаковываются. 
 

    Технологическая схема производства батона из пшеничной  муки высшего сорта включает в  себя последовательность отдельных  технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством. 

    Процесс производства батона включает следующие стадии: прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделка; выпечка. 
 

    Все сырье основное и дополнительное, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять по качеству требованиям соответствующих нормативных документов. 
 

    При бестарном хранении ее доставляют автомуковозами, перекачивают аэрозольтранспортом  в силосы для хранения по сортам. Мука, отпускаемая на производство, обязательно просеивается для отделения  посторонних примесей, а для удаления металлических примесей должна проходить магнитную очистку. 
 

    Бестарный способ хранения имеет ряд преимуществ  перед тарным: механизируются погрузочно – разгрузочные работы, уменьшается  распыл муки, ликвидируются большие  затраты на мешкотару, учитывая созревание муки, можно сказать, что оно значительно ускоряется, отпадает необходимость капитального ремонта и текущего, предотвращается возможность появления мучных вредителей, улучшается санитарное состояние предприятия. Предусматривается семисуточный запас муки, что позволяет предварительно осуществить анализ муки, смешивание, просеивание. 
 

    Для хранения муки предусмотрены силоса, а для учета количества муки, поступающей  в производство – тензометрические датчики, вмонтированные в опоры  силоса. Это обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при разгрузке или загрузке. Из силосов мука направляется в просеиватель. В результате просеивания мука очищается от металлопримесей, производится аэрация, затем по мукопроводу с помощью роторных питателей в производственные силоса. Все силоса и циклон – разгрузитель должен иметь фильтр, необходимый для очистки выходящего наружного воздуха. 
 

    На  хлебозаводе предусматривается  бестарная доставка и хранение дополнительного  сырья. Для приема и хранения соли применяется установка Т1-ХСБ-10, которая представляет собой железобетонный резервуар, соль на завод доставляется насыпью в автосамосвалах и выгружается через люк в приемный отсек установки. Сюда же поступает вода для растворения соли. Солевой раствор, плотность которого 1,2 кг/м3 , подается насосом в производство. 
 

    Сахар-песок  на производство поступает в мешках массой 50 кг, перед пуском в производство готовиться сахарный раствор весовой  концентрации 63 % в сахарорастворителе. 
 

    Маргарин  на производство поступает в ящиках и хранится в холодильной камере при температуре 0 – 4°С, перед пуском в производство освобождается от тары и растапливается в жирорастопителе. 
 

    Прессованные  дрожжи поступают на хлебозавод в  пачках и хранятся в холодильной  камере при температуре 0 – 4°С. Перед пуском в производство в дрожжемешалке готовиться дрожжевая суспензия в соотношении 1:3. 
 

    На  хлебозаводе применяется вода из общего водопровода. Вода питьевая является необходимым сырьем в приготовлении  любого теста. 
 

    Масло растительное на хлебозавод доставляется в бочках и храниться на складе в течение 15 суток. В производстве используется для смазки листов и пода печи. 
 

    Непрерывное приготовление теста осуществляют в бункерных тестоприготовительных  агрегатах. Все предусмотренное рецептурой сырье замешивают сразу. Безопарный способ простой, требует меньше времени для приготовления батона. 
 

    Тестомесильная  машина обеспечивает интенсивный замес  теста благодаря смежному органу. Замешанное тесто бродит в течение 3 - 4 ч. В процессе брожения тесто разрыхляется, увеличивается в объеме, созревает, происходят микробиологические, коллоидные и биохимические процессы в результате спиртового брожения, повышается кислотность, уменьшается масса сухих веществ муки. 

    Далее идет разделка теста. 
 

    Деление должно быть точным для предотвращения снижения выхода и выпуска брака. 
 

    Технологическое значение округления: структура теста  при округлении становится более  однородной, равномерно распределяются газовые включения, создается гладкая  газонепроницаемая оболочка, что объем и пористость изделия шарообразной формы, облегчает формы тестовых заготовок. 
 

    Батон имеет продолговатую форму, которая  придается с помощью тестозакаточной  машины. 
 

    Технологическое значение формования: раскатка теста  волками способствует равномерному распределению газовых включений, что улучшает структуру пористости изделий. После округления тестовых заготовок они направляются в шкафы для окончательной расстойки. Окончательная расстойка проводится при температуре 40-45°С и относительной влажности воздуха 70-80 %. 
 

    Выпечка – это заключительная стадия процесса превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. Практическая часть. 

    Батоны  — распространённый вид булочных изделий, выпекаемых из пшеничной муки высшего, 1-го и 2-го сортов.  
 

    В СССР, согласно ГОСТ 7127—54, различали  батоны простые, нарезные, с изюмом, городские и столичные. В зависимости  от способа выпечки батоны бывали листовые (выпечка на железных листах) и подовые (выпечка на керамическом поду). 
 

    При разделке тесто делили на куски, устанавливая при этом вес куска с учетом упёка в печи и усушки при остывании.  
 

    Формование  батона состоит из двух операций: округления кусков теста (придания шарообразной формы) и собственно формования, при котором кусок приобретает характерную для батона округло-продолговатую форму. После первой операции куски выстаивались 2—5 минут, после второй — 15—20 минут. Перед посадкой в печь на поверхности батонов простых, нарезных и с изюмом делалось 4—5 неглубоких параллельных надрезов: на поверхности городских — 5—6, столичных — 7—8. Батоны выпекались в хорошо увлажнённой пекарной камере при температуре 220—250°. 
 

    Батоны  должны были удовлетворять следующим  требованиям. Батоны простые, нарезные и с изюмом должны были иметь: правильную округло-продолговатую форму с округлёнными концами; городские — длинную с утончёнными и заострёнными концами; корка должна быть тонкая, гладкая, блестящая; у городских — сухая, хрустящая; окраска равномерная светлозолотистая: мякиш — хорошо пропечённый, эластичный, нелипкий, с мелкой равномерной пористостью; вкус не кислый, без признаков горечи и постороннего привкуса; у нарезных батонов и батонов с изюмом — сладковатый. 
 

    Батоны  столичные выпекались из простого теста, приготовленного из пшеничной муки высшего сорта, весом 200 и 400 г. Столичные батоны отличались удлинённой формой: при весе 400 г длина 65-70 см, при весе 200 г — 45—50 см. Влажность 44—46%, кислотность не более 2,5°. Пористость крупная, неравномерная, корка тонкая хрустящая, вкус солоноватый.
    Отклонение  в весе готовых батонов не должно было превышать 3%. На полки магазинов  батоны укладывали в вертикальном положении  в один ряд, с наклоном к задней стенке. Батоны можно было хранить в лотках, ящиках и корзинах. Продажа производилась в течение 24 часов после выпечки. 
 

    2.1 Расчёт производственной рецептуры. 

    Таблица 1. – Унифицированная рецептура
Наименование  сырья Батон «Столичный» расчёт  на 100 кг.
Мука  пшеничная высший сорт, кг Дрожжи  прессованные хлебопекарные, кг
Соль  поваренная пищевая, кг
Сахар
Масло растительное
100,0 5,0
2,0
1,0
0,15
Итого, кг 108,15
 
 
    Таблица 2 – Физико-химические показатели
    Наименование изделий
    Стандарт Развес, кг Влажность, %, не более
    Кислотность, град, не более
    Пористость, %, не менее
    Батон «Столичный»  
    26984–86
     
    0,400
     
    45
     
    2,5
     
    68
 
 
    М общ р = 5163 кг/сут
    М = кг/час
 
    Мука  на замес теста
    М н.з.т = 5163–1107,49=405,5 кг
 
    Сахарный  песок
    G с.п = кг
 
    Соль
    G с.р = кг
 
    Дрожжи
    G д = кг
 
 
    Количество  теста
    G т = кг
 
    Количество  воды
    G в = Gт – Gк.с =151,79–138 =13,8 л/час
 
 
    2.2. Расчёт выхода изделия.
 
    Расчет  выхода готовых изделий
    М = кг
 
    М = кг/ч
 
    М = кг/сут
 
    G хл = ( ? М СС – 100 –W ср/100 – (W x + n)) * ( 1 – ?G/100) * ( 1 - ?Gус /100) * ( 1 –?Gуп/100) (1.5)
 
    где G весовой выход остывшего хлеба  и кг на 100 кг муки или в %;
    ? М СС – суммарная масса сырья , пошедшего на приготовление теста ( кроме воды), кг
    ?G – потери муки до замеса теста (распыл и т.п.) в кг на 100 кг муки;
    W ср – средневзвешенная влажность сырья, %;
    W x – влажность мякиша хлеба,  установленная стандартом для  данного сорта хлеба, %;
    n – разность между допустимой  влажностью теста и влажностью  мякиша хлеба, %: для хлеба высшего  сорта n = 0 -0,5 %;
    G - потери и затраты в массе  теста с момента замеса до момента посадки в печь, % к массе теста в момент замеса;
    Gус  – усушка хлеба, % к массе хлеба  в момент его выхода из печи;
    Gуп  – упек хлеба, % к массе теста  в момент посадки в печь;
 
    Средневзвешенная  влажность сырья в % определяется по формуле:
 
    Wср = M м* Wм + M др* W др+ M с* W c + …/M м+ Mдр + M с  + … (1.6)
    Wср = 100,0 *14,5 + 1 * 75,0 + 1,5 * 3,5 + 4,0 * 0,14 + 1,0 * 16,0 + 2,5 * 5,0 / 110 = 14,2 %
    G = 3,0 %
    Gус = 8,0 %
    Gуп = 4,0 %
    Gхл = (110*100 – 14,2/ 100 – (42,0 + 0,5))*(1 – 3,0/100)*(1 – 4,0/100)*(1- 8,0/100) = 141,9
 
    2.3. Расчёт производительности печей.
    Р сут = Т/сут
    Р час = кг/ч
 
    Часовая производительность печи
 
    Рч = N* n*mхл*60\tвып (1.1)
 
    где N – кол-во рабочих люлек в печи или рядов изделий по длине пода печи, шт;
     n– кол-во изделий на 1 люльке  или в одном ряду по длине  пода печи, шт;
    m хл – масса одного изделия,  кг;
    t вып – продолжительность выпечки,  мин.
 
    Суточная  производительность печей
 
      Рсут = Рчас*23 (1.2)
 
    где Рчас – часовая производительность печей , кг.
 
    Рсут =637,5 * 23 = 14662,5 кг
 
    Расчет  количества печей
 
    N п = N п-ч /23,
 
    где N п – количество необходимых  печей, шт.
 
    N п = 22,7/23 = 0,9 = 1 печь
 
 
 
 
 
    2.4 Расчет необходимого количества  сырья.
 
    Суточный  расход муки
 
    Ммс = Рс * 100 / G хл, (1.7)
 
    Ммс = 14662,5 * 100 / 138 = 10625,0 кг
 
    Суточный  расход сырья
 
    Мсс = Рс * р / G хл, (1.8)
 
    Мсс = 14662,5 * 100 / 138 = 10625,0 кг
 
    Запас сырья
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.